7S现场管理与改善培训教材(PPT 113页).pptx
《7S现场管理与改善培训教材(PPT 113页).pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《7S现场管理与改善培训教材(PPT 113页).pptx（113页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
7S现场管理与改善,培训师：
*2015年11月,我们满足于我们的现状吗？
我们的工作区域、办公室会看到的情况：
我们会常常看到的情况,我们也会常常看到这样的情况,7S的起源,7S起源于5S管理体系7S成功5S是关键2S是核心5S起源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是企业通用的一种管理方法。
5S内容：
整理（Seiri）整顿（Seition）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）素养（Shiasake）因为在日文发音中五个单词的第一个字母都是S，故称5S。
）,7S的发展,根据企业需要，在原来5S的基础上又增加了安全（Safety）及节约（Save）这两个要素，形成了“7S”；7S内容：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。
也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”，无论7S还是10S都是以5S为基础的。
我们要养成随时、随地、随手做7S的习惯,我们为什么要做7S管理？
人造环境环境育人,整理阶段改善案例,我们应该做些什么？
如何做？
如何维持？
什么样的企业？
您愿意呆在哪里？
现场不好都是因为员工是素质差吗？
一个现场都管不好的企业，如何让客户相信它能制造出高质量的产品？
为什么企业与企业差距这么大？
怎么办？
我们现在或者未来会发生这种现象吗？
急等要的东西找不到，桌面上摆得零零乱乱没有用的东西堆了很多，不处理又占用空间工作台面上有一大堆东西，理不清头绪每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻环境环境脏乱，使得上班人员情绪不佳材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间,常见的物料寻找百态图,寻找,所需物品没有了,紧急领货,糟糕,寻找后没有找到,领货,后来又找到了,好不容易找到了,下班了,可惜,不良品不能使用,数量不够,好不容易找到了,使用,数量太多了,合适,必须推行5S的理由,5S不良会产生下列不良后果影响员工工作情绪；因标示不清而造成误用；阻碍工作效率；造成职业伤害、灾难；减少设备精度及使用寿命；,一.很多公司5S推进现状,一紧、二松、三垮台、四重来2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要,二.公司5S推进的误区点,5S推行很简单；工作太忙，没有时间做5S；5S活动就是检查；5S与效率和品质无关；5S活动就是大扫除；员工做5S，不在工作范围内。
我们如何有效推进7S管理？
推动7S管理是为了,5S,1.提供一个舒适的工作环境,2.提供一个安全的职业场所,3.提升员工的工作情绪,4.提高现场的工作效率,5.提高员工工作的品质水准,6.增加设备的使用寿命,7.塑造良好的公司形象,8.创造一个能让其它部门/其它公司参观的部门/公司,5S活动水平,01整理,02整顿,03清洁,04清扫,05素养,目录,content,06安全,07节约,二.5S的真意,1S-整理定义：
工作现场，区分“要”与“不要”的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西（对“不要”的东西进行处理）。
目的：
腾出空间，提高工作效率。
NO.1,整理,将必要物品与非必要物品（不要物）分开，在岗位上只放置必要物品,腾出空间，防止混用,整理的作用,可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高工作质量；消除取物错误；有利于减少库存，节约有限空间；使员工心情舒畅，工作热情高涨。
整理推行的要领,1.马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；2.在哪儿都有可有可无的物品，不管是谁的，有多昂贵，也坚决处理掉，绝不手软！
整理推进步骤,第一步：
现场统计检查物品整理清单第二步：
区分必需品和非必需品第三步：
清理非必需品第四步：
非必需品的处理第五步：
每天循环整理,1.检查的对象,办公区：
文件、资料、表单记录、图表、书籍、储存柜、桌椅等。
空间地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。
设备机器、设备、工具、儿童推车、轮椅等。
物料备用硒鼓、备用表单、备用纸张等。
2.现场问题定点摄影,定点、定向、定高度拍摄；不符合5S管理的现象都要拍；不留死角；照片主要问题画面占图片60%；公布照片，激励大家改善的意愿；共享改善成果，提高员工参与成就感。
3.制定整理的基准,因为不整理而发生如下的浪费,空间的浪费；使用文件柜、储物架或者橱柜的浪费；资料过期而不能使用的浪费；储物空间变得窄小杂乱；连不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点花时间的浪费。
小结1.未做整理或做不好整理的各种现状多余的库存或设备，使本来就拥挤的储藏间变得更加拥挤；多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量的无用功；多余东西过多，使寻找的时间过长；管理多余的东西会导致场地和人力资源的浪费；产品过期而不能使用；,小心恶性循环,常见浪费,1.空间浪费2.动作浪费3.工时浪费4.资金浪费,2.整理活动必备的心态,A.误点区1.留之无用，弃之可惜，以后要用时到哪里去找；2.反正是公司的，管它有没有价值，一律丢；3.要用的东西越多越好；4.昨天已进行过整理了，今天就不重复了。
该丢的不要手软,4.实施整理的主要方法,使用频率法价值分析法寻宝法红牌作战法定点拍摄法,根据JIT原则，只留下：
需要的物品需要的数量需要的时间,
（二）整顿,把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类排列好；明确数量，进行有效的定位和标识。
NO.2,注意：
整顿是研究提高效率的科学。
任意决定物品的存放并不能提高你的工作效率,需达到的目的：
容易判断（寻）容易拿取容易放回,整顿的要诀,使用易于归位的方法，培养归位的习惯。
“三定”原则：
“3要素”原则：
场所/方法/标识,在何处？
（where）定位,有用多少？
（what）定容,有多少？
（howmany）定量,推行的要领,彻底地进行整理确定放置场所规定放置的方法进行标识,目视化管理标准化管理,“三定”,定位,定容,定量,定点：
放在哪里合适定容：
用什么容器、颜色定量：
放置合适的数量,确定放置的方法,定容定位定量,决定存储的三要素,场所:
方法：
标示：
整顿活动可以迅速暴露问题并快速改善,逐渐改善图示,低于期待值,接近期待值,定置管理,整顿的标准化,整顿的原则,二平二直警示管理形迹管理目视管理,整顿（2S）推进的重点,什么是不简单？
-把每一件简单的事情做好就是不简单什么是不平凡？
-把每一件平凡的事情做好就是不平凡,1.不进行彻底整顿时的现状,1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置；2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方；5）在机器下面发现了一直在找的钳子；6）一时找不到工具箱的钥匙,产生浪费,寻找时间的浪费停止和等待的浪费认为没有而多余购买的浪费计划变更而产生浪费交货期延迟而产生的浪费,我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去，他们缺乏对细节的深层关注。
弗雷德、特纳（麦当劳总裁）,2.警示管理,安全相关设施,COUPLINGCOVER,黄色,黄色,黄色,黄色,黄色,浅灰色,BELTCOVER,HANDRALL,与STL/STR同一LOLOR,VERTICALLADDER,3.形迹管理,定位置标识,“整顿”是一门摆放、标识的技术,整顿的第一目的，就是设法排除“寻找”的浪费,打造“傻瓜”现场非常简单、效率高、易掌握；没按要求做，不论谁都能发现。
“傻瓜”现场包括了丰富智慧管理者的现场管理智慧形成改善氛围，全体员工的素养和智慧,让5S成为一种习惯5S-清扫、清洁形式化-行事话-习惯化,（三）清扫（SEISO）,定义:
彻底清扫,无污无尘.说明：
将垃圾，污垢，异物等清除，并去除污染源效果：
工作场所，设备无污无尘，高机动率重点：
*污染源去除*全员预防保养,清扫的目的是检查,从环境方面着手，去除心理上潜在的（不关心、无视、无知）缺陷来提高工作是积极性。
清扫方法：
从上到下从里到外从脏到净从繁到简从INPUT到OUTPUT,清扫的含义,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，把设备保养得铮亮完好，创造一个一尘不染的工作环境,目的,保持良好的工作情绪稳定品质力求零故障、零损耗,特别说明,除了能够消除污垢，保障员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的,规划小组,日常化3分钟5S,污染源发现、提列,污染源对策、防治,清扫测定、评估,责任区域划分,细部清扫（设施、环境、原料）,全场大清扫展开,设定清扫原则与标准,定点拍照、成果发布、文宣活动,奖惩、文宣活动,评比、竞赛,5S-清扫推动流程,查核,规划小组,各圈,全公司,各圈,各圈,稽核小组,稽核小组,5S主委,整理推进步骤,第一步：
责任区域划分第二步：
清扫制度定立第三步：
彻底清扫第四步：
清扫点检第五步：
设备保养教育,清扫-责任划分、制度订立,个人分摊与共同责任（区域编号,清扫当当者,清扫时间）图标划分责任区域轮值制度（公共区域安排清扫时程,排班轮值表）日常维持:
每日每人3分钟5S,清扫区域的划分,以平面图的形式，把现场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分至个人。
公共区域可以利用轮值或门前承包的方式进行。
清扫工作必须责任到人，但也要发扬互相帮助,区域责任区分布图,通道为公共区域,A区,C1区C2区,B区,D区,责任区域标示,每个人明确卫生责任区和检查标准。
每个办公区域张贴责任人，包含部门、姓名、工种、责任范围及检查标准，责任区具体到天花板和下水道。
建立清扫基准和制度,除了责任到人外还要建立一套清扫的基准，建立一份清扫制度。
促使清扫制度的标准化，以确保工作场所的干净与整洁。
清扫的推进,电路板上的脏污是短、断路的主因机器上残留的切削影响精度、污染成品水滴、油品的跑、冒、滴、漏会造成过热、磨损、烧坏及工伤等。
持续清扫点检，杜绝污染源,污染是一切异常与不良的根源,查找污染源,每天不停在做清扫，灰尘、油渍等垃圾也在不停的产生。
要彻底的解决问题就要查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。
清扫三不,不弄脏（不制造污染）不散落（不传播污染）不停止（不停止对抗污染）,清扫有助于沟通与交流,日本很多企业在工作开始与结束时，拿出5分钟左右的时间来全体清扫。
不要认为清扫是件浪费时间且累人的事情，其实清洁打扫是非常有意义的。
他不但让我们有一个舒适整洁的工作环境，而且让我们在每天繁忙的工作中得到一个沟通与交流的渠道。
增进员工之间的友谊，让我们凝聚一股团结的力量，创造一种团队精神。
清扫的维持,5S稽核队的红单在整理阶段用来对物提出改善的要求但清扫的维持与改善确实自我提出的不断改善，发现问题，分析问题，改善问题，消除污染源与隐患。
清扫是一种人人参与的盛大活动，清扫也是检查工作，不检查就会脏，与不扔掉就无法彻底整理意义相同，非常重要。
在清扫工作的同时也在做点检，哪怕一个小小的问题的及时发现就是阻止了一个大问题的发生对一些设备即使在内部的污垢、油腻、灰尘也要打开盖板进行清扫，在清扫中例行设备的点检，这样就可以发现平时注意不到的缺陷，找到设备潜在问题。
点检与清扫,清扫就是点检，检查每一个地方,刚才清扫机器时发现了漏油正在解决,灰尘,附着氧化,锈涩,松动,脱落,部件变形,断裂,故障,清扫的典型问题,A主要表现：
清扫时只是清扫货物，不清扫货架及栈板，清扫不彻底。
B检查中常见问题：
只在规定时间清扫，平时看到污垢和脏污不当回事；认为清扫只是标准化人员的事情，与仓库管理人员、操作技术人员无关,无法发现污染源；清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少甚至于干脆不清扫；清扫工具太简单，许多脏污无法清除,（四）清洁（SEIKETSU）,定义:
保持清洁,经常维护.说明：
透过规范,维持整理,整顿,清扫之状态并防止污染源的产生.效果：
永保明朗的工作环境.重点：
*标准化*污染源防止,NO.4,清洁的含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,目的,成为惯例的制度标准化的基础企业文化开始形成,特别说明,为机器设备清除油污、尘埃，谓之“清扫”。
而长期保持这种状态就是清洁。
将设备漏水、漏油现象设法找出原因，彻底解决，这也是“标准化”，是根除不良和肮脏的源头。
清洁推动步骤,责任区域、公共区域,评比、稽核标准、轮值标准,5S教育、月会、公布、标语、漫画。
宣导,区域检查表、5S评价表、5S提醒,目视管理压力、面子管理,奖惩办法、月会、公布宣传,组织轮替、全员参与习惯养成、素质提高,清洁-5S的维持管理,追根究底,探寻浪费,污染源以目视管理将异常现象凸显化将5S之运作标准化,基准建立透过宣传,稽查,教育持续运作,长久保持,清洁的典型问题,A主要表现：
突击打扫很卖力，标准化维持难长久；难以形成标准书（目视管理及广告牌管理的规范）；B检查中常见问题：
*出于小团体的荣誉，为了应付检查与评比搞突击性的卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意标准化维持；*简单的停留在扫干净的认识上，其它方面没有太多改善；*标准化的对象仅限于工作现场的物品，而忽略了房顶、窗外等没有清扫。
NO.5,（五）素养,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。
目的,让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,特别说明,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。
绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。
此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。
修养强调的是持续保持良好的习,严守标准、团队精神,5S之“人的素养”是什么,1、认认真真地对待工作中的每一件“小事”2、革除马虎之心，养成凡事认真，遵守规章制度的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯,从小事做起，在日常工作中长期不懈地坚持，才能真正提升人的素养,原来如此！
终于明白了为什么5S能提升人的品质5S能改变环境，而这种环境不仅仅是干净了，更重要的是现场规范化及一目了然了。
什么东西在哪里、数量应该是多少都有规定及标识，工作的对错能一目了然。
使得每个人必须约束自己按规定去做。
久而久之，就能养成遵守规定的习惯，认真对待每一件小事。
人的品质得以提升！
素养形成的基本过程,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,“人造环境环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变的更美好。
通过对地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展壮大下去。
总结,素养的难点,整顿，整理，清扫，清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做到。
所以持之以恒才是最重要的，为此员工要养成以下良好习惯：
1不要随手乱放物品。
2经常性的顿理工作场所，做到物品堆放有序。
3保持卫生，定期清扫,高效率晨会目的？
晨会现象,问候,个人感想,头日情况,近日安排,要求事项,公司信息,联络事项,团队士气,经营生产品质5S安全纪律风气通知,领导层的素养,素养的典型问题,A主要表现：
工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。
B、检查中常见问题：
只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。
（六）安全（safety）,含义：
安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。
消除隐患,排除险情,预防事故的发生。
目的：
目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
NO.6,企业常见的安全问题,员工的安全思想松懈，工作马虎，存在安全漏洞安全工作难以日常化、制度化安全管理意识淡薄，对建立和实施管理体系的意义和作用理解不够，工作随意安全与生产地位倒置，片面追求经济效益，无形中变“安全第一”为“生产或营运第一”,安全的作用,让员工放心，更好的投入工作；没有安全事故，生产更顺畅；没有伤害，减少经济损失；有责任有担当，万一发生时能够应付；管理到位，客户更信任和放心。
安全的内容,人的安全物的安全环境的安全-安全管理的组织结构（委员会小组直接责任人）-安全管理的责任制（层级安全管理责任制）-安全制度规范与安全标示,推进安全的步骤,第一步：
制定现场安全作业基准第二步：
规定员工的着装要求第三步：
预防火灾的措施第四步：
应急措施第五步：
日常作业管理,（七）节约（save）,含义：
就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物;目的：
提高经济效益，降低管理成本。
作用：
合理利用发挥最大效能。
物尽其用。
NO.7,节约的推进重点,本着不浪费公司任何资源的观念，在充分利用现有资源的基础上，再行节省，降低公司成本。
比如节约用人、用水、用电、用纸善用现代化资讯沟通工具即善用公司网络资源。
另外，部分资料可利用公司区域网共享功能进行存储，而减少书面用纸，尽力朝无纸化办公。
常见浪费现象,原材料与供应品的浪费机械设备和工具的浪费人力的浪费时间的浪费空间的浪费,公司废弃物的分类,公司废弃物分类为：
可回收废弃物、一般废弃物和特殊废弃物三类。
1）可回收废弃物：
一般指物品外包装上的纸皮、纸箱、塑料、木板、报废金属块等。
2）一般废弃物：
一般指生产上产生的零碎包装物或生活垃圾。
3）特殊废弃物：
一般指带有原材料的物品或原材料本身；对环境产生影响的国家明文规定不能随便排放的废弃物，例如：
机油、柴油等有机污染物,废弃物的放置,废弃物的放置：
1）可回收废弃物：
由于可以回收出卖，集中分类放置于指定废料区。
2）一般废弃物：
没有利用价值，可以直接倒入垃圾区报废。
3）特殊废弃物：
材料类经报废后，由仓库放置于指定废料区；有机类油类，由设备部集中处理放置于固定区域。
废弃物的处理,1）可回收废弃物：
由仓库通知采购部定期作废品进行卖掉处理。
2）一般废弃物：
每日倒入公司大院垃圾箱处理。
3）特殊废弃物：
材料类由生产计调员按照报废程序报采购部进行处理；机油、柴油等有机污染物由设备部报行政部找环保机构进行处理,“7S活动”推行原理图,7S的推行步骤,7S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了；要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正；,目视化管理板的作用和目的,意义:
就是把工厂中潜在的问题暴露出来,让任何人一看就知道异常情形的所在.目的：
创建“透明的”的工作场所，使任何人站在新人和陌生的角度都可以判断出正常与否，使问题表面化。
只有这样，我们的管理才可以得到落实、改善和提高。
概要,暴露问题改善管理,目标管理板水平高低的评估原则,向后要求,1.统一标准化2.简约各种视觉信号要简明易懂,一目了然3.鲜明视觉信号要清晰,位置合适4.实用有实际价值,有实效5.持续维持和更新,推行7S的基本认知,7S活动没有速成班：
任何想以分钟的热度来推动7S活动者，最后必须面临失败因此，要以长期抗战的心理准备来做好7S活动7S活动没有模型法：
别人成功的7S模式，如果原封不动地应用，最后也会搞得四不像因为人、事、时、地、物完全不一样，故必须因地制宜，考虑本公司的企业文化与员工心态，经过吸收、消化之后，再发明出适合本公司的7S架构，才是正途,推行7S成功之条件,1、企业主或高级主管的支持2、全员能彻底了解7S的精神和重要性3、以方式来推动7S4、制订明确的7S活动目标5、建立合理的考核制度,推行7S成功之条件,6、以渐进的方式来逐步推动7S7、灵活地运用各种7S技巧与手法8、设计令人心动的文宣配合活动9、借用外力，缩短时间，追求效果10、持续不断地开展活动,推动7S的成功关键,创造7S的战果,强化荣誉感,形成文化大多数的的企业都认知道整理,整顿活动视改善的基础,也都曾致力于推动整理,整顿,但往往受限于相关因素.而无法持续;要让7S管理根值企业,必须要创造实质的战果.而这项战果必须具备高度的魄力.能让全员皆感荣誉,乐于在投入,再挑战,再进化,让无终止期的改善变成公司文化,否则只会沦为现场环境管理作业.,推行7S失败之原因,1、企业主或高层管理未予支持和关注2、中层干部不予配合3、作业人员，甚至基层干部的抵制4、推动部门或人员的决心不够5、7S部分或方案制订不完整,推行7S失败之原因,6、考核标准不明确、不公平7、教育训练或宣传不够8、主持单位或人员经验不足，不知变通9、未制订目标，并定期作效果确认10、没有不断地检查与修正,管理层7S之责任,1、依公司之7S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业2、协助部属克服7S之障碍与困难点3、必要时，参与公司评分之工作4、7S评分缺点之改善或申诉5、定期督促检查部属执行情况,管理层7S之责任,6、物品要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的要堆下层7、保管的工具要整理8、纸屑、布屑、材料屑要集中于规定场所9、不断清扫，保持清洁10、随时注意上级的解说并加以配合,推动7S的成功技巧,善用情,境管理*情:
善用人类的归属感需求,在心理层面塑造家的感受,以激发员工对7s活动的自在与投入.*境:
利用外在的软,硬件宣染,加强员工的实际体验,诱发参与活动的动机.,Thankyouforlistening！
谢谢！
升级会员 