准时化生产培训资料.pptx

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准时化生产培训资料,精益生产体系的构成,丰田生产方式的具体实施方法,两大支柱与基本原则及具体实施的手段、方针关系,设备,前提:

平准化生产,丰田生产方式的两大支柱,实施的工具、方针,JUSTINTIME,1.工序的流畅化2.以需要数决定T.T3.后工序领取,物-同期化人-多能工化设备-按工序顺序配置,标准作业,KANBAN方式,自働化,1.在工序内造就品质2.省人化,出现异常停机显示异常将人和机械的工作分开,JIT：

为适应多变的市场需求，仅在需要的时间，生产和搬运需要的品种、需要的数量这样的生产体系及这样的思想。

自働化：

以生产100%合格品为前提，当出现设备、品质、作业拖延等异常时，机械设备能自动检测出这种异常，能自动停机，并且能自动显示并防止再发生这样一连串的活动及思想。

平准化生产：

将要生产的产品（可销售产品）的种类和数量从总体上进行平均化。

*平准化生产是生产适应市场需求变化的重要手段。

*平准化生产分析,.Just-In-Time的前提平准化生产,不平准生产,平准生产,1、概念：

采用“一个流”的生产方法把不同种类的零部件一个一个地，或以一箱为单位传送下去，我们称这种做法为“工序的流畅化”。

2、主要实施事项：

物：

一个流同期化人：

承担多工序多能工化设备：

按工序顺序配置整流化,工序的流畅化,生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。

传统的设备布置方式是采用“机群式”布置方式，这种设备布置方式的最大缺点是，零件制品的流经路线长、流动速度慢、在制品量多、用人多，而且不便于小批量运输。

为了改变这种传统的设备布置方式，采用了“U”形单元式布置方式，这种设备布置方式可以简化物流路线，加快物流速度，减少工序之间不必要的在制品储量，减少运输成本。

、设备的合理布置,、整流化：

1工序,2工序,1工序,1工序,3工序,3工序,3工序,3工序,3工序,3工序,1工序,1工序,1工序,2工序,2工序,2工序,乱流,合流,分流,A,B,C,A,B,C,整流,没有合流、分流,改善前,改善后,整流化,以需要的数量决定T、T,1、概念：

根据需要量（可销售量）计算T、T，然后根据T、T安排所需作业人员，给作业者制订“标准作业”，明确作业方法这一连串的活动。

2、实施工具：

“标准作业”,一、定义、目的和前提条件,二、标准作业的相关名词,标准作业以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效的进行生产的方法。

标准工时（T.T）生产一件产品应该使用的时间值。

循环时间（C.T）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。

标准中间在库（标准手持）按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。

（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）,工序能力：

各工序在加工零件是的生产能力。

即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。

标准作业组合票明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。

标准作业票用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品质和注意安全等记号。

（原则是一个作业一张）,三、标准作业的三要素,用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产,标准作业,T.T（标准工时）,作业顺序,标准手持量,标准作业三要素,作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序这里需要区别“工序顺序”和“作业顺序”。

工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。

作业顺序是作业者的生产操作顺序。

实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。

标准手持的计算入料口、成品货店上的库存不算标准手持。

标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数,四、标准作业“三件套”,作用：

是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备还是手动作业。

作用：

考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。

标准作业组合票的填写步骤,要求：

应将标准作业票挂在生产线旁最明显的地方。

原则上一人一张作用：

成为各作业者遵守作业的准则。

起到监督人员目视管理的检查表的作用。

上级人员评价现场监督人员能力的依据。

因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准作业票说明现场没有进行改善。

标准作业的制定程序,五、标准作业的实施方法,除了算出C.T外，要掌握每个C.T的偏差及其原因。

掌握几个C.T发生一次的付带时间（例如：

处理空箱、交换刀具、检查品质等）及换夹具的时间。

观测时间的结果如图所示，分成4个项目,T.T,改善的着眼点（改善制造现场的什么，可以提高品质、效率？

）,后工序领取,后工序领取-通常叫做“后领取”。

指后工序在需要的时候，从前工序领取自己需要的零部件、需要的数量这种方法。

前工序生产-通常叫做“后补充生产”。

指前工序拥有该工序最少的完成品在库，按照被后工序领取走的零部件的数量、种类进行生产，补充完成品在库的这种方法。

进行上述“后工序领取作业”和“前工序生产作业”的指示信息的工具就是“KANBAN”。

KANBAN（看板方式）是为实现丰田生产方式的拉动式生产而创建的一种管理方式。

为实现JUSTINTIME（准时化生产），以KANBAN为工具，后领取后补充生产的管理体系。

生产系统的定义,为了向JUST-IN-TIME挑战，以各工序之间的同期化生产为目标、规定物和信息的流动方法的规则和工具。

其目的是：

通过提高生产系统的水平，增强生产现场的“体质”。

生产系统的用法,1、掌握生产现场的实力与TPS不变的姿态之间的差距。

搬运,工序,货店,在库,以各工序之间的同期化生产为目标，按销售速度1箱单位搬运。

材料接收货店,提高人和设备的效率，按售出的顺序，只生产售出的产品、售出的量。

为贯彻后工序领取、后补充生产，在各工序设置全部材料和完成品的货店。

货店中最大的在库量均为1箱。

生产,TPS不变的姿态,2、改善的工具建立了丰田生产方式的生产系统，也就建立了能够显示潜藏在生产活动中的问题的生产现场。

例如，增加了搬运次数或减少了看板发行张数，生产系统便会出现问题，这样就暴露出生产现场中待改善的问题。

通过不断暴露问题、改善问题，就会逐渐减少在库，降低成本，缩短生产周期。

生产系统的三要素,1、搬运2、生产3、货店和规模,例：

某生产线每班生产A、B、C、D四种产品，每种产品产量A、B、C、D各4个。

生产方式有三种：

A-A-A-A-B-B-B-B-C-C-C-C-D-D-D-D、A-A-B-B-C-C-D-D-A-A-B-B-C-C-D-D、A-B-C-D-A-B-C-D-A-B-C-D-A-B-C-D；向下道工序搬运有三种形式：

1次/班、2次/班、4次/班。

每次搬运的物品中A、B、C、D都有，且数量相同。

每班需求数量为各4件.请计算每种生产方式对应每种搬运形式下的最小在库量个数？

搬运单位,大小,生产单位,大小,生产系统与品质,1确保“制造品质”是根本以“后工序是客户”的思想为根本，不向后工序传递不合格品。

为此，首先应确保彻底执行制造品质的基本原则。

其次是，贯彻落实发生异常时追究真正原因、在根源上采取措施的做法。

制定作业标准确认品质处理异常,确保制造品质的基本原则,2生产系统会对确保制造品质产生积极影响,设计生产系统,1、画“物资和信息流向图”。

2、决定“搬运”。

3、决定“生产”。

4、决定“货店和规模”。

5、制订在库计划。

画“物资和信息流向图”,1、目的：

用图的形式明确地表示物资、信息的流向。

2、注意事项：

明确流向的分歧、合流，使工序流畅化。

2填写方法,（）种,（）个/班,3、“物资和信息流向图”填写示例,下料,粗磨,组装生产线,机加生产线一,热处理生产线,机加生产线二,21种,2400件/班,10种,11种,21种,21种,1000件/班,1400件/班,2400件/班,2400件/班,MH502线“物资和信息流向图”,决定“搬运方法”,1“搬运”的定义和目的以同时搬运物资和信息的思想决定搬运单位和方法。

搬运的根本是：

为了排除物资和信息的停滞，领取看板被传上来后，立即一个一个（一箱一箱）搬运。

搬运单位指一次搬运的量或搬运一次的时间。

包括工序间搬运单位、零件购入单位、发货单位。

搬运方法指：

车次单位搬运、多回搬运、吊桶式搬运等。

2、制定搬运方法时的注意事项：

为了消除零头倒装的浪费，简化下达指令规则，要考虑搬运单位与生产单位一致。

3、填写方法,以车次单位集货,看板2张单位,4、填写示例,总装线,发货场,工序,搬运,工,引,理想目标,要达到的目标年月,现状,1箱单位的后补充搬运（小零件）,1箱单位,5箱单位配套搬运,）,10箱单位配套搬运,1张看板单位领取（完成品）,5、搬运的一些基本方法A、以车次单位集货：

按照发货车次，从生产线货店只领取给客户一次发货的数量。

B、多回领取：

目的在于通过领取作业明确生产线的进度（快慢）。

它通过每间隔5-15分钟从各生产线领取完成品，使生产线发生T、T。

这种做法需要“平准化箱”。

C、超多回领取：

它是进一步发展了多回领取的搬运方法，即从各生产线每次只领取1箱（1张看板）的搬运方法。

D、巡回式搬运：

后工序搬运工按照指定的顺序在多个前工序之间巡回，根据后工序的生产顺序，领取所需种类的规定数量的零部件并运到后工序。

它是将配套搬运、定量搬运、顺序搬运组合在一起的搬运方法。

E、吊桶式搬运：

后工序从前工序（此时是中间工序）领取零部件时，将与要领取的零部件的量相等的材料同时供给前工序的搬运方法。

一般在有生产周期长的中间工序（如热处理）时使用。

F、呼叫搬运：

将从需要各种零件的生产线传来的请求搬运信息公布在集中管理板上，搬运人员根据这些信息向所呼叫生产线供给需要的零部件后，回到集中管理板前等待下一个搬运信息的方法。

其特点是，由于在集中管理板保存搬运信息，可以做到信息的先进先出。

另外，能够看清搬运人员的多少及工作量是否合适。

G、2箱方式：

它是以后补充的方式来领取材料、零部件的方法。

在使用零件的工序准备2箱零件（2张看板的量），当第一箱用完、看板随空箱送出来时，即开始从前工序领取同种、同数量零件，补充进去。

决定“生产方法”,1“生产”的定义和目的决定生产就是决定生产的顺序和数量。

基本原则是：

为了立即补充销售出去的产品，工序内看板送上来后，按照其顺序以一张看板为单位进行生产。

2、注意事项：

为了减少看板张数、缩小加工数和基准数，首先消除多余的在库部分。

另外，要提高“生产”的水平，还必须提高生产线的“信用”、缩短换产时间。

3、填写方法,生产的形态,生产的方法,1张生产,生产线,工序内看板或信号看板,工序,生产,21种,2400件/班,热处理生产线,组装生产线,理想目标,要达到的目标年月,现状,1箱单位后补充生产,1箱单位后补充生产,两箱单位后补充生产,20箱单位后补充生产,40箱单位后补充生产,决定生产的填写例,决定“货店和规模”,1“货店和规模”的定义和目的“货店”是整理、整顿及放置物资和信息的地方，是安排后补充生产的工具。

可用于材料、半成品和成品，它一般分全品种货店和货道两种。

“规模”是指货店的容量，由“间口”和“奥行”来决定。

“全品种货店”就是一种产品一个间口，“货道”就是多种产品占一个间口。

“奥行”可以理解为“间口”的容量，即每个间口可放几行、几层器具单位的产品。

注意事项：

原则上货店设置在TT不同的生产线（前后工序）之间，或者有分流、合流的生产线之间这种重新安排生产的地方。

另外，货店设置在贴近生产线的一侧，以便从生产线了解货店的状况。

设定“规模”的基本原则是：

能在间口放置各生产线的全部品种的完成品。

另外，“奥行”由搬运单位和生产单位决定。

2填写方法,全品种间口奥行为3箱,3、填写示例,工序,货店规模,21种,2400件/班,热处理生产线,组装生产线,理想目标,要达到的目标年月,现状,全品种货店（两箱）,全品种货店（10箱）,全品种货店（20箱）,全品种货店（两箱）,制定必要在库量及评估,1必要在库量的定义和目的必要在库量指，通过计算得出的、运用设计好的“生产系统”时所必需的完成品的在库数量。

通过比较计划值与实际值，可以评估工厂整体水平的提高程度。

注意事项：

在库量是衡量生产现场生产实力的尺度，又是自己评价自己进行的“改善生产系统活动”效果好坏的指标。

在库量以“日量或小时”为单位。

工序,在库,21种,2400件/班,热处理生产线,组装生产线,理想目标,要达到的目标年月,现状,0.3日,0.1日,0.5日,1日,2日,2、填写示例,