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预应力施工安全技术交底范文
预应力施工安全技术交底
单位名称：
钱江通道及接线工程南接线段第03A合同段编号:
NJXS3AJD-
工程名称
钱江通道及接线工程南接线
里程桩号
K18+455.5～K20+908.9
设计文件图号
两阶段施工设计
施工部位
全桥现浇梁
一、设计情况
03A合同段K18+455.5～K20+908.9，路线长度2453.4m，全部为主线高架桥。
桥梁上部结构采用整幅现浇连续箱梁桥面宽为33m，30m～31.1m跨径采用现浇预应力等截面连续梁；悬臂施工的（45+75+45）m和（40+60+39+30）m采用变截面预应力砼整幅现浇连续箱梁。
现浇连续箱梁梁体混凝土采用C50，伸缩缝处采用C50聚丙烯纤维混凝土。
下部结构墩柱均均采用H型敞口双柱桥墩，墩顶均设有一道横系梁，并在系梁上设有预应力钢筋。
现浇箱梁结构形式为单箱五室斜腹板等高的预应力混凝土连续箱梁共17联，跨径分为30m与31.1m两种，梁高为2.0m，箱梁顶、底板平行，均设置2%横坡。
箱梁顶板宽33m，底板宽24m，翼缘板悬臂长3.5m，顶板厚0.3～0.6m，底板厚0.28～0.50m，腹板厚0.50～0.90m。
墩顶和梁端各设1道横梁，中横梁厚2.4m，端横梁厚1.5m。
在腹板及底、顶板处及横隔梁处均设有预应力钢筋。
（45+75+45）m、（40+60+39+30）m变截面混凝土连续箱梁，设置了三向预应力体系。
纵向预应力设置在顶板、腹板、底板；横向预应力设在顶板及0#段横隔梁处、竖向预应力布设在腹板中。
纵、横预应力钢绞线采用低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径为Φ15.24mm，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa,每股公称面积139mm2，张拉控制应力为1395Mpa，波纹管采用塑料波纹管；竖向预应力采用精轧螺纹钢钢筋，标准强度fpk=785MPa，控制应力：
0.9fpk=706.5MPa；直径为JL32，控制张拉力：
568,2KN，铁皮套管预埋于梁体内，JLM25型锚具，一端张拉，张拉端布置于梁顶。
纵、横预应力筋采用预埋成品塑料波纹套管成孔。
张拉端锚具采用夹片锚，固定端采用工厂定型挤压锚具。
二、张拉施工技术要求
1、张拉前的准备工作
张拉前的准备工作主要包括张拉设备（包括千斤顶、压力表、油泵等）的配套选用及校验、钢绞线和钢筋的严格下料以及张拉前构件的检查和清理等。
1.1、张拉机具的选用及标定
压力表：
预应力施工采用ZB4-500油泵供油，与千斤顶配套使用的压力表需要选择防震型产品，其最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，标定精度不低于1.0级。
校验：
采用校验标定的方法测定油压千斤顶的实际作用力与油压表读数的关系，得出其线形回归方程。
校验时，应将千斤顶及配套使用的油泵、油压表一起进行，校验成果作为实际张拉力的计算公式。
在下列情况之一时，应进行校验：
a、使用时间超过6个月；
b、张拉次数超过300次：
c、使用千斤顶或压力表出现异常情况；
d、千斤顶检修或更换配件后；
设备的检查：
①油量应充足，并应使用油泵用优质矿物油；
②千斤顶与油泵以及高压油管两端连接器的灰尘予以清除；
③应排除油泵内的空气；
④不能有漏油现象；
⑤操作人员应熟悉油泵的操作顺序。
电动油泵使用注意事项：
①运输过程中翻倒时，不能再使用；
②供给油箱的油，应使用油泵用优质矿物油；
③启动电动机时，应确认流量调整把手并缓慢进行，而且压力不超过规定；
④事先核对电源的电极和电压，而且不得拆掉软线的插头来使用；
⑤开动张拉侧控制阀时，应一边看压力表，一边慢慢打开；
⑥试运转与排气：
开机前泵内各容油空间都充有空气，将影响压力不稳，要不断打开控制阀，令油泵空运转至油液中无空气为止。
张拉用临时设备：
①检查是否保证有所需的电源；
②检查是否确保有张拉装置的作业空间；
③检查作业脚手架是否齐备、安全；
④准备好平面和垂直搬运工具；
⑤张拉设备不能被雨淋湿，要准备有防雨设备。
1.2、预应力钢筋的下料和穿束及锚垫板的安装
预应力筋下料之前必须按批次抽取试件试验。
以同牌号、同炉号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
进行拉伸、弯曲或反复弯曲试验。
螺纹钢筋检验批次不大于100t,对表面质量逐根目视检测，外观检查合格后在每批中任选2根截断取试件进行拉伸试验。
预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，也必须按批次进行外观检查和抽取试件做硬度和静载锚固性试验。
其中锚具每批不宜超过2000套；夹具和连接器每个批次不宜超过500套。
检验项目：
外观、硬度、静载锚固性能等。
预应力筋和锚垫板都必须有产品质量证明书，否则，不予使用。
1.2.1、预应力管道的安装
（1）预应力管道的安装应和钢筋安装同时进行，要注意组织好钢筋和波纹管安装顺序。
（2）纵向预应力管道采用预埋塑料波纹管。
波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。
波纹管的接长采用接头管，两端用密封胶带封裹，以防接头处漏浆。
（3）预应力安装时严格按图纸设计给定孔道坐标位置固定，要求保证安装的竖向，横向准确性，平弯、竖弯的地方要按设计设置准确的转弯半径。
波纹管的定位均采用井字型钢筋架，焊接定位钢筋时，用耐火的胶皮覆盖需焊部位的波纹管，以免焊接火花烧破波纹管。
波纹管定位钢筋为φ12钢筋，直线段50cm一道，曲线部位加密至25cm一道，定位钢筋网片均采用焊接，定位后的管道轴线偏差不得超过0.5cm。
预应力钢束弯折曲线段设置环形加强钢筋。
局部设置防崩钢筋。
若与钢筋发生冲突应调整钢筋来保证钢绞线位置的准确。
焊接要牢固，定位要准确。
（4）在波纹管的高处位置和锚固端应设置压浆出气管，并在连接处密封好，使其露出梁体一米长，以便于压浆。
（5）预应力筋预留孔道位置允许偏差
后张预应力筋制作安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
（6）波纹管安装时，要确保管内无杂物，管道敞口处，采用塑料胶布封堵。
（7）施工中要注意保护波纹管，施工人员不得进行踩蹋或用工具敲击。
或发现波纹管局部变形，要及时进行更换处理。
（8）波纹管在安装时，如与普通构造钢筋发生矛盾时，应在现场技术人员同意的前提下将普通钢筋适当移位，以确保波纹管孔道位置准确。
（9）安装时波纹管要远离电焊，，要及时更换或用塑料胶布缠裹防漏。
（10）两端安装锚垫板及加强螺旋筋，并按每种锚具的规格将其固定。
锚垫板要牢固地安装在端头模板上，定位螺栓要拧紧，垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不能错位。
1.2.2、钢绞线的下料和穿束
（1）预应力筋的存放应有防雨措施，不能直接放在泥地上或露天堆放，以防生锈。
（2）预应力筋下料时按设计图纸。
下料长度误差：
钢绞线控制在±10mm内，精轧螺纹控制在±50mm内。
（3）钢绞线下料采用切断机或砂轮锯切割，在切口的两侧5cm处预先用扎丝绑牢，防止切割后切口松散。
下好料的钢绞线下面必须垫木板或方木，防止泥土弄脏。
（4）钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当后错位，形成一圆顺的尖端，用塑料胶布缠裹严密、结实。
（5）穿束前要对孔道进行清孔，可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出。
（6）浇筑混凝土前要严格全面的对波纹管进行检查，包括坐标位置，线型，弯起半径和密封性。
在混凝土浇注过程中，要注意保护波纹管，施工人员不得随意踩蹋，不能用振捣棒碰波纹管，防止管道移位或管道漏浆。
1.2.3、锚垫板的安装
（1）两端安装锚垫板及加强螺旋筋，并按每种锚具的规格将其固定。
锚垫板要牢固地安装在端头模板上，定位螺栓要拧紧，垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不能错位。
（2）制作挤压锚时，模具与挤压锚应配套使用，挤压锚具的外表应涂润滑介质，挤压力和挤压操作应符合产品使用说明书的规定。
挤压后的预应力筋外端应露出挤压套筒2～5mm。
钢绞线压花锚成型时，表面应清洁、无油污，梨形头的尺寸和直线段长度应小于设计设计值。
1.3、钢绞线张拉力和张拉伸长量计算
预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长量与理论伸长量进行校核。
二者相差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整，再继续进行张拉。
预应力筋张拉端张拉力计算：
式中：
P——张拉端张拉力，KN；
——锚下张拉控制应力；
——每束预应力钢绞线截面积；
n——预应力筋束数；
b——超张拉系数，不超张拉，取1.0。
孔道摩阻损失计算：
——第
段预应力筋末端预应力损失，N;
x——预应力筋长度，m;
——孔道转角与切线的夹角之和，rad；
——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，计算取0.0015，需做摩阻力试验确定；
——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，计算取0.17，需做摩阻力试验确定。
预应力筋理论伸长值计算：
式中：
——理论伸长量，cm；
P——张拉端张拉力，N；
——预应力筋长度，mm；
A——预应力筋截面积；
E——预应力筋的弹性模量；最终按试验结果；
1.4、实际预应力筋伸长值的量测及计算方法：
预应力筋张拉前，先调整到初应力
（取控制应力值的10％）再开始张拉和量测伸长值。
实际伸长值为张拉时量测的伸长值加上初应力时的推算伸长值。
式中：
——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，cm；
——初应力时推算伸长值，cm。
（采用应力值10%到20%的实测伸长值替代）
1.5、张拉前的构件检查及清理
1）张拉前，必须对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；张拉混凝土强度要求达到设计强度的90％，支架现浇张拉龄期不小于14天，悬臂施工龄期不小于10天。
2）穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象。
用风吹干孔道内水份。
3）张拉前检查锚垫板和孔道的位置必须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。
4）将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。
3、张拉操作
纵向预应力筋的张拉遵循“同步、对称、偏心荷载小”的原则，按设计图顺序和施工顺序逐束张拉。
（1）顺序安装：
安装工作锚锚板和夹片；安装限位板；安装千斤顶；安装工具锚组件；锚板不垂直度不得大于1°（见下图）
锚环及夹片使用前用煤油或柴油逐件清洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。
钢绞线外伸部分要保持干净，施工人员不得随意进行踩蹋。
工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，每个锚孔中，每个锚孔装入夹片拼用胶圈套好。
穿入工作锚的钢绞线要顺直，对号入座，不得使钢绞线扭结交叉。
先安装内圈的夹片，再安装外圈的夹片，最后用内径稍大于钢绞线的铁管穿入钢绞线，向前轻击顶紧夹片。
限位板要与锚环对中，不得错开。
安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接错大、小油缸。
安装千斤顶时，不要推拉油管及接头，油管要顺畅，不得扭结成团。
工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3～5cm，钢绞线穿入工具锚时，要对号入座，钢绞线的位置要与工具锚孔的位置对应，千斤顶内钢绞线要相互平行。
为保证完成张拉后，工具锚能顺利退下，必须在工具锚的夹片光滑面均匀地涂一层厚约1mm的润滑剂，也可在工具锚的锚孔中涂润滑剂。
工具锚的夹片与工作锚的夹片应分开放置，不得混淆。
每次安装前要对夹片进行检查，如有裂纹及齿尖损坏等现象，应及时更换。
（2）将B路回油阀打开，A路截止阀关闭即可启动油泵电机，向张拉缸供油进行张拉；同时调节节流阀，以控制油压高低和张拉速度。
（3）在活塞外伸时，工具锚夹片可自行夹紧钢绞线。
工作锚中的夹片此时因受限位板的支托，只可被带出一些而不会退出很多。
（4）先调整到初应力
（取控制应力值的10％），再开始按10%σcon~20%σcon~σcon（持荷5min锚固）张拉和量测伸长值,并做好伸长量记录。
（5）当活塞行程还余10mm～20mm时，即停止向A路供油，此时可将节流阀回旋，同进转回回油阀，A路压力降至零点。
由于钢绞线束的加缩，活塞被接回若干长度，这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧。
钢绞线的回缩量不得大于6mm。
（6）B路关闭截止阀，节流阀控制升压，活塞回程，留10mm～20mm即可停泵。
（7）如果钢绞线张拉长度较短，一次张拉就可达到张拉控制应力
；如果一次张拉达不到设计要求，则进行多次张拉；此时，自动工具锚的夹片已与锚板自行脱离，因此二次张拉前需将工具锚夹片重新推入工具板锥孔中，然后重复以上步骤，直到达到设计张拉力。
张拉至控制应力持荷5分钟，如油压有点下降则加油到张拉力后可锚固。
当张拉的钢绞线为一端张拉时锚固可直接缓慢释放油缸压力到零；当两端张拉钢绞线时必须分端锚固，即先将一端张拉锚固后，再将别一端补足控制应力值后进行锚固。
（8）张拉时进行双控，以张拉力控制为主，以张拉时的实际伸长值与理论伸长值进行校核，钢绞线束实际伸长值与理论伸长值相差要控制在±6％以内方可进行锚固，否则暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再续继张拉。
（9）纵向预应力钢束张拉分为两种：
一种为单端张拉；一种为两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。
（10）墩身预应力分为两种：
一种是Y1型系梁预应力施工，墩身浇注完毕后，混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期不小于10天方可张拉，先张拉N1钢束，待上部浇注完毕，支架拆除后张拉N2钢束，N1,N2钢束采用两端张拉；另一种是Y2、Y3型系梁预应力施工，墩身浇注完毕后，混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期不小于10天方可张拉，先张拉N2钢束，待上部挂篮4#段浇注完毕再张拉N1，上部全部浇注完毕后张拉N3钢束，N1,N2，N3钢束采用两端张拉。
支架现浇箱梁张拉顺序先横隔梁N2束，再张拉F5、F5a外的腹板束，张拉顶底板钢束，然后张拉横隔梁其余的钢束，再张拉F5、F5a钢束，以上张拉顺序需要严格执行，特别是F5、F5a钢束需带横隔梁张拉槽口封锚后，从外到内左右对称进行。
横向钢束单端张拉采用双控，以张拉力为主，伸长量为辅，砼强度达到100%、龄期不小于14天。
悬臂施工各节段先张拉纵向后竖向再横向，并及时压浆。
竖向预应力筋横桥向对称于桥中线在梁顶单端张拉，竖向预应力筋应逐根张拉到位。
竖向张拉分2次进行，第一次张拉后10天后进行第二次复拉。
预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
（11）张拉完成后，检查钢绞线确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用砂轮锯切割，严禁使用电弧焊进行切割，切割后钢绞线外露长度不小于30mm，封锚采用封锚砼保护，当需要长期外露时应采取防锈处理。
对于螺纹钢筋，可采用乙炔氧气切割，但应采取必要措施防止高温对其产生不利影响。
（12）预应力筋的限制要求见下表
预应力筋断丝、滑移限制
项次
类别
检查项目
按制数
1
钢丝束、
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的比例
1%
2
单根钢筋
断筋或滑移
不允许
注：
①钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。
②断丝包括滑丝失效的钢丝。
③滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的长度。
4、张拉时易出现问题的原因分析和防治措施
4.1钢绞线出现滑丝现象，可能由于以下原因
①锚环锥孔、夹片生锈或有杂质造成夹片回缩不到位。
②夹片或锚环硬度不足，发生变形造成夹片夹不牢。
③穿束时钢绞线混乱，造成钢束中钢绞线受力不均匀，个别钢绞线受力大于设计张拉应力。
④锚具和夹片的锚固性能不符合要求。
⑤钢绞线弹性模量较大，夹片夹不牢固。
4.2、张拉中发生断丝现象一般有以下原因
①穿束时钢绞线绞在一起，在波纹管中顺序较乱，张拉后个别钢绞线受力较大，超过钢绞线极限抗拉强度。
②夹片硬度太大，对钢绞线线产生损伤。
③钢绞线穿束前受到损伤。
④孔道阻塞，钢绞线受力不均匀。
⑤钢绞线存在质量问题。
4.3、发生夹片回缩不均匀、端部不齐可能由于以下原因
①锚具和夹片之间摩阻太大，卸载时回缩不均匀。
②锚具和夹片的锚固效率系数不符合要求。
③夹片质量不一致、硬度不同。
④限位板和锚具之间空隙不适当，夹片滑出太多或者不能自由滑出，锚固时回缩不一致。
防治措施：
严格控制钢绞线质量及下料长度，钢绞线一定要有质量鉴定合格证书；穿束顺序要合理，不能发生窜孔、扭绞现象；夹片、锚具质量和硬度等性能指标经过严格鉴定，符合要求方能使用，必要时更换；张拉前冲洗干净波纹管内附着物，以减小孔道壁摩擦；限位扳、锚具等的安装严格按说明书和技术交底进行；控制张拉力缓慢均匀增加且不能过多超张拉。
5.张拉质量控制措施
在张拉过程中，由于各种原因会导至预应力束断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，所以在预应力筋张拉过程中，张拉力及与之对应的预应力筋伸长量都要认真做好量测和记录，以作为检验张拉效果时的依据。
5.1加强对设备、锚具、预应力筋的检查
千斤顶和油压表需按时进行校正标定，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定范围；千斤顶的卡盘、楔块尺寸要正确；没有摩损沟槽和污物，以免影响楔紧和退楔。
锚具尺寸要正确，保证加工精度。
锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。
锚环不能有内部缺陷，应抽样进行电磁探伤，锚环太软或刚度不够都会引起锚塞的内缩超量。
预应力筋使用前应按规定检查：
钢绞线编束应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢绞线能正常楔紧和正常张拉。
锚具安装位置要准确：
锚垫板承压面，锚环等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
5.2严格执行张拉操作规程
垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。
楔紧束的楔块其楔紧程度务求一致。
千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。
张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。
5.3滑丝与断丝的处理
预应力张拉过程中或锚固时，预应力筋断丝与滑丝的处理原则应遵循设计和下表（预应力筋断丝、滑丝限制）的规定，否则，必须处理。
项次
类别
检查项目
按制数
1
钢丝束、
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的比例
1%
2
单根钢筋
断筋或滑移
不允许
注：
①钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。
②断丝包括滑丝失效的钢丝。
③滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的长度。
滑丝的处理：
张拉完成后要及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直到将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
断丝的处理：
卸荷、松锚、换束，重新张拉至设计应力值。
三、压浆施工技术要求
3.1、压浆前的准备工作
1）校验：
校验抽真空泵和压浆泵的工作性能，特别是压力表的读数是否正常，确保压浆过程顺利进行。
浆体搅拌机的转速不低于1000r/min,搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s,最高线速度宜限制在20m/s以内，且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求；用于临时储存浆液的储料鑵应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网；压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa,最大量程应使实际工作压力在其25%－75%的量程范围内，不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆；真空辅助压浆泵应能达到0.1MPa的负压力。
2）割掉锚外预应力筋：
露出锚具的多余钢绞线，应采用砂轮锯切割掉，不宜采用电弧焊等烧割方式，以免钢绞线过热产生滑丝，钢绞线切割后余留约3cm。
竖向预应力筋螺母外留25mm。
3）封锚：
锚具外边的间隙应用水泥浆或环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。
4）冲洗孔道：
在压浆前应用压力水冲洗管道，以排除管道内杂物，如果管道内有油污，应采用含碱水冲洗，以保证管道畅通。
冲洗后用空压机使用不含油的压缩空气吹去管道内积水，但要使孔道保持湿润，以便水泥浆与孔壁结合良好。
5）箱梁的压浆工作，宜在预应力筋张拉后48小时内完成。
3.2、压浆流程
3.2.1、真空压浆施工工艺流程详见图
3.2.2、压浆施工
（1）水泥浆配合比
通过试验确定上述材料的配合比为压浆料：
水=1440：
:
560，水泥浆的强度等级为50MPa。
按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的要求，水泥浆的泌水率0。
水泥浆的稠度宜控制在10～17s之间。
水胶比控制在0.26-0.28。
（2）真空压浆设备
真空辅助压浆主要设备有：
灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、高压管、ZKGJ真空压浆组件、各种接头阀门、浆桶等。
（3）孔道密封措施
鉴于锚垫板的特殊结构，体内预应力采用无收缩水泥砂浆密封，而体外预应力则采用保护罩密封。
（4）孔道压浆过程
1、压浆在钢束张拉后48小时内进行，水泥浆的水灰比0.26-0.28，所用压浆剂龄期不超过3个月。
为减少收缩，可掺入适当膨胀剂，膨胀剂性能及使用方法应符合微膨胀必须满足《混凝土外加剂应用技术规范》要求，微膨胀混凝土水中14d膨胀率≥2.5×10-4，水中14d，空气28d的干缩率≤3×10-4.压浆后要继续进行养生，要确保压浆的密实和强度。
2、搭设临时操作平台，搬运注浆材料，布置水电管路；
检查材料、设备、辅助的型号、规格及数量等是否符合要求，按设备的要求进行注浆元件的密封联接；
3、拌浆：
①拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；②将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌3～5min直至均匀；③将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入盛浆浆桶；④倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；
4、压浆：
压浆前在出浆孔开启真空泵进行孔道抽真空，真空度达到-0.06～-0.1MPa并保持稳定后应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆，直到浆体从出浆口流出的流动度跟进入的流动度相同时再关闭出浆口阀门，关闭出浆口阀门后，保持压浆泵的压力不小于0.5MPa进行稳压3min。
除保留进浆阀和排气阀外，拆除其余所有设备及配件，并迅速清洗，至少待孔道内水泥浆终凝3小时后方可拆除进浆阀和排气阀。
5、每一次制浆时制作不少于三组的40×40×160mm的水泥浆试块，养护28天后检查其抗压、抗折强度作为档案资料和评定水泥浆质量的依据。
6、压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬季施工的要求处理，液体中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。
当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
真空压浆注意事项：
①管道密封及封锚。
封锚做法：
张拉完毕，将多余钢绞线切割，用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在
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