脱硫废水处理最后方案.docx
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脱硫废水处理最后方案
5m3/h脱硫废水处理项目
技术方案
甲方：
乙方：
辽宁皓唯环境工程有限公司
二O一五年七月
1项目概述
1.1项目名称
（1）项目名称：
5m3/h脱硫废水处理项目
（2）建设地点：
营口
1.2项目概况
废水为营口五矿脱硫脱硝后产生的废水。
脱硫工艺采用石灰法，脱硝工艺采用氨法。
废水经过三联箱（加药NaOH、有机硫和絮凝剂助凝剂），后经搅拌进入水箱，下部固体压滤机压滤后固体排出，上清液为现要处理的高盐废水。
现高盐废水5m3/h，根据水质分析进行浓缩处理达到零排放。
本方案采用膜浓缩进行处理，最终剩余浓水进行蒸发处理，产水达到回用标准。
水质报告见下表：
表1.1脱硫废水水质报告
装置
项目
单位
设计工况
脱硫废水
流量
m3/h
20
pH
8.4
TDS
mg/L
74400
总硬度
mg/L
36700
总碱度
mg/L
1450
重碳酸盐
mg/L
1520
CODCr
mg/L
881
氨氮
mg/L
1440
Ca2+
mg/L
646
Mg2+
mg/L
8340
Cl-
mg/L
10000
SO42-
mg/L
40600
SiO2
mg/L
8.1
F-
mg/L
106
1.3设计范围
本项目设计范围包括预处理系统、膜浓缩系统和蒸发结晶系统，从废水泵入口到主体设备排污口/产水及浓水管道出口法兰的所有废水处理的工艺设计、设备选型、电气自动化设计以及技术经济指标等，相关土建设计、厂房土建、绿化、消防等设施不包括在本技术方案内。
1.4设计原则
（1）本项目为新建项目。
（2）本设计严格执行国家有关法律、法规、规范及当地有关环境保护的各项规定，污水处理后确保各项出水水质均达到相关回用和排放标准。
（3）采用先进成熟、运行稳定、管理方便、经济合理的处理工艺，在保证处理效果的同时，最大限度地节省投资和运行费用。
（4）设备、自控装置和仪表的选型力求技术先进、稳定可靠、节能高效、经济适用。
（5）系统运行灵活，管理方便，自动化程度高，维修养护简便、劳动强度低。
（6）总体布局优化合理，处理设施布置紧凑；合理控制噪声、气味，妥善处理固体废弃物，避免二次污染。
1.5设计依据
（1）甲方提供的水质文件；
（2）甲方确认过的废水水量及水质情况；
（3）如有现场小试，小试数据及试验报告；
（4）其它相关资料。
1.6设计采用的法律法规及技术标准
本设计参考以下法律、法规以及技术标准和规范的相关规定：
（1）《中华人民共和国环境保护法》1989年12月；
（2）《中华人民共和国水污染防治法》2008年6月；
（3）《建设项目环境保护管理条例》（1998年11月）；
（4）《建设项目环境保护设计规定》（国环字（87）002号文）
（5）《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》
（6）《循环冷却水用再生水水质标准》（HGT3923-2007）
（7）《工业循环冷却水处理设计规范》（GB50050-2007）
（8）《三废处理技术工程手册》化工出版社2000年第一版；
（9）《室外给水设计规范》（GBJ13-1987）；
（10）《室外排水设计规范》（GBJ14-1987）；
（11）《建筑给排水设计规范》（GBJ15-1988）；
（12）《给水排水构筑物施工及验收规范》（GBJ141-1990）；
（13）《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-1997）；
（14）《建设工程监理规范》（GB50319-2000）；
（15）《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；
（16）《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；
（17）《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）；
（18）《建筑结构设计统一标准》（BGJ68－84）；
（19）《建筑地基基础设计规范》（GBJ7－89）；
（20）《混凝土结构设计规范》（GBJ10-89）；
（21）《工业与民用供配电系统设计规范》（GB50052－95）；
（22）《低压配电装置及线路设计规范》（GB50054－92）；
（23）《建筑电气设计技术规范》（GBJ10-83）；
（24）《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）；
（25）《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》；
（26）《包装、储运图示标志》（GB191）；
（27）《运输、包装、发货标志》（GB/T6388）；
（28）《机电产品包装通用技术条件》（GB/T13384）；
（29）《水处理设备油漆包装技术条件》（ZGB98003）；
（30）《产品检验通用技术要求》（JB/ZQ4000.1）；
（31）《切削加工件通用技术要求》（JB/ZQ4000.2）；
（32）《焊接件通用技术要求》（JB/ZQ4000.3）；
（33）《火焰切割件通用技术要求》（JB/ZQ4000.4）；
（34）《铸件通用技术要求》（JB/ZQ4000.5）；
（35）《铸钢件补焊通用技术条件》（JB/ZQ4000.6）；
（36）《锻件通用技术条件》（JB/ZQ4000.7）；
（37）《管道与容器焊接防锈通用技术要求》（JB/ZQ4000.86）；
（38）《装配通用技术条件》（JB/ZQ4000.9）；
（39）《涂装通用技术条件》（JB/ZQ4000.10）；
（40）《包装通用技术条件》（JB/ZQ4286）；
（41）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）；
（42）《水处理设备制造条件》（JB2932）；
（43）《净水用煤质活性碳》（GB7701）；
（44）《钢制压力容器》（GB150）；
（45）《QW潜水排污泵标准》（CJ/T3038）；
（46）《悬挂式填料的产品认定技术条件》（HCRJ022）；
（47）《立式圆筒形钢制焊接贮罐设计技术规定》（CDI30A2）；
（48）《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GBJ128-90）；
（49）其他相关标准和规范。
2进水水量、水质及设计规模
2.1进水水量及水质
所要处理的水量为5m3/h，水质见表1.1。
设计所采用的废水水量及水质等资料均通过总包方和业主确认，供方仅对该水质报告负责。
如果实际的废水进水情况与现有报告状况相差较大，应重新进行设计。
膜浓缩系统反渗透进水水质标准，数据如下表2.1：
表2.1进水水质指标
序号
项目
指标要求
1.
进水水温
15-35℃
2.
pH值
6-7
3.
污染指数（SDI）
<5
4.
浊度
<3NTU
5.
硬度
≤0.5mmol/L
6.
SiO2
＜40mg/L
7.
Ba2+含量
≤0.05mg/L
8.
油
不得检出
9.
有机溶剂
不得检出
10.
自由余氯含量
≤0.1mg/L
11.
PAM
不得检出
以上数据为膜系统的进水水质标准，如不满足进水要求需做相关预处理来满足进水水质指标。
3浓缩及蒸发系统方案
3.1预处理及膜浓缩系统
根据废水水质特点，硬度非常高，先通过投加石灰将镁去除，添加石灰的也将部分的硫酸根和氟离子沉淀，同时水中的重碳酸根也与石灰发生反应，生成碳酸钙和水，剩余钙通过加纯碱去除，经过加药软化后剩余少部分硬度，但仍不满足膜浓缩要求，通过专用树脂去除硬度。
废水中氨氮含量较高，主要由于脱销添加氨水造成的，但反渗透对分子氨去除率很低，因此通过调节pH使氨以铵离子的形态存在而去除。
加药反应如下：
Mg2++Ca（OH）2→Mg（OH）2↓+Ca2+
2HCO3+Ca（OH）2→CaCO3↓+2H2O+CO32-
Ca2++SO42-→CaSO4↓（部分）
Ca2++F-→CaF2↓
Ca2++Na2CO3→CaCO3↓+Na+
经加药后水质变化如下：
表3.1化学软化后水质
装置
项目
单位
设计工况
化学软化后水质
流量
m3/h
20
pH
9-10
TDS
mg/L
30000
重碳酸盐
mg/L
＜30
CODCr
mg/L
800
氨氮
mg/L
1440
Ca2+
mg/L
<100
Mg2+
mg/L
<10
Cl-
mg/L
10000
SO42-
mg/L
8500
SiO2
mg/L
8
F-
mg/L
<30
经化学软化后出水进入超滤膜系统过滤，除去悬浮物及部分有机物后，进入树脂系统进行进一步除硬，使得出水总硬度小于0.2mmol/L，树脂产水完全符合膜浓缩系统进水的水质要求，直接进入膜浓缩系统。
经过处理后的废水含盐量和COD含量较高，直接采用高压平板膜进行浓缩。
先利用80公斤级的高压平板膜系统浓缩2倍，浓水在经过120公斤级的高压平板膜系统浓缩2倍，浓水进入160公斤级高压平板膜系统浓缩1.25倍，最终剩余浓水4m3/h，三段高压平板膜系统产水混合后经过二级反渗透系统，产水达到回用标准，浓水进入MVR蒸发器蒸发。
3.2MVR蒸发器
本方案为高盐水处理项目，采用MVR系统耦强制循环蒸发器，系统连续进料，连续出料。
另根据物料特性，采用MVR系统耦合强制循环蒸发器，强制循环泵采用轴流式循环泵。
考虑在线清洗等条件。
蒸发分离系统由蒸发器、分离器和蒸汽压缩机、真空系统以及循环泵等组成。
3.2.1物料流程
物料由原料泵泵入一级预热器，回收冷凝液显热，再用蒸汽预热到60-70℃，然后进入分离器循环管，经过循环泵进换热器升温，经加热器升温后的流体通过上循环管，进入分离器溶液表面闪蒸，释放在换热器中吸收的热量，同时溶液在循环泵的吸引下与新鲜料液混合，经循环管进入循环泵，开始下一次循环。
母液中的溶质超过一定值时定期排放。
污水的浓缩倍率为10倍。
3.2.2蒸汽及冷凝液流程
汽液分离器中的二次蒸汽向上运动，通过蒸汽连接管进压缩机，压缩机将二次蒸汽压缩至95-100℃后，返回加热器壳程释放潜热，冷凝水进入凝液收集罐，适时由冷凝液泵排出。
3.2.3再循环系统
在再循环系统中，循环浓缩液经结晶器被提升泵提升至换热器中。
在蒸发换热器中蒸汽和浓缩液两相混合物进入结晶器。
在结晶器中，蒸汽从浓缩液中被分离出来。
在结晶器中有一个叶片包类型除雾器把微小液滴从系统中去除，蒸汽被蒸汽压缩机从结晶器中吸出，结晶器下端有一个集中的浓缩液排除管把浓缩液排入结晶器以保持循环回路中的一个固定的盐度。
3.3工艺流程框图及水力平衡
废水处理工艺流程暨水力平衡框图如图3.1所示。
3.4关键技术
3.4.1高压平板膜系统技术及设备
高压平板膜系统是一种超高压力的反渗透系统，最高运行压力可达到160bar，适用于高盐度废水、海水、以及各种高浓度水性物料的高倍数浓缩和处理。
高压平板膜系统膜系统具有全球领先的专利技术，是高压膜系统中更加安全、可靠的系统。
高压平板膜系统膜组件结构特点：
1）由耐压导流盘，膜片叠置及中央通道拉杆组成，导流盘并不压在膜包表面上置于中央拉杆周围的O形圈将进水和纯水分开。
2）平板元件入水流道短，流动连续产生180度转向（每个标准膜柱共转向418次）从而消除了浓度极化。
3）膜表面和配流盘之间的通道之间的间距在1mm以上，这种开敞式通道的独特设计，使得原水即使浊度高至80NTU仍可正常工作，这样就可以简化预过滤。
较宽的通道也可以承受更快的膜表面液体流速，高达0.4-1m/s的膜表面流速可以大大降低浓差极化的可能性。
图3.2高压平板膜系统系统设备现场图
4）由于导流盘经特殊流体力学设计，保证了膜表面的水流呈湍流状态，使得膜表面的污染和结垢少，膜稳定性极高，正常使用寿命可达3年以上。
由于高压平板膜膜柱的设计中，其他附件均选择质量很高的元件，使得可以长期使用15年，每隔3－5年只需要更换膜包，非常简便,费用极低。
5）高压平板膜系统操作温度范围为10℃～40℃，满足大多数工业处理的需要。
高压平板膜系统系统采用模块化设计，结构紧凑，美观大方，占地面积小；流程短，工艺简洁，维护和操作更简单。
与传统的卷式反渗透相比，其优势在于：
A、不需频繁的清洗维护，高浊度进水的情况下，清洗周期也能达到3周以上；
B、只需按动启动开关，系统自动启动；
C、无需单独设置工作岗位、经过培训后普通工人均可操作；
D、无需频繁现场管理，只需偶尔巡视；
E、设备稳定可靠，单次运行无故障时间可达3000小时；
F、正常年检修时间不超过100小时；
G、对原水预处理要求低，最高适用于浊度80NTU的进水水质的处理；
H、抗污染性能好，即使在高浊度进水的情况下，通量衰减依然较小。
高压平板膜系统系统所使用的膜材质为聚酰胺材质，加速老化实验表明，膜柱在使用3年后，其膜截留率是最开始使用时的95%以上，其使用寿命按照设计经验在3－5年，对于有机废水，由于水中的有机物含量高，膜的使用寿命正常情况下在3-5年以上。
膜片膜元件内部结构图
影响高压平板膜系统系统设计的因素:
高压平板膜系统膜系统的设计主要取决于原水和产水的水质以及系统的回收率，主要有以下几个方面：
1）膜片的选择：
根据特定的水质，选择合适的抗污染膜片作为系统分离主体，可延长膜的使用寿命。
2）操作压力的选择：
根据原水的进水水质和系统需要设计的回收率来选择不同压力等级的膜元件。
对于相同的水质，压力越高，系统的回收率越高，但是随之吨水的处理成本也越高。
高压平板膜系统系统具有更广的运行压力变化范围（40-200bar），可以对付各种由于水温变低、回收率变化增加带来的对回收率增加的冲击，从而可以在运行上得到更稳定的出水和更稳定的回收率。
3）水温：
水温影响水的粘度和有机膜的膜通量，粘度增大会使流动阻力增大，从而降低膜通量；联合流体的压力系统在水温降低时，可以通过增加压力来得到稳定的回收率。
4）水中污染负荷：
水中污染负荷会在膜表面形成次生膜层，次生膜会造成跨膜压差的增加和膜通量的衰减。
因而污染负荷越大，设计膜通量越低。
5）膜的清洗条件：
膜表面的有机物污染直接造成跨膜压差增加或膜通量的衰减，优化的膜清洗条件可以有效防止膜的有机物沉积与生物污染，从而达到更高的设计膜通量。
提供专用的清洗药剂，同时根据膜的通量变化来进行全自动清洗。
高压平板膜系统系统采用模块化标准设计，设备采购制造严格按照ISO9001：
2000质量控制标准进行，设备制造及管道焊接采用GB50235-97，GB50205-2001，AISI，ASME设计制造及验收标准，电气控制系统采用IEC，AEMA标准。
高压平板膜系统系统性能及性能保证值：
本项目高压平板膜系统系统采用的膜元件。
其性能参数：
-高压平板膜系统膜元件（膜柱）特性：
膜柱直径：
8英寸
膜柱长度：
1400毫米
pH操作范围：
4-10.5
过滤类型：
压力式反渗透膜
水回收率：
>20%
膜通量：
10-400L/h/单根膜柱
操作温度：
10-30℃
清洗方式：
正向冲洗
预期膜寿命：
3-5年
辽宁皓唯环境工程有限公司承诺提供的整套废水处理回用系统是完整的、先进的，在给定的条件下系统的回收率和产水指标达到合同约定标准。
3.4.2MVR蒸发器
（一）MVR工作原理
MVR是机械蒸汽再压缩技术（mechanicalvaporrecompression）的简称。
MVR是循环利用它自身产生的二次蒸汽的能量，从而减少对外界能源需求的一项节能技术。
MVR蒸发器其工作过程是将低温的蒸汽经蒸汽压缩机压缩，温度和压力被提高，热焓增加，然后进入换热器冷凝，以充分利用蒸汽的潜热。
除开车启动外，整个蒸发过程中基本上无需生蒸汽,从蒸发器出来的二次蒸汽，经压缩机压缩，压力、温度升高，热焓增加，然后送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用，使料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身则冷凝成水。
这样，原来要废弃的蒸汽就得到了充分的利用。
（二）MVR蒸发系统的特点
1.热效率高，节能环保；
2.清洁能源：
MVR用的是工业电源，不用冷却水，也没有CO2和SO2的排放；
3.采用降膜蒸发技术，它具有换热效率高，能耗低的优点；
4.运行成本低：
是多效蒸发器运行成本的40%；
5.自控精度高：
采用工控机和PLC控制系统以及变频技术，实现实时高度自动化精密控制，可以实现整个操作实现无人值守；
（三）MVR在避免使用冷却水方面优势。
在多效蒸发系统中的最后一效是需要用冷却水来进行二次蒸汽的冷凝，由于此时的蒸发温度为50～60℃，所以要达到理想的冷凝效果需大量的低温冷却水。
经过计算，若采用三效蒸发浓缩系统，循环水消耗量达到了300吨/小时，而在MVR蒸发系统中二次蒸汽均回到压缩机进行压缩，升温、升压后做为加热用蒸汽，所以不需要冷却循环水进行冷凝二次蒸汽。
由此可见，利用MVR蒸发系统可以省却冷却循环水和冷却塔、冷却循环泵及其附属设备，不仅节约了大量水，还节省了这部分设备的维护保养费用，还减少了由于冷却循环水废水排放对污水站的负荷。
所以MVR系统在蒸发浓缩的节能减排方面优势明显。
表3-1MVR蒸发器与同类产品比较
反应釜
单效蒸发器
多效蒸发器
喷射泵
MVR蒸发器
能耗
能耗高，蒸发一吨水大约需要1.5吨蒸汽
能耗较高，蒸发一吨水理论上需要1吨蒸汽
比较节能，一般来说随着效数的增加、能耗也相应地降低
在传统多效蒸发器的基础上再多一效，但需要高压蒸汽带动。
目前最节能的蒸发器技术。
蒸发每吨水只需要15KW/h到45KW/h的电耗。
占地面积
小
小
大
小
小
对产品质量影响
蒸发产品停留时间长，严重影响产品质量
停留时间短但温度高，对产品质量影响较小
停留时间较长，温度较高，对产品质量影响较小
停留时间短，对产品质量影响较小
停留时间短，低温差蒸发，对产品质量影响最小。
能源方式
使用煤、柴油直接加热；或者使用蒸汽加热
使用蒸汽加热，需要蒸汽管网，需要锅炉
使用蒸汽加热，需要蒸汽管网，需要锅炉
需要高压蒸汽带动才能使用，需要锅炉
使用电即可，不需要蒸汽管网，全自闭循环系统
自控程度
人工操作
半自控
半自控
半自控
全自控操作，不间断蒸发
稳定性
差
较差
较差
差
好
3.5系统描述
该系统包括预处理、膜浓缩及蒸发结晶系统。
3.5.1膜浓缩系统
膜浓缩系统中各级膜系统均采用恒压或恒流过滤的原则，保证系统运行压力或流量稳定。
系统配有的仪表测量点及数量均满足系统的安全、稳定、可靠运行的需要。
该高压平板膜系统膜分离系统的运行方式为全自动运行方式，包括过滤、冲洗、化学清洗等。
为实现全自动操作，系统中配置各种检测仪表和执行机构，其中在线监测仪表包括流量传感器、压力传感器、温度传感器、在线电导率仪、在线PH计、在线ORP计（如果需要）等。
在线执行机构包括变频器、流量调节阀、开关阀等。
配合系统PLC，实现系统自动、恒流、安全运行。
3.5.2MVR蒸发系统
1、蒸汽压缩机
采用专门为蒸汽压缩设计的全不锈钢罗茨式蒸汽压缩机，具有
转速低，噪音小，震动小，可靠性高的优点，材质316L,温升可达30℃。
蒸汽机械压缩机选用容积式压缩机，优点是：
（1）具有较大的压缩比，特别适合高沸点物料的蒸发结晶。
（2）处理量恒定，不随压缩比的变化而变化。
2、分离器
分离器的分离过程是在全密闭状态下连续进行，设备内温度、压力及料液浓度均可保持在最适宜于蒸发的状态。
料液经蒸发所产生的二次蒸汽可以维持合理的热平衡。
分离器内部及设有高效捕沫器，可以提高汽液分离效率，降低雾沫夹带。
内部喷淋的设计有洗涤捕沫器的作用。
分离器选用材质为316L。
3、蒸发器
1）采用管板式换热器。
由于MVR的作用，既是物料加热器，同时也是二次蒸汽的冷凝器。
整体蒸发器传热效率高，占地面积小。
2）本次加热器采用卧式双管程布置，以便于在线清洗的需求。
3）蒸发器选用材质为换热管Ta2，壳体为304。
通过循环泵，料液从顶部进入料液分布器，并使其呈均匀液膜状沿内壁往下流动，液膜受到从管壁传入的热量，就蒸发汽化。
当传热温差不大时，汽化不是在加热管的内表面，而是在强烈扰动的膜表面出现，因此不易结垢。
产生的蒸汽通常是与液膜并流往下，由于汽化的表面很大，蒸汽中的液沫夹带量较少，为防止结垢，要求全部加热表面都要均匀湿润，必需有性能良好、不易堵塞的料液分布器。
这种蒸发器消除了由静压引起的有效传热温差损失问题，蒸发器的压降也很小。
蒸发设备紧凑，占地面积小、所需空间也小。
又可省去冷却系统。
对于需要扩建蒸发设备而供汽，供水能力不足，场地不够的现有工厂，特别是低温蒸发需要冷冻水冷凝的场合，可以收到既节省投资又取得较好的节能效果。
4、强制循环结晶系统
强制循环结晶系统由结晶器、加热器以及循环泵等组成。
物料流程：
原料液首先需要将PH至调至7左右，然后用生蒸汽预热到85℃，然后输入结晶器循环管，经换热器加热后进入结晶器进行蒸发，溶液产生过饱和度，与参与循环的晶体一起下降至结晶器底部，并在此过程中，晶体成长，过饱和度消失，在循环泵的吸引下混合新鲜料液，经循环管进入下一次循环。
晶浆下降至结晶器底部，其浓度达到目标值时由出料泵泵出结晶系统；其浓度未达到目标值时则返回结晶器系统，进入下一次循环。
物料温度为85℃，二次蒸汽温度为75℃。
二次蒸汽流程：
结晶器中的二次蒸汽向上运动，由丝网捕沫器除沫后进入压缩机，压缩机将二次蒸汽压缩后返回加热器壳程释放潜热，冷凝水进入凝液收集罐。
5、FC连续结晶器
料液经加热器加热升温后进入结晶器中蒸发结晶，蒸发结晶过程是在全密闭状态下连续进行，设备内温度、压力及料液浓度均可保持在最适宜于蒸发结晶的状态。
经加热器加热后的物料由泛液斗进入结晶器，汽液混合物在结晶器上部蒸发分离。
晶体在结晶器底部生长。
结晶器内部设有高效捕沫器，可以提高汽液分离效率，降低雾沫夹带。
结晶器内部设有喷淋装置，其有两个作用，一是洗涤捕沫器，二是避免物料挂壁。
结晶器材质选用Ta2。
6、真空系统
真空系统选用水环真空泵+气水分离器，具有吸气均匀、工作平稳可靠、操作简单、维修方便等特点。
真空泵所需用水可循环使用减少对循环水量的需求。
7、自动控制系统
自动控制系统由德国西门子公司生产的SIMATICS7-300自动化系统和带有STEP7的操作员/工程师站及通信系统组成。
此系统采用了工业以太网通信连接方法，基于WINCC监控的网络系统集成方案可根据用户的生产需求非常方便地扩展系统。
WINCC运行在WindowsNT操作系统环境下，它可非常方便地通过网络采用视窗化的界面来监视、控制当前的生产过程、采集历史数据、打印数据报表，并且可以进行系统控制组态。
同时现场所有温度、压力、流量、液位、密度及状态信号可以通过SIMATICS7的输入模件进行数据采集，经过运算处理后，通过SIMATICS7输出模件将信号传送到执行机构，从而完成开关联动、联锁和报警控制。
1）温度测量：
现场显示采用双金属温度计，其它采用Pt100铂热电阻。
2）压力测量：
现场显示采用不锈钢压力表，压力变送器选用1151系列变送
器。
3）流量测量：
物料流量的检测采用电磁流量计。
4）液位测量：
采用差压变送器、液位变送器、玻
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