HAZOP分析报告模板.docx
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HAZOP分析报告模板
HAZOP分析报告模板
附录
附录AHAZOP评估工作表
××车间
危害性和可操作性（HAZOP）研究
委托人
工程号
摘要
报告详细说明了HAZOP的评估结果，包括在评估中提出的建议的总结和HAZOP审核工作表
日期
审定：
QA负责人
0
草案
××
EHS负责人
QA负责人
复查
描述
起草
审核
批准
生效日期
分级：
内部
1．概述
1.1背景
正研发最新的工艺生产线工艺。
此项工艺为间歇式工艺，包含以下4个阶段：
阶段1工艺；
阶段2工艺；
阶段3工艺；
阶段4工艺。
×××工程设计有限公司已取得装置的工程设计服务资格。
进行的危险性和可操作性（HAZOP）的研究。
报告详细说明了HAZOP的评估结果，包括在评估中提出的建议的总结和HAZOP评估工作表。
1.2目标
HAZOP评估的是为了：
确认危险物的安全性和关于可能威胁生产工作人员安全或导致操作问题的工序的操作性问题；
确定在工艺可操作性上损害的严重性/确认已识别的问题的实用性；
确认工程和程序上的安全设施已包含在设计中，使之减少已识别出问题所造成的后果的可能性或严重性；
确认那些关键程序，使得这些操作程序可以突出关键程度；
评估现有的工程和程序上的安全设施的适当性；
建议必要的附加安全设施或操作程序。
1.3HAZOP的研究范围
评估范围在A产品工序上包含以下四个主要阶段：
阶段11P工艺；
阶段22P工艺；
阶段35P工艺；
阶段4A产品工艺。
基础管道和仪表流程图（P&ID）根据A产品工艺制作，作为此次评估的依据。
1.4报告
此次HAZOP报告的整个结构如下：
第一部分为概述，目标说明和研究范围；
第二部分为间歇式工艺的评估概述；
第三部分为HAZOP评估采用的方案描述；
第四部分为HAZOP团队与评估期间的一系列图纸的确认，和评估期间的HAZOP节点说明；
第五部分为HAZOP的建议总结；
附录A为整个HAZOP评估的工作表。
2工艺描述
2.1概述
评估的工艺包括几个阶段；以下是每一阶段的工艺描述。
描述简要明了，主要强调自身工艺内容和评估的关键区域。
2.2阶段1－1P工艺
2.2.1工艺摘要
×××××××××
2.2.2关键性工艺变量
2.2.3最坏情况概述
2.3阶段2－2P工艺
2.3.1工艺摘要
×××××××××
2.3.2关键性工艺变量
2.3.3最坏情况概述
2.4阶段3－3P工艺
2.4.1工艺摘要
×××××××××××××××
2.4.2关键性工艺变量
2.4.3特殊安全危害和应急程序
2.4.4最坏情况概述
2.5阶段4－A产品工艺
2.5.1工艺摘要
××××××××××××××
2.5.2最坏情况概述
3HAZOP方法
3.1概述
HAZOP评估所使用的是一套由不同学科专家组成的专业的、有资格的团队所完成的清晰的系统程序。
它使用一种正式的、系统的方法对工艺和其他关键性的设计进行评估，确认和评定有关设施的安全危害可能性和操作性。
评估以组成HAZOP团队的多学科的工作人员所累积的经验为基础。
有关专家在评估过程中采用海外先进设施和操作，保证评估的客观性和专业性。
3.2方法
HAZOP评估使用传统的HAZOP引导字方法。
系统被分成易于管理的几个部分/节点，并运用一套标准的引导字。
每一节点逐次下来，而引导字用来提示可能导致的工艺偏离于正常工作条件的偏差。
此方法要求完全考虑到每一工艺的活动细节，从而确定是否由于工艺参数的偏差而导致任何安全和操作上的问题。
HAZOP结构只考虑评估的节点范围内的造成的原因。
HAZOP负责人会对其他的节点进行观察，但不会记录在工作单上直至对相关的节点进行考虑。
一旦所有原因被确认，则每一原因会造成的最终结果也将被确认（对任何可能在适当位置的安全设施不作考虑）。
这一点被重点提出是由于团队人员只有考虑到什么情况可能发生，才能意识到其产生的危害性从而确定是否有足够的现有安全设施。
接着，HAZOP团队对问题的严重性和现有安全设施的充分性进行评估，在必要处，建议增加安全设施。
在评估中强调的危害性和可操作性在HAZOP工作表中提供证明。
传统HAZOP评估操作如下列出：
在P&ID上选择一个次系统（通常称为一个节点）；
定义设计意图和正常操作条件；
运用引导字作为提示；
确认与引导子的相关原因；
确认可能导致的最终结果（不考虑安全设施）；
确认现有安全设施；
在发现提供的安全设施不够充分时，确认所提改进建议及其操作方；
复述相关的有关节点引导字；
复述所有次系统。
3.3工作表说明
在HAZOP评估中对危害性和可操作性已强调说明在HAZOP工作表中，包括纵列标题，见表3.3a。
表3.3aHAZOP工作表纵列项
纵列标题
描述
No.
引导字/偏差
可能原因/顾虑
可能结果
安全设施（提示/保护）
意见/建议
行动方
类别
编号
一套标准引导字用来分析和确定可能造成的问题
确认的原因或问题
对可能造成的不良结果的描述
适当位置的安全设施描述
改进建议描述
确认的有关行动负责方
种类包括图纸错误/意见，工程，可操作性，安全，财政和法规
HAZOP工作表在HAZOP评估的进展过程中完成，作为此次研究的全面的证明文件。
3.4引导字
在HAZOP评估中使用的一整套引导字列于表3.4a。
表3.4aHAZOP引导字
编号
X.1
无流量
X.2
少流量
X.3
多流量
X.4
逆流量
X.5
流向错误
X.6
低水位
X.7
高水位
X.8
低压
X.9
高压
X.10
低温
X.11
高温
X.12
步骤过早
X.13
步骤过迟
X.14
污染物
X.15
组分
X.16
腐蚀/侵蚀
X.17
仪表/取样
X.18
放空/安全
X.19
职业安全
X.20
外部因素
X.21
操作
X.22
维护
X.23
图纸
4HAZOP评估期
4.1HAZOP时间表
HAZOP分别在××××处进行为期5天的评估（2006.1.20-24）。
4.2研究团队及成员
HAZOP团队由多学科工作人员组成，包括了设计，装置操作，由ERM派遣的一个独立的安全顾问指挥。
参与成员的名单和记录列于表4.2a。
表4.2aHAZOP参与人员
人员
单位
角色/职务
出席日期
√
√
4.3图纸评估
每一阶段的管道和仪表（P&ID）流程图在评估过程中作为讨论依据来使用。
列于表4.3a的工艺管道和仪表流程图（P&IDs）在评估期内进行评估。
表4.3aHAZOP图纸审核一览表
图纸号
名称
4.4HAZOP节点
HAZOP评估将装置分成节点列于表4.4a。
表4.4a确认节点
编号
节点内容
设计目的
图纸号
评估日期
节点1
节点2
节点3
5．HAZOP结论
5.1主要结果
HAZOP研究改进建议，帮助减少潜在的有关工艺的安全或操作性问题，或进一步明确工艺图纸（P&IDs）。
在为期5天的HAZOP评估中得出了50个建议或意见，其中10项意见是有关于图纸的。
在HAZOP评估期间的每一项建议都被编号并可追溯到与之对应的节点。
HAZOP的工作表见附录A。
一整套有关建议见表5.1a；主要建议包括：
表5.1a建议一览表
序号
工作表
编号
建议
操作方
1
2.20.1
2
3.8.1
3
3.17.2
4
3.23.1
5.2HAZOP的执行
项目团队应按照建议制定操作方案，确保相关变化的危害性和可操作性已在HAZOP中得到确认。
附录A
HAZOP评估工作表
HAZOP评估工作表
HAZOP分析组可操作性研究
车间/单元：
山梨酸车间
系统：
聚合釜
任务：
聚合生产过程
日期：
2016.12.25
设计：
XX公司技术人员
关键词
偏差
可能原因
后果
必要的对策
A引导词：
物料
None
空白
反应釜内无聚酯物料。
1、忘记加料
1、影响生产
2、乙烯酮溢出，有火灾爆炸危险
1、严格执行操作规程，严格操作复核
Less
少
反应釜内液位偏低。
操作液位偏低。
1、影响生产
2、乙烯酮溢出，有火灾爆炸危险
1、严格执行操作规程，严格操作复核
2、打开进料阀，检查釜内液位，确认正确后加料反应；
3、反应釜设置液位联锁及低液位报警。
More
多
反应釜内物料量过多
1、操作不当
1、液体物料过多，造成气相阻力增大，影响生产效率；
1、严格执行操作规程，严格操作复核
2、打开进料阀，通过视镜检查釜内液位在正常液位；
3、反应釜设置液位联锁及高液位报警。
Ctherthan
其他
反应釜内物料加错
-
-
-
B引导词：
釜内温度
Less
少
温度偏低
1、乙烯酮加入量少
2、温度指示失灵
3、冷却水流量过大
1、产出量下降，
1、检查进料情况
2、校验温度表
3、检查冷却水阀门
4、设置聚合温度与夹套冷却水进水阀联锁控制。
More
多
温度过高
1、乙烯酮加入量过多
2、温度指示失灵
3、冷却水流量过小
2、反应加快，反应加剧，易引发危险
同1、2、3
4、温度传入DCS，联锁控制，设置聚合温度与夹套冷却水进水阀联锁控制。
Otherthan
其他
温度波动较大
4、乙烯酮加入量波动
5、冷却水流量波动
3、生产不稳定，易引发危险
5、检查冷却水系统
6、设置聚合温度与夹套冷却水进水阀联锁控制。
7、设置乙烯酮加入量与温度控制联锁。
C引导词：
安全联锁装置、泄压设施
Reverse
相反
调节阀不动作
1、电路故障或线圈损毁
2、传感器不灵敏
3、电磁阀卡死
1、失去安全联锁功能，危险性增大
1、检查电气线路
2、检修电磁阀
3、检查传感器及信号线路
事故时泄压装置不动作
4、爆破片起跳压力太高或锈死
2、失去自动泄压功能，危险性剧增
4、遵守操作规程
5、根据工艺生产情况，选择合适的爆破压力
6、更换爆破片
Aswellas
伴随
正常生产时报警器报警
5、报警器或线路故障
6、DCS系统故障
同1
3、也可能误报警
同1、3、4
7、检查报警器或线路
8、检查DCS系统
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