鞍钢实习报告.docx
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鞍钢实习报告
目录
1前言-1-
1.1实习目的-1-
1.2实习任务-1-
1.3实习内容及要求-1-
1.4实习单位概况-2-
2.炼铁烧结厂区-4-
2.1.厂区概况-4-
2.2.烧结工艺简介-5-
2.3.烧结工艺流程-6-
2.4.烧结自动配料控制系统的原理与应用-8-
2.4.1.配料系统的工作原理-8-
2.4.2.配料系统程序框图-9-
2.4.3.配料系统控制方式和控制模型-10-
2.4.4.电子皮带秤在配料系统中的应用-11-
2.4.5.配料系统软件配置和网络构建-12-
2.4.6.小结-12-
3.冷轧厂区-14-
3.1.厂区概况-14-
3.2.冷轧工艺发展的主要原因-14-
3.3.冷轧带钢板生产工艺流程-16-
3.4.鞍钢设备协力冷轧工区-16-
3.5.冷轧1#线各机组工艺流程及主要设备-17-
3.5.1.酸洗-轧机联合机组主要设备简介-17-
3.5.2.平整机组及工艺流程-18-
3.5.3.纵剪机组及工艺流程-18-
3.5.4.横切机组及工艺流程-18-
4.无缝钢管厂区-19-
4.1.无缝钢管厂简介-19-
4.2.无缝钢管的生产工艺流程-21-
4.2.1.热轧（挤压无缝钢管）-21-
4.2.2.冷拔（轧）无缝钢管-21-
4.3.PLC在无缝钢管生产过程中应用-22-
4.3.1.概述-22-
4.3.2.三辊抱芯功能简介-22-
4.3.3.三辊抱芯控制-23-
4.3.4.实际应用效果及调试注意事项-25-
参考文献-26-
1前言
1.1实习目的
生产实习是自动化专业教学计划中重要的实践性教学环节。
学生在较系统地完成了公共基础课、技术基础课和部分专业课的学习后，通过生产实习，使学生进一步巩固和深化学过的基础理论和专业知识理论。
学会运用所学知识分析现场实际问题，培养积极探索和不断进取的创新精神，为后续课程的学习和毕业设计打下坚实的基础。
学生通过生产实习，可以进一步接触和认识社会，提高社交能力，树立劳动观念、集体观念、纪律观念和创业精神。
1.2实习任务
本次实习安排在鞍山钢铁集团股份有限公司进行，主要包括：
炼铁总厂、大型厂、冷轧厂、无缝钢管厂、计量厂等。
（1）通过现场参观，熟悉冶金工业自动化生产工艺流程和典型控制系统的构成、功能及特点；了解冶金工业企业的基础自动化、过程自动化、管理自动化系统和生产组织管理系统的组成结构、典型设备。
（2）通过听取相关工程技术人员和企业管理者的报告，了解现代工业企业的各种管理、工艺、控制现状和未来发展趋势。
1.3实习内容及要求
（1）企业安全教育
（2）现场专家和工程技术人员讲课
（3）参观考察生产流程
（4）现场实习
通过实习，要达到以下目的：
（1）了解企业的生产环境、生产过程的基本特点
了解企业的产品结构、产品特点、产品销路和生产成本。
了解企业生产过程的组织、计划、供能、物料配送的特点。
了解企业生产经营发展历史、现状、地位及远景规划。
（2）了解企业生产过程的基本原理、方法、原则
熟悉典型企业生产工艺流程、主要工艺指标。
熟悉各种传动设备、控制设备和辅助设备的技术数据、应用场合及使用特点。
了解并熟悉各种实际控制系统和控制方法。
分析图纸和技术文件。
（3）如有必要，可以应企业要求，完成一些技术服务工作，或提出建议和意见。
1.4实习单位概况
鞍山钢铁集团公司总部坐落在辽宁省鞍山市，鞍山地区铁矿石资源丰富，已探明的铁矿石储量约占全国储量的四分之一。
周围还蕴藏着丰富的菱镁石矿、石灰石矿、粘土矿、锰矿等，为黑色冶金提供了难得的辅助原料。
中长铁路和沈大高速公路穿过市区，大连港、营口港、鲅鱼圈港与海内外相通，交通运输条件便利。
鞍钢始建于1916年，前身是日伪时期的鞍山制铁所和昭和制钢所。
1948年鞍钢成立，是新中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业和最早建成的钢铁生产基地，被誉为“中国钢铁工业的摇篮”、“共和国钢铁工业的长子”。
60年来，鞍钢为国家经济建设作出了巨大贡献，累计生产钢3.81亿吨、铁3.75亿吨、钢材2.77亿吨；上缴利税1245亿元，相当于国家对鞍钢投入的23倍。
鞍钢累计向祖国各地输送了近6万名优秀干部、工程技术人员和技术工人，为各地培养了11万余名各类人才。
经过六十年的建设和发展，目前钢铁主业已形成鞍山、鲅鱼圈、朝阳三大生产基地的发展格局，具有钢、铁、钢材2500万吨的综合生产能力，成为以汽车板、家电板、集装箱板、船板、重轨、石油管、管线钢、容器板、冷轧硅钢等为主导产品的精品钢材生产基地。
能够生产16大类钢材品种，120个产品细类，600个钢牌号，42000个规格的钢材产品，广泛应用于国民经济各领域。
全面通过ISO9002质量体系认证，船用钢通过9国船级社认证，石油管通过API认证，建筑材料通过英国劳氏公司CE标志认证书，钢铁主体通过ISO14000环境管理体系认证和OSHMS职业安全健康管理体系认证。
钢材产品按国际先进水平标准组织生产有了可靠保证。
鞍钢将认真落实科学发展观，加快推进“四个转变”，即在长大方式上，从投资新建为主向投资新建与兼并重组并重转变；在产业布局上，从内陆发展向沿海发展和国际化经营转变；在自主创新上，从核心技术的“追随者”向“领跑者”转变；在对外输出上，从单一的产品输出向技术输出和管理输出转变。
到2015，实现“全面腾飞”奋斗目标，即：
年产钢进入世界钢铁行业前10位，成为钢铁业特强、多角化产业协调发展，具有国际竞争力，能够引领世界钢铁工业发展的特大型跨国集团。
2.炼铁烧结厂区
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2.1.厂区概况
炼铁总厂是鞍钢股份有限公司下属的主体生产厂之一，始建于1917年，有着92年的历史，是世界上单厂产能最大的炼铁厂。
主要产品为烧结矿、球团矿和生铁，副产品主要有水渣、高炉煤气、炉尘等。
1949年6月27日，为新中国炼出了第一炉“争气铁”。
在不同的历史时期，党和国家领导人都极为关注鞍钢炼铁事业的发展。
1953年12月24日，毛泽东主席写信给鞍钢全体职工，祝贺7号高炉等“三大工程”胜利竣工。
1978年9月，邓小平同志视察炼铁厂7号高炉。
1990年10月27日，江泽民总书记视察11号高炉，勉励鞍钢职工“发扬工人阶级光荣传统，
齐心协力搞好老企业技术改造，为社会主义建设多做贡献”。
刘少奇、李先念、李鹏、乔石、李瑞环、温家宝、曾庆红等党和国家领导人多次视察高炉，给鞍钢炼铁广大干部职工以极大的鼓舞。
从新中国成立到现在，炼铁总厂已为国家生产合格生铁3.8亿多吨，培养出了以炼铁专家、原冶金部副部长周传典为代表的一大批领导干部、管理专家和技术人才，为祖国钢铁事业的发展做出了巨大贡献。
炼铁总厂不仅是祖国钢铁事业的摇篮，也是英雄辈出的地方。
这里凝结着全国第一代著名劳动模范——老英雄孟泰生活和奋斗的足迹。
“艰苦奋斗、爱厂如家、为国分忧、无私奉献”的孟泰精神，激励着一代又一代炼铁人。
涌现出全国人大代表韩维先、张前江、王二江，全国劳动模范胡康振、范传昌、王二江、杨金山，全国杰出青年岗位能手阚玉屏、全国青年岗位能手金国一、全国技术能手刘太东等一大批学孟泰先进人物，孟泰精神已经成为炼铁总厂的厂魂。
近年来，炼铁总厂以加速实施“四个转变”，创建“四型企业”为重点，大力推进体制创新、技术创新和管理创新，弘扬孟泰精神，打造一流团队，努力把炼铁总厂由单厂产能规模最大的炼铁企业，打造成为技术最精、指标最优、消耗最低、竞争力最强的世界一流炼铁厂。
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2.2.烧结工艺简介
钢铁工业需要大量铁矿石，经长时间开采，天然富矿越来越少，高炉不得不使用大量贫矿，但贫矿直接入炉，无论经济上还是操作上都是不合适的，必须经过选矿才能使用。
但贫矿富选后得到的精矿粉以及富矿加工过程中产生的富矿粉都不能直接入炉冶炼，必须将其重新造成块，常用造块方法有烧结和球团，而烧结是最重要的造块方法。
所谓烧结就是在粉状铁物料中配入适当数量的熔剂和燃料，在烧结机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产生一定数量的液相，把其他未熔化的烧结料颗粒粘结起来．冷却后成为多孔质块矿。
鞍钢炼铁工业区烧结工业流程主要采用抽风烧结工艺，其优点在于烧结过程中原料的受热均匀，流程稳定，产量卓越。
抽风烧结是将准备好的含铁原料、燃料、熔剂经混匀制粒，通过布料器布到烧结台车上，随后点火器在料面点火，点火的同时开始抽风，在台车炉箅下形成一定负压，空气则自上而下通过烧结料层进入下面的风箱。
随着料层表面燃料的燃烧，燃烧带逐渐向下移动，当燃烧带到达炉箅时，烧结过程即告终结。
烧结过程是复杂的物理化学反应的综合过程。
在烧结过程中进行着燃料的燃烧和热交换，水分的蒸发和冷凝，碳酸盐和硫化物的分解和挥发，铁矿石的氧化和还原反应，有害杂质的去除，以及粉料的软化熔融和冷却结晶等，最后得到外观多孔的块状烧结矿。
图2１抽风烧结过程中沿料层高度的分层情况
由于烧结过程是由料层表面开始逐渐向下进行，因而沿料层高度方向有明显的分层性，按照烧结料层中温度的变化和烧结过程中所发生的物理化学反应，烧结料层可分为五个带（或五层）见图点火后，从上往下依次出现烧结矿层、燃烧层、预热层、干燥层、过湿层。
这些反应随着烧结过程的发展而逐步下移，在到达炉箅后才依次消失，最后全部变为烧结矿层。
图2２烧结工艺流程图
烧结工艺起源于英国和瑞典，当时主要用烧结锅生产烧结矿。
其后又发明了很多造块方法，其中A.S.Dwight.R.L.Lboyd工作组的带式抽风烧结机（即DL烧结机）最为成功，目前世界各国90％以上烧结矿都是由这种烧结机生产的。
“十五”期间，随着钢铁工业的快速发展，我国烧结行业也以前所未有的速度快速发展，无论是在烧结矿产量、质量，还是在工艺和技术装备方面都取得了长足的进步，自动化水平也大大提高。
2.3.烧结工艺流程
烧结生产工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。
它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。
合理的烧结工艺应根据具体的原燃料条件和对产品质量的要求，按照烧结过程的内在规律，确定合适的生产工艺流程和操作制度，并充分利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，以保证在较低的管理费用和正确的操作条件下获得先进的技术经济指标，实现高产、优质、低耗的目的。
烧结生产工艺流程由原料的接受、贮存和中和，熔剂、燃料的破碎、筛分，配料，混合料的制备，烧结，烧结产成品的处理以及烧结过程的除尘等环节组成。
图2３现代烧结生产工艺流程图
烧结生产的程序是：
将准备好的矿粉、燃料和熔剂，按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。
混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结。
烧成的烧结矿，经破碎机破碎以及筛子筛分后，筛上物进行冷却和整粒，作为成品烧结矿送往高炉。
筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结。
烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。
2.4.烧结自动配料控制系统的原理与应用
众所周知，烧结厂配料系统是整个烧结生产的源头，它担负着所有烧结机的混合料供应任务，如果配料系统遇到问题，那么整个烧结生产都要被迫停止，而且配料系统的计算也要准确无误，因为烧结原料的种类多，配料成分随供货渠道的变化而变化，各单配料的配合比例也会根据生产的要求随时变化，而且在生产过程中，物料的黏度、比重、粒度及环境的温度、湿度的变化，也会严重影响下料的精度，因此，配料系统对于提高烧结矿的质量至关重要。
2.4.1.配料系统的工作原理
在冶金行业中,烧结矿成分稳定在炼铁工艺中起着非常重要的作用。
其配比的准确性直接关系到烧结矿和炼铁的质量。
在传统的烧结配料生产线上,主要依靠工人的“跑盘”抽样检查原料的配比,再进行控制,这样不仅速度慢、调节不及时, 而且准确性差。
引入计算机控制以后,提高了控制速度和配比的准确性,减轻了工人劳动强度,稳定了烧结矿的化学成分。
在烧结配料生产线上,变频器控制圆盘的转速,从而调节下料速度,原料经阀门落到称重皮带上,再落到总皮带上,各料仓的原料按比例在总皮带上混合后,送混料系统。
圆盘下料量由称重传感器测量,信号为4～20mA,直接送Quantum的模拟量输入模块上，经控制器运算得到瞬时下料量和累计下料量，下料量给定与实际料流量经过PLC的PID控制器运算后，通过PLC输出4～20mA的信号给变频器上，形成闭环控制，从而使下料量精确。
2.4.2.配料系统程序框图
图2４配料系统工艺流程图
图2５配料系统控制原理图
图2６配料系统电气部分
图2７配料系统仪表部分
2.4.3.配料系统控制方式和控制模型
该配料系统中,自动配料有两种控制方式，本地控制和远程控制，本地控制是操作工根据生产要求和经验直接从上位输入配料设定值，远程控制是由模型计算得到各种配料的设定值，再根据每种物料的比例计算得到各料仓的配料设定值。
配料系统中最复杂和最重要、要求最高的要属模型计算，本系统主要使用一级模型，主要有烧结混合料量控制模型、燃料比率控制模型、 返矿比率控制模型等。
烧结机混合料量控制模型是为保持在线控制烧结机混合料仓中的料位为常数而设计的一级过程模型。
燃料比率控制模型是在线控制混合料中燃料的比率，模型充分考虑到碳元素和水分的含量，使烧结矿中碳的含量保持恒定，控制烧结生产中的固体燃料消耗。
返矿比率控制模型是使返矿在烧结混合料中的比率尽可能保持恒定。
2.4.4.电子皮带秤在配料系统中的应用
配料系统采用电子皮带秤，其称重传感器的4～20mA信号直接引入QUANTUM的模拟量输入模块，因此，程序中作了校零、实物校验、零点鉴别、斜率修正等程序，相应的在上位机上的画面中也有每一个秤的校秤画面，校秤时，画面和现场配合完成。
正常生产时，有时需要修改程序、系统升级改造以及一些意外的情况，要求PLC停止、重新下装程序，这样校称画面的一些设定值和计算值会丢失，使皮带称不能正常工作。
这时，计量技术人员不得不重新进行人工校秤，配料系统共28个皮带秤，校秤操作手续烦琐，如果每次PLC断电都要重新校秤，那么势必会增加停机时间，影响生产的正常进行。
实际生产中，可以将最新的每一个校秤画面拷屏、保存下来，当不得不停机时，不用重新校秤，直接在画面“手动置零”处，参照以前的保存文件输入校零值，在斜率输入框内输入每一个秤的斜率即可，只需几分钟的时间。
因此在编制程序时，要充分考虑各种情况的发生，充分完善程序的功能。
2.4.5.配料系统软件配置和网络构建
1）软件配置：
Quantum PLC系统采用的编程软件是Concept 2.5,采用功能块的编程方式，Concept软件有32位模拟器，可以在线仿真。
服务器和上位监控软件采用施奈德电气Monitor Pro7.2，MP7.2采用ModBus TCP/IP通讯协议将各PLC系统连接起来，从现场设备采集数据，再从上位上显示出来，或从上位写数据到PLC上，有着可靠性、标准性、集成性、实用性和高效性的特点。
2）网络构建与通讯：
该系统由3层网络构成：
以太网、MB+网、远程I\O网。
a）以太网：
PLC主机通过140 NOE 771 10模块接到交换机上，交换机通过单模光纤与其他交换机连接成光纤环网，上位机也通过以太网接到交换机上。
b）MB+网：
由于整个烧结系统的各PLC分布广，距离远，要通过MB+网络连接起来，Modbus Plus可组态64个节点，节点的组态可通过Concept 软件的PeerCop来实现，每个组态的PeerCop指定一个寄存器，该寄存器长度为16位数字量，这种数据传输形式特别适合PLC之间传输状态信息以及Modbus Plus网络上分布式节点之间的通信。
c）RIO网：
RIO网是一个高速（1.544Mb/s）局域网络，传输介质采用同轴电缆，在本系统中采用介质冗余的方式。
当一个通道有通讯故障时，系统自动转到另一个通道，确保了PLC与远程I/O之间数据采集与控制的正常进行。
2.4.6.小结
在配料仪表系统的程序中，既有一级模型的计算，也有各种控制方式变换、各料仓物料的机动变化，因此该程序的编制和调试工作十分复杂，在维护工作中，也要充分熟悉、消化吸收程序的控制思想，才能在遇到故障和系统改造时，更加机动灵活、及时地解决问题，尽量减少停机时间。
总之，该系统投运以来，运行良好，降低了操作故障率和工人的劳动强度，提高了劳动生产率。
3.冷轧厂区
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3.1.厂区概况
鞍钢股份冷轧厂是中国冷轧板生产的摇篮和诞生地，于1960年建成投产，为当时中国第一家冷轧薄板生产厂。
1997年鞍钢股份有限公司成立后，经过不断的技术改造和管理升级，鞍钢股份冷轧厂已经能够生产热轧酸洗板、冷轧板、热镀锌钢板、彩色涂成板等多元化优质终端产品，以及代表冷轧工艺高水平的05级家电板和轿车板。
冷轧厂针对汽车行业、家电行业、门业、搪瓷业、建筑业、制造业等行业的特点，已经成功地开发了德国标准St系列、日本标准SP系列、超低碳、超深冲IF钢系列、链条用钢系列、低碳低硅冷板系列、搪瓷钢系列、自行车用钢板系列、烘烤硬化钢系列、含磷钢系列、客车车厢用钢板系列、家用电器钢板系列、低合金系列等具有高附加值的冷轧钢板产品。
3.2.冷轧工艺发展的主要原因
钢材在热轧过程中的温降和温度分布不均给生产带来了难题，特别是在生产厚度小而长度大的薄板带产品时，冷却上的差异引起的轧建首尾温差往往使产品尺寸超出公差范围，性能出现显着异。
当厚度小于一定限度时，轧件在轧制过程中温降剧烈，以至根本不可能在轧制周期之内保持热轧所需的温度。
因此，从规格方面考虑，事实上存在一个热轧厚度下限。
70年代初期，日、法、意、原西德等国曾致力于用热连轧精轧机组增加8、9几家来生产1mm和0.8mm的薄带。
但实践证明,从产品质量和设备重量来说是不可行的。
现代热连轧机，目前设计可能轧出最小厚度为1.2mm，但实际生产中很少生产1.8mm或1.5mm以上的热轧卷板。
而冷轧则不存在热轧温降与温度不均匀的弊病，可以得到厚度更薄、精度更高的冷轧带钢和冷轧薄板。
现代冷连轧宽带轧机和双机架二次冷轧可生产厚度为0.10~0.17mm的冷轧薄板,作为镀锡原板，即使不经二次冷轧也可生产0.2~0.35厚的冷轧钢板mm。
多辊冷轧机或窄带钢冷轧机则可生产最薄达0.001mm的产品。
一般0.15～0.38mm厚的板带为一般薄板，0.07~0.25mm厚的为较薄薄板,0.025~0.05mm厚的板带为极薄薄板，这些产品用热轧方法是不可能生产的。
从厚度精度上看，现代热连轧厚度精度通常为±50µm，而现代冷连轧板厚精度高达±5µm，比热轧厚度精度高10倍。
从板形方面看，热轧板带平直度为50I（1I单位＝10－5相对长度差），而冷轧板特别是现代化的宽带钢冷轧机轧制的带钢，其平直度能控制在5～20I以内。
目前热轧工艺技术水平尚不能使钢板表面在热轧过程中不被氧化，也不能完全避免由氧化铁皮造成的表面质量不良。
因此热轧不适合于生产表面光洁程度要求很高的板带钢产品。
热轧板表面粗糙度热轧状态下为20µm，酸洗后为25µm。
而冷轧板表面清洁光亮，并可根据不同用途制造不同表面粗糙度的钢板。
冷轧板按表面粗糙度分为3种：
一种是无光泽的钢板，其表面粗糙度为3～10µm，一般适于用作冲压部件，并且当需涂喷刷漆时这种钢板的附着性较强；第二种是光亮板，其表面粗糙度大于0.2µm，这种钢板主要作为装饰镀铬用厚板等；第三种是压印花纹板，采用表面具有70～120µm凸凹的平整辊平整钢板，这种钢板用于仪表壳及家具装饰等。
这样的表面质量热轧是无法满足的。
冷轧钢板的另一突出优点是性能好、品种多、用途广。
通过一定的冷轧变形程度与冷轧后的热处理的恰当配合，可以在比较宽的范围内满足用户的需求。
如汽车用薄板几乎全部须经冲压成形，这样深冲性能就成为薄板生产和使用的核心问题。
冲压用钢的主要要求之一是具有占优势的有利织构{111}／（100）。
热轧薄板的塑性应变比R仅可达到0.8～0.95，而冷轧第一代沸腾钢汽车板R为1.0～1.2，第二代08AL钢R为1.4～1.8，第三代冷轧汽车板R为1.8～2.8，这是热轧无法达到的。
硅钢是机电工业的重要材料之一，主要用户是电机制造业和输变电事业制造业。
能源价格上涨、能源危机，必然要求使用低能耗材料，所以60年代就开始淘汰能耗高的热轧硅钢片，代之以冷轧硅钢片。
用10万吨冷轧无取向硅钢制作电机比用10万吨热轧硅钢制作电机，实测节能1.98亿kWh/a，电机运转10年就相当于节约一个20万kW的发电厂全年的发电量。
而且用冷轧硅钢片生产36万kVA变压器其总重量是204吨，而用热轧硅钢片制造一台12万kVA变压器，其总重量为200吨。
因此，用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片具有重大的经济价值。
冷轧还可以生产不锈钢板，用于家具和建筑装饰、化工工业等。
近年来表面处理钢板有很大发展。
以冷轧板为基板的各种涂层钢板品种繁多，用途极为广泛。
由于上述原因，冷轧钢板的生产得到迅速发展。
从产量左右上看，一般冷轧板产量约占轧材总产量的20％左右。
工艺技术装备不断革新。
早期的冷轧板轧制速度不到1m/s，而今已达41.6m/s。
钢板的宽度1905年是406mm，1925年是914mm，而今最宽已达2337mm。
3.3.冷轧带钢板生产工艺流程
冷轧板带钢生产的工序和工艺流程于产品紧密相连，随产品的要求不同工艺流程也有所不同。
冷轧板带钢产品以热轧带钢作为原料，因其表面有氧化铁皮，所以在冷轧前要把氧化铁皮清除掉，故酸洗时冷轧生产的第一工序。
酸洗后即可轧制，轧制到一定厚度，由于带钢的加工硬化，需进行中间退火，使带钢软化。
退火之前由于带钢表面有润滑油，必须把油脂清洗干净，否则在退火中带钢表面形成油斑，造成表面缺陷。
经过脱脂的带钢，在代有保护性气体的炉中进行退火。
退火之后的带钢表面是光亮的，所以在进一步的轧制和平整时，就不需酸洗。
带钢轧至所需尺寸和精度后，通常进行最终退火，为获得平整光洁的表面及均匀的厚度和调节机械性能要经过平整。
带钢在平整之后，根据订货要求进行剪切。
成张交货要横切，成卷交货必要时要纵切。
综上所述，一般用途冷轧板带钢的生产工序是：
酸洗、冷轧、退火、平整、剪切、检查缺陷、分类分级以及成品包装。
3.4.鞍钢设备协力冷轧工区
冷轧工区主要包括冷轧检修、硅钢检修、液压维修中心和仓储检修四个作业区，主要承担冷轧1#线、2#线、3#线、4#线，镀锌1#线、3#线、4#线、5#线和冷轧无取向硅钢生产线的检修和维护的任务。
这里主要介绍1#线检修作业区的设备及工艺流程。
图3１冷轧1#线整体工艺流程
3.5.冷轧1#线各机组工艺流程及主要设备
图3２酸洗-轧机联合机组工艺流程
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3.5.1.酸洗-轧机联合机组主要设备简介
1）酸洗机组
本酸洗机组从奥地利引进，采用浅槽盐酸酸洗工艺，设计年产能力180万吨，带钢宽度800-1630mm。
2）转向塔
通过采用两个转向塔，解决了原酸洗和轧机分设两个车间内且不在同一条线上的问题，使酸洗和轧机相连，实现无头轧制。
3）
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