工艺流程及车间安全操作规程.docx

工艺流程及车间安全操作规程.docx

《工艺流程及车间安全操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺流程及车间安全操作规程.docx（15页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

工艺流程及车间安全操作规程

棉花加工厂工艺流程

以及车间安全操作规程

一、概述

棉花加工工艺过程可分为三个工艺阶段，即准备阶段、加工阶段和成包阶段。

准备阶段采用烘干（或加湿）、清理工艺方法，为后续加工提供含水适宜、充分松懈且清除了大部分外附杂质和部分原生杂质的籽棉。

加工阶段对籽棉、棉籽进行轧、剥，对皮棉、短绒进行清理，对不孕籽等下脚料进行清理回收，以获得棉花加工厂生产的各种产品。

成包阶段将单位体积重量很小的松散而富有弹性的皮棉、短绒压缩成型、包装，便于运输、储存和保管。

棉花加工工艺过程中出现的产量问题、质量问题、产量质量矛盾等问题必须从系统的角度去考察和分析，如“主机拿产量，辅机保质量”就是用系统观点解决轧花产量质量矛盾问题的很好办法。

二、工艺流程

1.重杂分离

当籽棉随气流进入重杂物沉积器时，籽棉中的重杂物因重量较籽棉大，所以惯性也大，继续按原由的运动方向运动，直至撞到圆﹑锥筒的侧壁。

加之沉降室过流断面积的突然扩大，气流速度显著下降，只有籽棉能被悬浮带走，重杂物只能向下坠落。

2.籽棉清理

籽棉清理是指利用各种清理设备清除籽棉中所含杂质（包括原生杂质和外附杂质）工序的总称

1）．籽棉清理的作用

▪减少机件磨损

▪提高皮棉质量

▪避免火灾事故

▪减少落棉损失

▪改变籽棉组成成分比例

2）．籽棉清理的方法

籽棉中含有的各种类型杂质，其颗粒大小、表面状态、密度、弹性、硬度及空气动力学性质等与籽棉不相同。

籽棉清理就是借助了籽棉与杂质之间物理性质的差异来实现的。

籽棉清理方法主要有气流法和机械作用法。

气流法是利用籽棉与杂质在颗粒大小、质量及空气动力学性质（主要是悬浮速度）上的差别，借助于气流式清理设备——重杂物沉积器将密度大于籽棉的杂质从籽棉中分离出去。

机械作用法是利用籽棉与杂质颗粒大小、表面状态、密度、弹性、硬度等的差别，借助于刺钉滚筒或锯齿滚筒与有关工作部件的配合，将密度大于或小于籽棉的杂质从籽棉中分离出去。

3.烘干

籽棉烘干是利用了棉纤维的放湿性能和空气容纳水分的能力。

籽棉烘干是以空气为介质，先对空气进行加热，以提高空气的湿度和降低空气的相对湿度，然后使热空气与籽棉相混合，在热空气与棉纤维之间形成一个温度差，湿度差和压强差，迫使纤维中的吸附水分子逐渐向外移，为热空气所吸收，达到籽棉烘干的目的。

空气是温度越高，则相对湿度就越低，饱和湿度越大，它与棉纤维之间的音质湿度差越大，烘干效率越高。

籽棉烘干工艺过程，籽棉由外吸棉气力输送装置输送，进入籽棉自动控制箱，并由供料器均匀的喂入籽棉自动控制箱下部的热风管内，由空气加热系统送来的热空气在此与籽棉混合，并将籽棉送入烘干机。

在烘干机内，籽棉与热空气产生热交换，籽棉中的水分蒸发由热空气吸收。

籽棉随热空气离烘干机后，被送入内吸棉分离器，内吸棉分离器将热空气与籽棉分离，干燥的籽棉即可进入下一个工序处理。

4.轧花（MY-96）

工艺要求：

轧花就是将棉籽上的长纤维从棉籽中分离下来，形成皮棉，并保留棉籽上的短绒。

轧花工序除满足轧下棉籽上的长纤维，保留棉籽上的短绒这一基本要求外，工艺上还要求做到：

1）.轧下的长纤维应保持原有天然物理性能（长度.整齐度.色泽等）

2）.尽可能排除籽棉.长纤维中的原有杂质（天然杂质和外附杂质）,如沙土.碎棉叶.不孕籽.僵瓣棉。

3）.加工过程中尽可能减少新生杂质如破籽棉结.索丝等。

4）.排出杂质过程中争取达到最小的落棉损失，并做好下角料的清理回收工作，以减少衣亏损失。

5）.力求轧后的籽棉符合毛头率标准。

加工过程中，尽可能不损伤棉籽。

工作原理：

储棉箱内的籽棉经一对喂花辊定量地送给第一道开松刺钉辊筒，籽棉在第一道开松刺钉辊筒处被打松并向第三道开松刺钉辊筒，然后在开松刺钉辊及排杂格条栅的双重作用下，籽棉被打击、抖动、摩擦、旋滚，大量的细小杂质及不孕籽、棉叶等被清除，开松后的籽棉被刺钉辊筒抛至上“U”形齿条辊筒上，籽棉随大“U”形齿条辊筒一起向前旋转，当经过钢丝刷时，受钢丝刷阻挡，籽棉被齿条辊筒带走。

杂质、不孕籽及僵瓣棉由于表面光滑，重量大，不易被钩拉。

在离心力和钢丝刷的崩弹下，大部分杂物及僵瓣棉被清除，落入回收齿条辊筒。

大部分蓬松的籽棉被上“U”形齿条辊筒带走，经刷棉辊刷落到淌棉板上。

淌棉板设有高强力磁铁，经过淌籽板上的籽棉通过强力磁铁时，籽棉中的铁性杂质被清除。

蓬松、洁白干净的籽棉从淌棉板上流下，进入下面的轧花机。

淌棉板上方设有除尘管，将飞绒及细小尘杂清除下“U”形齿条辊排出的杂质通过绞龙排出机外。

5.皮棉清理（MPQ-2000）

在棉花加工的过程中,总是要产生一些破籽、棉结、索丝之类的疵点（轧花机）。

要解决以上问题，光靠降低产量是不够的，怎样在不影响皮棉产量的同时，提高皮棉质量，必须进行皮棉清理。

一方面通过清除皮棉中的大部分大颗粒杂质（如不孕籽．破籽壳等），松解皮棉中的大部分活索丝，使皮棉的外观形态得到很大的改善，提高了皮棉的轧工质量；另一方面因压缩成包前，杂质和皮棉的粘结力相对较小，对其进行清理可获得较高的清杂效率，再者，进行皮棉清理可以充分发挥锯齿轧花机的加工潜力

锯齿轧花机的产量往往因付轧籽棉的性状、皮棉轧工质量而受到制约，籽棉烘干、皮棉清理正是解决轧花产量质量矛盾的关键。

工作原理：

皮棉在轧花机毛刷气流的吹送及皮棉清理机尘笼引风的吸引下，进入皮棉清理机的集棉部份，并被吸附在尘笼表面，含尘空气进入尘笼内部并从尘笼两侧排出，皮棉随尘笼旋转，被压棉罗拉压紧，并有剥棉罗拉刮剥下来，喂给给棉部分，由于给棉部分牵伸罗拉与牵伸光辊线速较高，棉层被牵伸变薄，喂给给棉罗拉和给棉板，由于给棉罗拉的线速度高于牵伸罗拉，棉层在给棉罗拉和给棉板的被锯齿钩拉梳理，被钩拉的纤维随刺辊作高速旋转运动，由于不孕籽等大杂质较重，在惯性离心力的作用下移至刺辊表面，悬浮在刺辊气流圈的外层，被排杂刀冲击切割，沿刀的表面排出，落入排杂箱。

而被刺辊钩拉的纤维被毛刷刷入皮棉道，送入总集棉尘笼。

6.集棉

工作过程：

皮棉由气力输送进入集棉机，并贴附在尘笼网的表面。

在压棉辊处，松散皮棉被滚压成棉胎，接着由拨棉辊从尘笼网面上拨落下来。

棉胎由压、拨棉辊的相向旋转输出机外，并在重力作用下滑到皮棉滑道上，随后进入打包机。

集棉过程中，部分尘杂随空气进入尘笼内部，并从出风口进入空气管。

7.皮棉打包（MDY-400）

原理：

皮棉经过集棉装置与风分离以后形成棉胎，经淌棉道进入打包机送棉部，由送棉油缸推动进入棉箱，然后由预压油缸进行踩压。

送棉油缸预压协同工作，送棉一次，踩棉一次，经过多个循环以后，预压压力逐渐增加到压力设定值，压力继电器发出棉包计量信号，此时，预压油缸返回。

同时发出提箱，棉箱开锁，转箱，落箱指令。

当转箱，落箱到位以后，预牙开始一个新的循环打包。

另一侧，主压油缸柱塞自动下行，经SP1，SP2，SP3压力继电器的信号反馈，系统自动控制主压油缸的工作流量，工作速度逐渐变慢，系统压力也随之变大，当下行到位时，柱塞停止，脱箱开始工作，棉箱自动上行到位停止，锁箱缸将棉箱锁紧。

此时可以安全开始手动，半自动或者自动穿丝工作。

穿丝完毕以后，人工发出指令，柱塞上行，接包小车前进。

接包小车前进到位以后，自动抛包。

同时主塞上行。

接包小车退到位以后停止，推包器自动推包前进，前进到位以后自动返回停止。

之后，就可以进行棉包的条形码标签自动生成工作，至此，打包工作完成了一个完整的循环。

8.剥绒（MR—144D）

通过轧花机的作用,棉籽上的长纤维与棉籽分离,轧成皮棉,但在棉籽表面还附着一部分短而密集的纤维与绒毛,称为棉短绒。

棉短绒是国防工业、化学纤维工业和纺织工业的原料之一,它的含量相当于皮棉的20%,是一项不可忽视的纤维资源。

故剥绒工序在整个籽棉加工过程中占有重要的地位,是轧花后不可缺少的一道工序。

工艺要求：

轧花后的棉籽中往往残留一些小花头,僵瓣和纤维性落棉,还含有各种杂质。

此外,为了满足不同用途的需要,既要多剥短绒,又要剥好短绒。

因此,锯齿剥绒工艺有如下要求:

1.回收棉籽中的小花头、僵瓣和纤维性的落棉。

2.清除棉籽中的大部分杂质。

3.提高出绒率,最大限度地把棉籽上的短绒剥下来。

棉短绒生产指标规定,榨油棉籽的平均出绒率,先进指标为8%－10%,一般指标为6.5%－8%。

4.提高产品质量,保证各类短绒的质量符合规定的标准。

5.防止和减少棉籽的损伤。

6.做好各种落绒、飞绒的清理回收。

9.下脚料回收（MQT-250B）

在棉花加工过程中，几乎各个工序的工艺设备都有一定量的下脚料排出。

随着籽棉、皮棉、短绒清理过程的不断完善，气力输送的广泛运用，下脚料的来源和品种越来越多。

各种下脚料都含有不同成分的有效纤维和其它物质，所以，清理回收下脚料已成为棉花加工工艺过程的一个重要环节。

MQT-250B清弹机的工作程序：

将要加工的皮棉，先经清杂机清杂打松后，方可在本清弹机上加工。

加工时，将打松的皮棉均匀地摊在进花帘子上，由帘子将皮棉带到罗拉进口，再由罗拉将皮棉挤紧送到刺辊前，棉花即被刺辊钩拉松开。

其中杂质由于刺辊的离心力的作用，将其沿刺辊的切线方向甩出去。

棉纤维通过棉道被继续送到集棉尘笼上，然后被尘笼送到中间给棉板上。

由于给棉罗拉的传送，和刺辊的钩拉，棉花得到了进一步的疏松，使其中未被排出的杂质进一步排出。

经过两道处理的棉花随着刺辊产生的气流全部附到集棉尘笼上，再由尘笼将其送出，并经过两个压棉辊的滚压已经成片流到出棉板。

加工完了，收集打包。

车间安全操作规程

轧花操作规程

1、开车前准备

（1）必须对机器进行检查，检查锯片和肋条是否发生碰磨,发生摩擦应及时调整.

（2）检查全部轴承的偏心是否锁紧，防止发生串轴现象.

（3）对不同品级和含杂不同的籽棉调整提净喂花机全部间隙.

A、将刺钉辊顺棉板向里调.

B、上钢丝刷和下钢丝刷排杂板向下调节.

C、各排杂棒向上调节.

D、格条栅向下调节.

E、如果掉小花头,应将钢丝刷向辊方向调节,对杂质较少的籽棉调节方法与以上方法相反.调节后应该达到：

上部排杂中无小花头和有效纤维.进入前厢的籽棉无纤维性杂质.如竹木、石块、砖块等损害锯片的物质.确保轧花机正常工作,提高锯片的使用寿命.

2.操作要点

（1）车间记录项目为:

A、全部工作人数.B开车起止时间以及间歇时间.C、籽棉品级以及数量.D、皮棉数量.E、籽棉数量.F、下脚料分类数量.G停车事故登记和其他记录事项.

（2）开车步骤

A、准备工作完毕.先发出开车信号.按照顺序开启各种设备.如用电动传动，轧花机的锯片滚筒和毛刷滚筒是分开传动时,则应该先启动毛刷滚筒,后启动毛刷滚筒.

B、机器开动后,如各部分转动正常.开车轧花、轧花机的中厢应装入本班加工相同的籽棉和棉籽混合的籽棉卷,约占中厢的三分之一,开车时,先关闭中厢的活动盖板.并将销子插入,将中厢推至轧花位,即开始轧花.

C、喂花.掌握适合加工水分在10%以内的籽棉,籽棉水分超过12%.应该摊开或烘干或减少皮棉的产量的方法进行操作.喂花工应该注意:

将特殊杂炼出,要均匀的把籽棉喂入吸棉管道.

D、轧花.随时检查前厢的落物中是否有正常籽棉,若发现含有很少正常籽棉下落,适当放大拨棉刺辊到锯片的距离.如果下落的籽棉太多.则应该缩小拨棉辊到锯片的间距.

应经常注意阻壳肋条上下部是否畅通及拨棉刺辊、拨棉翼衮的运转情况,如有阻塞.应及时清除.

检查中厢籽棉松紧程度,96片毛刷式锯齿轧花机籽棉卷重量,应该保持在30公斤左右.最高不超过35公斤.挡车工每班至少将棉卷中的杂物清理二到三次,还应警惕肋条,一旦发生这种现象,应迅速拉开中厢清楚塞物.

经常检查后厢调节排板,在不增加不孕籽含棉量的情况下.应尽量使排杂调节向毛刷滚筒方向移动.排出的不孕籽含有效纤维30-40%.超过40%应查原因.

锯齿应保持正常规格,表面光洁,切忌生锈.无倒齿、逆刺.毛刷滚筒必须圆整.棕毛必须平齐密无残缺.

集棉要求;棉纤维达到网面时,要均匀成片的铺在网面上,尘笼上部皮棉出口处,不允许漏风太大.

E、产量;籽棉含水6-8%、衣分38%以上,1、2级产量1000公斤,3、4级产量700-900公斤.籽棉含水8-10%,衣分38%以上,1、2级产量800公斤,3、4级产量600-800公斤.

3.停车注意事项

停车前应先停止上道工序,后停止下道工序.先停吸棉机，再停多辊清花机,依次停喂花机、轧花机、总集棉厢、棉籽输送设备.

皮棉清理机操作规程

1.操作人员在了解机器的性能以及各部件调节机构的结构以后方可操作.

2.每当开车之前,都应该检查刺辊、毛刷传动系统是否轻快，有无碰撞声.

3.每当开车之前,都应将皮棉道、尘笼上剩余的皮棉清理干净.

4.当因棉胎不均匀将给棉罗拉卡死后,给棉电机会自动关闭.要将所有的电机关闭后,把机器内部及皮棉道中的皮棉清楚干净,方能开车.

5.开启程序;吸杂风机→刺辊→给棉系统→吸棉风机→轧花机（或合轧花机工作箱）.

6.关闭程序与开启程序相反.

7.开机后空转一段时间再喂花,尤其不能在电机完全启动之前喂花,也不能在正常工作时关闭皮棉清理机和打包机尘笼及风机以免发生故障.

8.本机产量应随籽棉含水进行调整.如下表;

籽棉含水

6-7%

7-8%

8-9%

9-10%

10-11%

产量

1440Kg

1200Kg

960Kg

800Kg

640Kg

400型打包机操作规程

1.开车前准备

液压打包机应按照要求进行检查和保养,液压系统工作压力20MPa,工作流量为750L/min,回程最大流量为2100L/min,经常检查各机器各连接部件是否牢固,转动是否灵活,零件是否磨损或者损坏.特别是油管联结处的螺钉是否松动,液压缸的工作情况等.保证油缸密封件性能良好.严防污染皮棉,造成次品,打包机的行程开关必须定期检查,以免失灵,发生意外.

2.打包生产

1.集棉:

把由轧花机加工出来的皮棉,通过风管的气力输送,将其送至集棉尘笼中,使含尘空气和棉纤维分离.

2.喂棉预压:

将被吸收下来的皮棉通过喂棉滑道装置喂入棉花打包机的预压箱内,反复多次对喂入箱内的棉纤维进行预压,直到在一定体积内棉纤维达到一定数量达到一定指标为止.

3.压缩:

对包箱内棉纤维进行最后一次成包压缩（一般棉纤维在包箱内的压缩密度达到485-500mm）,使棉包有一定的密度和规格尺寸,达到国标GB/T6975-2001棉花包装标准.（1400×530×700）的规定.

4.捆扎过磅和刷唛:

将棉包（包皮布采用符合GB/T6975-2001,包头和包身、包底的接缝处用本色棉绒绳缝合.针距不大于25mm）包好,用捆扎材料（铅丝或者钢带的采用GB/T6975-2001,钢丝直径为φ3.2-φ4.0mm.碳钢钢带的截面积1×（10-20）对其进行捆扎.包扎刚带的根数符合GB/T6975-2001标准的规定,从打包机上卸下棉包进行称重（227

10kg），要求在棉包两头包身上用墨迹刷上符合国标GB/T6975-2001要求及标明异性纤维检验情况的标志。

5.打包机长期停止不用时，必须每月开动一次以免液压元件卡阻生锈。

剥绒机操作规程

一、开车前准备：

1.掌握待剥绒棉籽的实际情况，以确定配车规格。

开车前比粗了解待剥棉籽的品级、毛头率、含杂水率、含绒量、成熟度、棉籽的颗粒直径和绒毛着力情况。

通过试剥和检验的数据，来决定其配车规格。

2.剥绒设备检查工作

（1）检查传动设备是否牢固，皮带有无脱落，皮带盘和机件中紧固螺丝是否松动。

（2）根据试剥配车规格，调整好剥绒机的配车规格，检查棉籽厢内和各输送设备中是否有特殊杂物。

（3）检查通风机叶片、传动部件和无杂尘粘附，各排风管道是否畅通，磁铁板上有无铁器，有则立即清除。

（4）检查防护罩壳是否牢固，地盖板是否封盖严密，驾控设备和剥绒机有无检修猴子那个遗留杂物和工具。

（5）做到定期更换锯筒。

（6）做好周期性的加油润滑工作。

（7）检查完毕，领班人员同时清点人员，做好车间记录，然偶发出开车信号。

二、开车齿锯剥绒机的启动程序：

各道通风口——集狨尘笼——光棉籽输送——风力清籽机——直升绞笼——下绞笼——下脚料输送设备——棉籽清理旋转机——头道剥绒机——二道剥绒机——三道剥绒机。

并注意以下几点：

1.不准先开剥绒机，再开其他设备。

2.请绒机、集绒尘笼不能阻塞。

3.下脚料输送设备不能阻塞。

4.不准各台机器同时启动。

5.非本车间人员不准进入车间触摸开头和机器部件。

剥绒机正常动转以后。

立即调节棉籽的数量，控制喂籽量和排籽量，并管哈各道各台的棉籽是否均匀一致，做到不空车、不清籽。

三、棉籽剥绒的配车技术规程

1.因籽品质高的，拔籽辊与锯电间距大一些，等级低的药小一些。

正常情况下，一道台时处理棉籽数量3500—4500公斤，出绒率1—15%。

二道台时处理籽棉量1000—1500公斤，出绒率4—6%。

三道台时处理棉籽量750—1000公斤，出绒率2.5—3.5%。

2.棉籽梳距肋条排面：

要求棉籽处理量多时应放大一些，处理量少可以小一些。

3.棉籽卷密度：

剥高等棉籽时可大一些，剥低级棉时可以小一些。

要求提高出绒率时可大一些，降低出绒率时可以小一些。

4.密度板张开度数：

低级棉籽剥头道绒时处理量多，可大一些，反之要小一些，棉籽卷密度过紧时放大一些，过松时要小一些。

5.重锤的重量：

籽棉密度小时加重一点，反之减轻一点。

6.重锤的中心到轴的中心距离：

棉籽卷密度小时，可放大一些，反之可以缩小一些。

7.棉籽的含绒率高，出绒率应高，含绒率低时，出绒率相应降低。

8.头道绒手扯长度13mm以上超纤维重量25%时，出绒率可适当提高，不到25%时，则要降低出绒率。

9.二、三道绒长度超过规定时，应适当提高出绒率；长度不足规定时，要降低出绒率。

200型打包机操作规程

一、开车前准备：

1.液质打包机应按要求进行检查和保养，油泵输出油质不宜过高，一般小于80公斤/cm2。

定期进行检查，将油量加足，油箱封闭，进油管要始终保持在性能良好，严防污染皮棉、短绒造成次品。

打包机的行程开关必须定期检查，以免失灵，避免造成设备损坏或触头产生电弧造成火灾。

二、打包生产

1.集棉:

把由轧花机加工出来的皮棉,通过风管的气力输送,将其送至集棉尘笼中,使含尘空气和棉纤维分离.

2.喂棉预压:

将被吸收下来的皮棉通过喂棉滑道装置喂入棉花打包机的预压箱内,反复多次对喂入箱内的棉纤维进行预压,直到在一定体积内棉纤维达到一定数量达到一定指标为止.

3.压缩：

对包厢内皮棉进行最后一次承包压缩。

（纤维P为600—700kg/m2）。

棉包规格尺寸GB/T6975—2009。

棉花标准（800XW400XH600mm）

4.刷唛:

将棉包（包皮布采用符合GB/T6975-2001,包头和包身、包底的接缝处用本色棉绒绳缝合.针距不大于25mm）包好,用捆扎材料（铅丝或者钢带的采用GB/T6975-2001,钢丝直径为φ2.5-φ2.8mm.碳钢钢带的截面积1×（10-20）对其进行捆扎.包扎刚带的根数符合GB/T6975-2001标准的规定,从打包机上卸下棉包进行称重（85

5kg），要求在棉包两头包身上用墨迹刷上符合国标GB/T6975-2001要求及标明异性纤维检验情况的标志。

5.打包机长期停止不用时，必须每月开动一次以免液压元件卡阻生锈。

异性纤维清理操作流程

为提高棉花质量，扩大银丰品牌的市场份额的知名度，公司决定对影响棉花质量的异性纤维进行有效控制，以保证异纤含量符合规定规定标准和客户要求。

一、异性纤维清理内容及控制目标

在棉花收购过程中，通过采取一定措施将棉花中混入的棕麻丝（绳）、塑料丝（块）、头发丝、布绳（线、块）、石头、铁丝（块）等异纤清理出，使棉花异性纤维控制在每公斤0.025g.。

二、清理流程

籽棉入库清理控制——上垛清理——三丝清理机清理——监督抽查——运输控制——验收合格——喂花——清道——打包

三、管理措施

1.成立质量管理专班，落实清理控制部门责任。

公司成立以经理为首、收购加工部门、质量管理部门负责人和质检员参加质量管理专班，投入一线，巡回检查，现场监督。

收购加工部门是异纤清理控制部门，对异纤清理过程控制实行指导、监督检查。

检查验收管理，收购加工负责人是管理的第一责任人。

2.广泛宣传动员，强调异纤危害，教育棉农不使用化纤编织袋装花，为棉农提供棉布袋，对棉农编织袋装棉花每斤降价1分钱收购。

3.重要环节安排管理人员负责，层层把关，并在这些清理部门设异纤清理箱、袋，供清理使用。

4.异纤清理人见人抓，主要把住三关清理：

（1）把住扦样清理关。

棉花收购时，同意实行倒包检验，扦样员、检验员逐包检验并进行清理。

（2）把住入库验收清理关。

设立清理车间，添置清理设备，同时组织6—8人清理异纤，并制定清理人员岗位责任制，安排专人管理，验收保证清理达标。

。

（3）把住喂花关。

对漏拣的异纤在轧花吸棉处由喂花人员堵口清楚。

5.在异纤清理过程中，清理人员要认真负责，眼明手快，完成每天安排的工作任务，保证清理质量达标。

管理人员随时督抽查，收购加工部门负责人要不定时检查，并做好记录。

检查不合格的药分析问题，查找原因，进行返工或作好标识单独存放处置，并对责任人予以处罚。

四、奖惩规定

1.清理人员工作不负责任，不遵守劳动纪律，消极怠工，给予警告、扣罚工资、辞退等处分。

（1）清理人员未按公司规定统一着装上班，发现一次扣1-2元。

（2）未准时上下班者，发现一次扣工资2元，累计3次予以辞退。

（3）对旷工者一律辞退。

（4）对消极怠工、随意离岗者予以开除。

（5）管理人员每天对质量、数量进行检查验收抽查皮棉异纤含量超过规定标准扣没人当天工资30%，并开除1-2名表现不佳者。

2清理质量达不到要求，追究管理人员、收购加工部门负责人的责任。

收购加工部负责人，管理人员每月工资扣压200元，作为清理工作责任金。

棉花外调无异纤超标，单位将原数返还责任金，并分别给予20—100元奖金，按工作月份算。

其异纤超标将扣押责任金50—100元。

三丝清理机操作流程

1、开机时应该严格按照闭风阀电机—抛射部电机—清理部减速电机—4-72NO。

14C风机的顺序依次启动，停止时按反方向操作。

2、喂料部开松辊长期运转后根据杂质缠绕情况及时清理。

3、缠绕辊缠满杂质后应及时换清理，通常情况下每4个小时清理一遍，以免影响清理效果或产生堵塞现象。

4、缠绕辊换辊后必须保证锁紧到位，以免缠绕辊脱落损伤设备。

5、缠绕托板根据籽棉品级、水分、杂质含量等性质适当调整。

6、对于长异性纤维杂质含量低的籽棉，可以减少缠绕辊以及缠绕托板数量，减弱或省略缠绕清理环节。

7、风门调节必须从小到大调整到适当位置，以免风量过大，堵塞排杂绞龙。

8、尘笼两端吸风口处如有尘绒积淀，应该打开罩门及时清理。