隧道衬砌施工作业指导书.docx
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隧道衬砌施工作业指导书
隧道衬砌施工作业指导书
1、工程概况
全隧道衬砌采用复合式衬砌施工，与外层的喷锚初期支护及围岩共同组成完整支护体系。
二次衬砌采用模筑砼，砼抗渗等级不低于P8，钢筋砼中钢筋的混凝土净保护层厚度为55mm。
隧道衬砌砼强度统计
序号
衬砌类型
混凝土强度要求
备注
拱墙
仰拱
仰拱填充
1
Ⅱ级（底板）
C30
C35钢筋砼
2
Ⅱ级（仰拱）
C30
C30
C20
3
Ⅲ级（底板）
C30
C35钢筋砼
4
Ⅲ级（仰拱）
C30
C30
C20
5
Ⅳ级A型
C30
C30
C20
6
Ⅳ级B型
C35钢筋砼
C35钢筋砼
C20
7
Ⅳ级Ⅰ型加强
C35钢筋砼
C35钢筋砼
C20
8
Ⅳ级Ⅱ型加强
C35钢筋砼
C35钢筋砼
C20
9
Ⅴ级复合
C35钢筋砼
C35钢筋砼
C20
10
Ⅴ级Ⅰ型加强
C35钢筋砼
C35钢筋砼
C20
11
Ⅴ级Ⅱ型加强
C35钢筋砼
C35钢筋砼
C20
水沟沟身和电缆槽槽身：
C25，水沟盖板及电缆槽盖板：
C35钢筋砼。
2、施工工艺
衬砌施工断面图
模筑混凝土衬砌施工作业程序是先浇筑①部仰拱和②部仰拱填充，然后③部拱墙采用模板台车一次浇筑成形，模板台车采用12m组合式模板台车。
混凝土采用自动计量装置计量，集中拌合，由混凝土输送车运送到现场，混凝土泵泵送入模，混凝土灌注完毕后进行养护、拆模，然后进入下一循环。
3、衬砌施工规定
3.1隧道衬砌结构设计使用年限级别为一级，设计使用年限为100年。
3.2抗渗等级：
不得低于P8。
3.3结构混凝土强度要求：
衬砌拱部、边墙、仰拱C30混凝土、C35混凝土或钢筋混凝土；沟槽身C25混凝土、仰拱填充C20混凝土、盖板C35钢筋混凝土。
3.4预埋在混凝土中并暴露在外的吊环、紧固件、连接件等部件应与混凝土中的钢筋隔离，并应采取对该部件进行除锈及防锈等相应的措施，以消除其锈蚀后可能对构件承载力的影响。
3.5暗洞段二衬拱部每隔3m左右预留回填注浆孔，待混凝土达到设计强度后，进行填充注浆。
详细见“贵广贰隧参16-08图”。
4.仰拱、仰拱填充施工
为保证隧道衬砌工程质量，仰拱、仰拱填充施工必须分段一次整体浇筑。
因此，为使开挖仰拱底及浇筑混凝土时出碴、进料等运输工序能平行作业，需要采用仰拱栈桥施工。
仰拱、仰拱填充超前于二次衬砌施工，仰拱、仰拱填充采用搭设移动式栈桥进行施工，栈桥长12m，一次施工长度约为9m。
4.1第一步：
仰拱开挖
仰拱开挖采用挖机直接开挖，人工清理浮碴。
若遇欠挖，采用打浅眼弱爆破的方式开挖，严禁大爆破长距离开挖仰拱，每次仰拱开挖长度根据栈桥和围岩级别决定，栈桥长12m，若Ⅲ级围岩每次开挖不大于10m，若Ⅳ级围岩每次开挖不大于8m，若Ⅴ级围岩每次开挖长度不大于6m。
基底应清洗干净；开挖出的仰拱应及时浇筑混凝土封闭。
4.2第二步：
栈桥安装就绪，允许各种车辆通过，准备桥下仰拱作业
4.3第三步：
桥下仰拱作业，各种车辆正常通过，桥下桥下互不干扰
4.4第四步：
仰拱施工结束，用挖机、装载机等机械移开栈桥
4.5具体操作
4.5.1仰拱开挖及清理
仰拱开挖采用挖机直接开挖，人工清理浮碴。
若遇欠挖，采用打浅眼弱爆破的方式开挖，严禁大爆破长距离的开挖仰拱，基底应清洗干净，积水抽干。
4.5.2混凝土的制备、运输、浇筑
混凝土在洞外集中拌和站拌制，必须采用强制式拌合机搅拌，自动计量系统控制上料，混凝土运输车运至现场，混凝土输送泵泵送入模，仰拱填充采用运输车直接卸料，插入式振捣器振捣密实。
4.5.3模板
仰拱模板采用组合钢模板，模板加固、封堵密实，防止跑模漏浆。
4.5.4混凝土施工
仰拱混凝土灌筑采用泵送，仰拱填充采用运输车直接卸料浇筑。
采用插入式捣固器捣固浇筑混凝土必须对称分层浇筑，每层厚度不超过振动棒长的1.25倍，振捣密实又不超振。
在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同砼的允许间歇时间应根据环境温度、水泥能力、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
4.5.5混凝土养护
混凝土浇筑24小时后即开始喷水养护，拆模前主要是对端头及混凝土接头部位养护，拆模后即直接对混凝土表面喷水养护，养护时间不少于7天，7天内要始终保持混凝土表面处于湿润状态。
养护工作安排专人进行。
混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃；混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用的水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
4.5.6混凝土拆模
混凝土浇筑后36小时端头模板即可拆除。
4.5.7移开栈桥
由于栈桥移开后，仰拱填充混凝土面需过运输车辆或机械，移栈桥时的混凝土强度应达到设计强度的100%才允许车辆通行。
4.6仰拱施工一般规定
4.6.1施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。
4.6.2仰拱超前防水层铺设的距离宜保持1～2倍以上二次衬砌循环作业面。
4.6.3仰拱的整体浇筑应采用防干扰作业栈桥等架空设施，以保证作业空间的新浇筑混凝土结构不受损坏。
4.6.4隧底开挖后应及时施作仰拱或混凝土找平层，仰拱或底板混凝土应整体浇筑一次成行，填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后进行，采用板式无碴轨道的隧道，底板应与无碴轨道底座统一施工。
4.6.5仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。
4.6.6仰拱填充和底板混凝土强度达到5MPa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。
5.拱墙二次衬砌
5.1一般规定
5.1.1隧道衬砌施工时，其中线、水平、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求。
5.1.2衬砌材料的标准、规格及要求等，应符合铁道部现行的《客运专线隧道工程施工质量验收补充标准》（铁建【2005】160号）及《铁路隧道工程质量验收标准》（TB10417）的有关规定。
根据现场的具体情况，增加二次衬砌的外放值（施工正误差），以免侵限。
5.1.3衬砌应采用整体式钢模板穿行式衬砌台车，模板表面光滑、接缝严密。
挡头板按衬砌断面制作。
5.1.4衬砌在围岩和初期支护收敛变形基本稳定后施作，其中拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d，累计位移值已达极限相对位移值的80%以上。
5.1.5在隧道洞口、浅埋段、围岩松散破碎段，应尽早施作二次衬砌，并应加强衬砌结构。
5.1.6仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕，地下水已合理引排，施工缝已按设计处理合格，基础部位的杂物及积水必须清理干净。
5.1.7模板台车、拌合站、运输车、输送泵、捣固机械等处于可正常运转状态，设备能力满足二次衬砌混凝土施工的需要。
5.1.8二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统能满足衬砌正常施工的要求，隧道内通风条件良好。
5.2模板台车设计加工要求
5.2.1在浇筑混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应满足洞内车辆和人员的安全通行。
5.2.2模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数应大于动载荷的1.6倍以上，行走系数应具有足够的牵引力和牢固的结构。
宜采用43Kg/m以上的钢轨为行走轨道。
5.2.3面板厚度不宜小于10mm。
模板台车长度为12m。
5.2.4边墙工作窗应分层布置，层高不宜大于1.5m，每层的间距宜为2m左右，其净空不宜小于45cm×45cm，并设有相应的混凝土输送支架或吊架，模板的横纵接缝、铰接缝、工作窗口应严密，铰接轴应灵活，能达到伸缩自如与开启的要求。
5.2.5模板台车应考虑通风管的穿越形式。
安装的附着式振动器应能单独启用。
应有模板微调机构和锁定机构。
应设置足够的支撑螺杆和模板径向支撑螺杆。
5.2.6拱顶部位应预留不少于4个注浆孔（12m衬砌台车）。
拱部应具有整体性，以实现顶缸的同步或单步升降。
侧模单侧应具有较高的整体性，各丝杆支点具有较高的承压强度。
整体台车应具有在坡道上衬砌时抗溜坡能力和抗上浮性能。
5.3拱墙二次衬砌混凝土施工
5.3.1混凝土的制备、运输、浇筑
混凝土在洞外集中拌和站拌制，必须采用强制式拌合机搅拌，自动计量系统控制上料，混凝土运输车运至现场，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣，形成衬砌施工机械化作业线。
5.3.2衬砌台车
隧道衬砌采用全断面钢模整体衬砌台车，每组衬砌长度12米。
台车在第一次使用前要校正台车尺寸，加工偏差在规范允许范围之内，检查板缝是否严密，否则调整螺栓或用铁腻子堵塞，两块模板间的错台打磨平。
最后除锈涂油，作好衬砌的准备。
5.3.3混凝土施工
施工缝、衬砌净空、防水层、钢筋及衬砌模板经过检验合格并经监理工程师签证后即可进行混凝土浇筑。
灌注前应除去防水层表面的灰粉并洒水润湿。
混凝土制备前要严格把好各种原材料的进料关，制备过程中加强计量控制、严格配合比和拌制时间，严格检测混凝土的坍落度。
灌注中及时取样试验，并将试验结果及时反馈拌和站，不断提高混凝土制备质量。
混凝土采用输送泵泵送入模，两侧对称分层浇筑，左右高差不应大于1.5米。
采用附着式振动器配合插入式捣固器捣固浇筑混凝土必须对称分层浇筑，每层厚度不超过振动棒长的1.25倍，振捣密实又不超振。
灌注至拱顶时采用倒退浇筑法，将挡头模封严，最后采用挤压式压力浇筑，以使拱顶混凝土注满无空隙。
在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
混凝土应分层进行浇筑，不得随意留施工缝。
其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。
混凝土最大摊铺厚度不大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不大于600mm。
混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同砼的允许间歇时间应根据环境温度、水泥能力、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
5.3.4混凝土养护
混凝土浇筑24小时后即开始喷水养护，拆模前主要是对端头及混凝土接头部位养护，拆模后即直接对混凝土表面喷水养护，养护时间不少于7天，7天内要始终保持混凝土表面处于湿润状态。
养护工作安排专人进行。
混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃；混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用的水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
5.3.5混凝土拆模
混凝土拆模必须达到所需要强度方可进行，为了测定混凝土的实际强度，每次浇筑混凝土均制作两组以上试件，留一组在现场进行同条件养护，用以检测混凝土的实际强度，作为确定拆模时间的依据。
二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100%；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8MPa以上。
6.钢筋工程
6.1工艺流程
钢筋施工工艺流程图
6.2施工准备
熟悉施工图纸、提取钢筋量及钢筋品种。
根据设计、施工技术指南要求和质量标准，确定现场施工机具和工艺方法。
6.3制配料凭证
1、配料单：
根据构件的配筋图，抽取钢筋并对其进行分类统计，绘制钢筋加工图并加以编号，填入钢筋配料单。
2、钢筋下料长度的计算：
钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据砼保护层，钢筋弯曲、弯钩等规定。
计算如下：
直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯起钢筋下料长度调整值
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
6.4钢筋加工
1、钢筋的调直：
调直盘条钢筋，可视现场实有设备而定，采用电动卷扬机拉直、自动调直切断机调直均可，一次调直一根或多根。
粗钢筋的调直，当钢筋较少时，允许在木墩上以锤击调直，但应注意防止击伤钢筋，当数量较多时，应在工作平台上用手动调直器或机械调直器进行调直。
要求调直后的钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不应有削弱截面的伤痕，调直施工允许偏差应符合下表1标准：
表1—钢筋矫直施工允许偏差
序号
偏差名称
单位
允许偏差百分率
1
钢筋中心线对直线的偏差
L
≤1%
2
冷拉矫直拉伸（长）率
Ⅰ级钢筋
l
≤2%
Ⅱ、Ⅲ级钢筋
l
≤1%
注：
L为钢筋全长，l为任何一段的长度。
2、钢筋除锈：
采用砂纸、砂盘、钢丝刷、喷砂法、除锈机除锈，使之达到表面洁净、无油渍、漆污、锈皮等。
3、钢筋的切断：
钢筋的切断分手工切断和机械切断。
一般钢筋直径较小、工作量较小时可采用手工断线钳切断。
大部分采用机械切断。
4、钢筋的弯制加工
钢筋在弯制成型前，应在工作台上、水泥地面或木板上按照1：
1的比例放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比量标准。
钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理。
钢筋弯制加工的允许偏差见表2
表2—钢筋弯制加工的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差（mm）
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
①受拉热扎光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
受拉热扎光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
用光圆钢筋做成的箍筋，其末端应作不小于
90°的弯钩。
②钢筋弯曲成型工艺：
钢筋弯曲前划线，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上标明的尺寸，将各弯曲点的位置划出来；根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，以便弯曲。
手工弯曲成型：
根据钢筋直径选定合适的扳手，再选扳距。
手工弯曲时钢筋必须放平，扳手要托平，用力均匀，不能上下摆动避免弯曲钢筋发生翘曲现象。
螺纹钢筋的纵肋往往有扭曲现象，在弯曲时要根据肋的扭曲情况搭扳手，使弯曲成型后不产生翘曲现象。
机械弯曲成型：
选择适宜的心轴，确定钢筋弯曲点和心轴的位置，采用弯钩机进行弯曲成型。
5、钢筋成品、半成品的堆放
制作成型的钢筋必须轻抬轻放，避免摔地产生变形，按编号拴上标识牌，勿使遗漏。
清点钢筋成品确切无误后远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
6.5钢筋焊接
钢筋焊接采用电弧焊，除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：
1、搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的长度应符合规范规定。
Ⅰ级钢筋双面焊缝帮条焊和搭接焊搭接长度不小于4d，单面焊不小于8d；Ⅱ级钢筋双面焊缝帮条焊和搭接焊搭接长度不小于5d，单面焊不小于
10d。
2、搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
3、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。
4、焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
5、在工地上施行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。
6、帮条与被焊钢筋间应采用4点固定。
搭接焊时，应采用2点固定。
定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。
7、每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作两个拉力试件。
当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。
8、质量检查：
用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声；接头焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表规定。
表3—电弧焊接钢筋接头的缺陷尺寸偏差允许值
序号
名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
度
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
mm
3
4
焊缝高度
mm
+0.05～0d
5
焊缝宽度
mm
+0.10～0d
6
焊缝长度
mm
－0.50d
7
咬肉深度
mm
0.05d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注：
d为钢筋直径（mm）。
当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严重的数值控制。
6.6钢筋的绑扎
1、钢筋的现场绑扎
受拉区内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应作弯钩，Ⅱ级钢筋可不作弯钩。
受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不作弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
2、绑扎接头
受拉钢筋接头的位置应相互错开。
当采用绑扎接头时，在任一搭接长度的区段或采用焊接接头时在35d且不小于50cm的区段内，有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面的百分率应符合下表4的规定。
表4—受力钢筋接头面积的允许百分率
项次
接头形式
接头面积允许百分率（%）
受拉区
受压区
1
绑扎骨架和绑扎网中的搭接接头
25
50
2
焊接骨架和焊接网中的搭接接头
50
50
3
受力钢筋的焊接接头
50
不限制
4
预应力筋的对焊接头
25
不限制
注：
接头位置宜在受力较小处，在同一根钢筋上应尽量少设接头。
6.7钢筋的安装
把加工好的成品钢筋拉入洞内，按照设计要求安装。
6.8钢筋质量保证
1、切断工艺
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象；钢筋长度应力求准确，允许偏差±10mm。
2、调直工艺
钢筋应平直，无局部曲折；冷拔低碳钢筋丝在机器上调直后，其表面不得有明显的擦伤，抗拉强度不得低于设计强度。
3、弯起工艺
钢筋形状正确，平面没有翘曲现象；钢筋末端的净空直径不得小于钢筋的2.5倍；钢筋的弯起点处不得有裂缝，对Ⅱ级以上的钢筋不得弯过头又弯回来；钢筋弯曲成型后的容许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
4、钢筋的绑扎安装
安装钢筋时配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合施工图的要求。
绑扎或焊接的钢筋网钢筋骨架不得有变形、松脱、开焊。
钢筋位置及容许偏差应符合表6的规定。
表5-钢筋安装的允许偏差
序号
名称
容许偏差
1
钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）
－2%
2
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±5mm
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20mm
柱、梁
±10mm
4
分布钢筋间距
±20mm
5
箍筋间距
绑扎骨架
±20mm
焊接骨架
±10mm
6
弯起点的偏差（加工偏差±20mm包括在内
±30mm
7
保护层厚度
c≥35mm
±10mm
25mm＜c＜35mm
±5mm
c≤25mm
±3mm
7.二衬背后回填注浆
7.1二次衬砌拱顶回填注浆常用的方法为注浆导管法（预留注浆孔法、纵向预留管道法）及防水板焊接注浆底座法，施工中可根据实际需要选用。
7.2二次衬砌混凝土强度达到设计强度100％后应进行拱顶回填注浆。
7.3注浆导管法：
在模板台车拱顶处设锥形堵头或预留注浆孔，注浆孔间距每隔3m留一个；或者穿过挡头板在拱顶防水层内纵向贴置PVC管埋设纵向预留管道。
在二衬混凝土终凝后，实施补充注浆并应满足下列要求：
预贴PVC注浆花管处理拱顶干缩性空隙示意图
1、注浆管用φ25钢管制成，长度等于衬砌厚度加200mm（外露），外露端应有连接管路的装置。
注浆管应在衬砌浇筑时预埋或采用钻孔埋设法，钻孔时钻杆应有限深装置，防止钻破防水层。
2、预贴注浆花管采用φ20～30mmPVC管，长度等于衬砌段长度加200mm（外露），外露端应有连接管路的装置。
7.4注浆浆液的配制一般采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1：
1～1：
1.5，内掺防水剂及丙烯酰胺（用水量的0.5‰～1‰，拌浆前先溶于水）。
7.5回填注浆压力应控制在0.3～0.4MPa。
7.6回填注浆应采用微膨胀性的水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流水泥浆。
自流水泥砂浆3min后的流动度为不小于260mm，30min后的流动度为不小于240mm。
7.7待孔口封堵材料达到一定强度后，才能开始注浆。
7.8注浆顺序宜沿线路上坡方向进行，注浆过程中要时刻观察注浆压力和流量的变化。
7.9当注浆压力达到0.2MPa或相邻孔出现串浆时，即可结束本孔注浆。
7.10拱部防水板焊接注浆底座法应满足下列要求：
注浆底座安装图
1、注浆系统包括注浆底座和注浆导管，注浆底座的材质必须与防水板材质相同，注浆底座沿拱顶纵向一排，间距3m。
2、注浆底座采用热熔焊接法固定在防水板的内表面，固定点不得多于4个，每处的焊接面不大于10×10mm。
3、注浆底座与防水板必须焊接牢固、可靠，避免浇筑和振捣混凝土时脱落。
4、用塑料胶粘带将注浆底座四周封闭，避免浇筑混凝土时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管，注浆导管的引出部位可根据现场的条件确定。
7.11注浆效果检查可采用无损检测法，对于不符合要求的地段必须进行补孔注浆。
7.12注浆施工注意事项
1、注浆前清洗注浆孔，安装好注浆管，保证其通畅，必要时进行压水试验。
2、注浆必须连续作业，不得任意停泵，以防浆液沉淀、堵塞管路，影响注浆效果。
3、采取隔孔循环注浆，即将注浆孔编号，先注奇数孔，后注偶数孔，这样可使各注浆达到互补作业，提高注浆效果。
第一次注浆后隔3d进行第二次补注浆。
注浆时，由低处向高处、由无水处向有水处依次压注，以利充填密实，避免浆液被水稀释离析。
当拱顶有渗漏时，应分段留排水孔，以免水压过高抵消部分注浆压力，最后再处理排水孔。
4、注浆时必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使衬砌产生裂缝。
5、在注浆过程中，如发现施工缝有少量跑浆，可采用快凝水泥勾缝后继续注浆。
当冒浆或跑浆严重时，应关泵停注，待2～3d后进行第二次注浆。
6、当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定，不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。
7、停泵后立即关闭孔口阀门，然后拆除和清洗管路，待浆液初凝后再拆卸孔口阀门，并用高强度水泥浆将注浆孔填满捣实。
7.13注浆管理
1、为了准确地获取注入浆液的质量和数量，必须保管好全部测量记录数据。
2、施工中应专人监视注入量、注浆压力及二次衬砌结构状况，必要时应变换注浆参数，并做好详细记录。
8.衬砌质量的保证措施
8.1立模正确
立模后检查中线、水平，拆模后检查内轮廓尺寸。
8.2保证混凝土质量措施
1、根据需要可适当加入微膨胀剂、粉煤灰、减水剂，以减少混凝土的水化性、收容量、泌水性，并增加混凝土的可泵性。
2、定期抽查水泥、砂、碎石的质量（符合《验标》要求）。
3、采用自动计
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