220t锅炉操作规程.docx
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220t锅炉操作规程
锅炉运行规程
1范围
本规程规定了锅炉及辅助系统运行操作的基本原则和方法、注意事项及事故处理。
本规程适用于锅炉及辅助系统的运行操作。
2规范性引用文件
《电业安全工作规程（热力和机械部分）》
3术语和定义
3.1
锅炉
是一种热量转换的设备，它是利用燃料燃烧所产生的热能将水进行加热、生产热水或蒸汽的热力设施。
由锅和炉构成。
3.2
流态化现象
当气体或液体以一定的速度向上流过固体颗粒层时，固体颗粒层出现类似于液体状态的现象，称为流态化现象。
3.3
饱和温度
水在一定压力下沸腾时的温度称为饱和温度。
3.4
过热蒸汽
温度高于对应压力下的饱和温度的蒸汽称为过热蒸汽。
3.5
炉膛差压
是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。
通常将所测得的燃烧室上界面与炉膛出口之间的压力差作为炉膛差压的监测数值。
炉膛差压值越大，说明炉膛内的物料浓度越高，炉膛的传热系数越大，则炉膛负荷可以带得越高，因此在锅炉运行中应根据所带负荷的要求，来调整炉膛差压。
一般炉膛差压控制在500～1500Pa之间，通过锅炉分离装置下的放灰管排放的循环灰量的多少来控制。
此外，炉膛差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数。
在锅炉运行中，如果物料循环停止，则炉膛差压会突然降低，运行中需要特别注意。
3.6
料层差压
是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。
通常将所测得的风室与燃烧室上界面之间的压力差值作为料层差压的监测数值，在运行中都是通过监视料层差压值来得到料层厚度大小的。
料层厚度越大，测得的差压值也越高。
在锅炉运行中，，料层厚度大小会直接影响锅炉的流化质量。
料层的厚度（即料层差压）可以通过炉底放渣管排放底料的方法来调节。
3.7
CFB
循环流化床。
3.8
PLC
可编程控制。
3.9
DCS
分散控制系统。
3.10
MFT
主燃料切除。
3.11
MCR
最大连续出力。
3.12
ECR
经济连续出力。
4锅炉机组设备介绍
4.1锅炉设备概况
锅炉型号：
YG-220/9.8-M5型。
3×220t/h高温高压循环流化床锅炉，配2×25MW高压双抽凝汽式汽轮发电机组。
该炉采用了循环流化床的燃烧方式，设计燃料为烟煤，掺烧化工废气（富甲烷气）,也可以燃用贫煤、褐煤、煤矸石等燃料，燃烧效率达95-99%。
由于采用了分段燃烧方式,可大幅度降低NOx的排放，尤其对燃用含硫较高的燃料，可通过向炉内添加石灰石脱硫，从而显著降低SO2的排放，降低硫对设备的腐蚀和烟气对环境的污染。
此外，灰渣的活性好，可以作为水泥等材料的掺合料。
本锅炉是一种自然循环的水管锅炉。
采用由膜式壁、高温绝热式旋风分离器、水冷料腿、返料器、流化床组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分Ⅲ级布置，中间设Ⅰ、Ⅱ级喷水减温器，尾部设三级省煤器和一、二次风预热器。
锅炉为全封闭布置，锅炉标高从零米层算起，锅炉运转层8米；锅炉的构架为全钢结构。
4.2锅炉主要参数
4.2.1锅炉主要技术经济指标和有关数据
额定蒸发量（铭牌出力）220t/h
最大连续蒸发量（BMCR）240t/h
额定蒸汽压力（表压）9.8Mpa
额定蒸汽温度540℃
给水温度158℃
汽包额度工作压力：
11.4MPa
锅炉汽水容积：
134m3
空气预热器进风温度20℃
一次热风温度200℃
二次热风温度200℃
一、二次风量比55：
45
锅炉排烟温度（额度工况下）140℃
高温旋风分离器分离效率99.5%
热效率（设计煤种低位发热量、额定负荷）90%
二氧化硫排放量＜300mg/Nm3
NOx排放量＜400mg/Nm3
脱硫效率（钙硫摩尔比为2.3时）≥85%
钙硫摩尔比2.2～2.5
燃料颗粒度要求≤10mm
石灰石颗粒度要求≤2mm
排污率＜2%（额定负荷时1%）
锅炉外形尺寸：
炉膛宽度10800mm（包括平台21200mm）
炉膛深度6410mm（包括平台28300mm）
锅筒中心线标高42570mm
本体最高点标高47625mm
4.2.2燃料特性
表1燃料特性表
项目
符号
单位
数值
设计煤种
校核煤种
水份（应用基）
Mtar
%
5.3
6.2
灰份（应用基）
Aar
%
31.87
19.50
碳（应用基）
Car
%
46.19
57.95
氢（应用基）
Har
%
3.51
3.74
硫（应用基）
Star
%
0.55
0.73
氮（应用基）
Nar
%
0.66
0.88
氧（应用基）
Oar
%
11.46
10.99
挥发份（应用基）
Vdaf
%
48.11
45.90
低位发热量
Qnet.ar
kJ/kg
18590
22530
灰变形温度
T1
℃
1190
灰软化温度
T2
℃
1290
灰熔化温度
T3
℃
＞1300
煤粒要求
0～10mm，且小于1mm的煤粒占50%以上
4.2.3灰渣特性
表2灰渣特性表
名称
符号
单位
数值
设计煤种
校核煤种
二氧化硅
SiO2
%
47.75
三氧化二铝
AI2O3
%
18.60
三氧化二铁
Fe2O3
%
6.84
氧化钙
CaO
%
14.67
氧化钾
K2O
%
1.63
氧化钠
Na2O
%
0.46
氧化镁
MgO
%
2.38
三氧化硫
SO3
%
5.08
二氧化钛
TiO2
%
1.00
其它
%
1.59
4.2.4石灰石特性
表3石灰石特性表
名称
符号
单位
数值
备注
氧化钙
CaO
%
53
氧化镁
MgO
%
≤2
氧化硫
SO3
%
≤0.079
氧化硅
SiO2
%
≤0.2
水份
H2O
%
≤2
注：
石灰石的入炉粒度要求：
粒度范围0～2mm，50%切割粒径d50=0.3mm
4.2.5点火天然气（火天然气压力为1.0MPa）
表4点火天然气特性表
名称
甲烷
乙烷
丙烷
异丁烷
正丁烷
戊烷
已烷
氮气
二氧化碳
低位发热量
符号
CH4
C2H6
C3H8
iC4H10
nC4H10
C5H12
C6H14
N2
CO2
单位
%
%
%
%
%
%
%
%
%
KJ/Nm3
数值
92.4
1.69
0.63
0.17
0.30
0.12
0.36
2.1
2.23
36000
4.2.6锅炉给水质量
满足《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》（GB12145-2008）。
PH值（25℃）9.2～9.6（无铜系统）
电导率µS/cm≤0.3
总硬度µmol/L≈0
溶解氧µg/L≤7
二氧化硅µg/L≤20
铁µg/L≤30
铜µg/L≤5
联铵µg/L≤30
油mg/L≤0.5
TOCµg/L≤500
4.2.7炉水及蒸汽品质
表5炉水及蒸汽品质表
炉水
电导率（25℃）
µS/cm
≤150
二氧化硅
mg/l
≤2
PH值
9～10.5
钠磷比
2.5～2.8
磷酸根含量
mg/l
2～10
饱和蒸汽
二氧化硅
µg/kg
≤20
钠离子
µg/kg
≤5
PH值（25℃）
9.2～9.6
电导率µS/cm
≤15（25℃）
过热蒸汽（包括减温水）
二氧化硅
µg/kg
≤20（期望值≤10）
钠离子
µg/kg
≤5（期望值≤2）
PH值（25℃）
9.2～9.6
电导率µS/cm
≤15（25℃）
4.3锅炉结构
4.3.1锅筒
锅筒内径为1600mm，壁厚为100mm，筒体全长12300mm，筒身由p355GH（19Mn6）钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。
锅筒及锅筒内部装置总重约59吨。
锅筒内部装置由旋风分离器、水清洗装置、顶部均流板、连续排污管、加药管等组成。
旋风分离器直径为Φ350，共36只。
由旋风分离器出来的蒸汽经过水清洗装置穿过锅筒顶部的均流板，然后由蒸汽引出管到过热器系统。
在集中下降管进口处布置了十字挡板，改善下降管带汽及抽孔现象。
锅筒上除布置的管座外，还布置了再循环管座，吹灰管座，备用管座。
为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒壁直接接触，在管子与锅筒筒壁的连接处装有套管接头。
给水进入锅筒之后，一部分分配到水清洗装置，另一部分进入水容积中，给水沿锅筒纵向均匀分布。
锅筒内正常水位在锅筒中心线下180mm处，最高、最低安全水位距正常水位为上下各50mm。
锅筒装有两只就地水位表，此外还装有两只电接点水位表，可把锅筒水位显示在操纵盘上并具有报警的功能。
另外。
锅筒上配有备用水位管座，可用于装设水位计录仪表，与电接点水位计共同监测水位。
为提高蒸汽的品质，降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，排污率为2%。
锅筒通过两套悬吊装置悬挂于钢架上，可沿轴向自由胀缩。
4.3.2水冷系统
炉壁、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上集箱的上吊杆悬挂于钢架上，炉膛横截面为10800×6410mm2；炉顶标高为38720mm，膜式水冷壁由Φ60×5和6×20.5mm扁钢焊制而成。
燃烧室为Φ60×5的膜式壁管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。
水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉，以固定耐火材料，水冷布风板由Φ60×5钢管及6×101扁钢组焊而成，在扁钢上开有小孔与风帽相接。
膜式水冷壁（除个别外）在制造厂分段组装出厂，在工地整体组合。
在两片膜式壁之间拼缝≤6mm可用6mm后的碳钢拼焊，在＞6mm处允许少量的拼缝用12Cr18Ni9钢板拼接，在燃烧器区拼缝一般不大于8mm。
炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由Φ168×14及Φ219×16钢管组成，5根Φ377×25大直径下降管由锅筒引出后布置在炉前、后,再由Φ168和Φ159管子引入各下集箱。
在炉膛中上部处，沿炉宽布置有6片屏式过热器和3片翼型水冷壁，各屏弯头部位敷设浇铸材料以防磨。
以上所用钢管材料均为20GGB5310-1995（屏过除外）无缝钢管。
4.3.3过热器
本锅炉过热器分三部分，分别由低温过热器、屏式过热器、高温过热器组成，饱和蒸汽由锅筒上的饱和蒸汽连接管引入顶棚管、吊管，再进入尾部烟道低温过热器，经过第一级喷水减温器减温后引入屏式过热器加热，然后经过第二级减温再引入高温过热器，最后进入高过出口集箱。
过热蒸汽由高温过热器出口集箱引入炉后的集汽集箱，经主汽阀送往汽轮机。
低温蛇形管系由Φ42×4.5的管子组成，高温蛇形管系由Φ38×5的管子组成，为降低磨损均采用顺列布置。
屏式过热器由Φ42×6管子组成。
过热器系统采用喷水减温。
减温器置于屏式过热器前后，这样即可保证汽轮机获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不至于因工作条件恶化而烧坏。
为保证安全运行，低温过热器采用20G（GB5310）和15CrMoG的无缝钢管，屏式过热器采用12Cr1MoVG、12Cr2MoWVTiB无缝钢管，高温过热器采用12Cr2MoWVTiB的低合金无缝钢管。
4.3.4省煤器
省煤器系Ⅲ级布置，均为Φ32×4的20G（GB5310-1995）无缝钢弯制的蛇形管组成。
给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。
4.3.5空气预热器
空气预热器采用管式一、二次风间隔的卧式布置，一、二次风进出口在同一标高。
中间为一次风空气预热器，两侧为二次风空气预热器，空气分别由一次风机二次风机送入用Φ51×2焊接钢管制成的一、二次风预热器。
烟气在管外冲刷，空气在管内流动，一、二次风均流经三个行程，为方便更换和维修，分三组控制。
一、二次风预热温度分别达到200℃，为使管箱在热状态下能自由膨胀，在管箱上部装置有膨胀节。
空气预热器设置安装露点测量装置的预留位置。
空预器下部烟风接口距地面有足够的净空，供烟风道及除灰设备的布置。
4.3.6燃烧系统
燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成。
炉膛下部是密相料层，最低部是水冷布风板，布风板截面均匀布置了风帽。
风帽为钟罩型风帽，材质为ZG-4Cr26Ni4Mn3NRe耐热耐磨铸钢，其允许运行温度为1100℃，平均运行寿命为2.5年。
经过预热器的一次风，由风室经过这些风帽均匀进入炉膛。
燃煤经设在炉前的4台称重式皮带给煤机送入燃烧室。
落煤管上设置了播煤风（来自一次热风）。
二次风在燃烧室上部分层送入炉膛，化工废气经8个燃烧器与二次风混合后送入炉膛左右两侧燃烧（炉膛温度大于750℃时）。
二次风约占总空气量的45%（根据煤种稍有区别），经喷嘴进入炉膛，喷嘴分上、下两层布置，以利燃烧的调整和控制碳氧化物的排放。
整个燃烧过程是在较高流化风速下进行，炉温控制在850-950℃。
含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，进入两个旋风分离器，被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘器收集。
旋风分离器采用切向进气方式，分离效果≥99.5%。
由于分离效率高，可保证炉膛内有足够的循环灰量，减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。
为了降低返料温度、降低炉墙重量，缩短起炉时间，增加密封性及运行的可靠性，在旋风分离器设置了两个水冷套。
每个水冷套由管子和上下两个环行集箱焊接而成，管子上焊有销钉以敷设高强浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料器耐火材料上整体向上膨胀，上集箱与锥体固定耐火材料处设有膨胀缝且上集箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。
旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免噎塞或气流扰动影响分离效果。
旋风分离器上部烟气出口管即中心筒采用耐磨耐高温材料制造，出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。
燃烧后的灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底4个Φ159的排渣管排走，而较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出。
本炉为床上、床下动态点火，在水冷风室后侧布置2个主点火器（每个1000NM3/h），床上布置4个辅助点火器（每个500NM3/h）,点火采用天然气，气压要求为1.0MPa。
4.3.7构架和平台扶梯
本炉构架全部为钢结构且设有副钢架，可在地震烈度七度以下的地区安全运行。
当安装在地震烈度七度以上的地区时，应考虑加斜撑的办法加固，钢架散装出厂，在现场安装。
锅炉在炉顶和集箱、人孔、检查孔等地方布置了平台，以便观察、操作和维修，各平台有扶梯相连。
为便于上下扶梯方便，扶梯倾角采用45°。
4.3.8炉墙
由于采用膜式水冷壁，炉膛部分采用敷管轻型炉墙，旋风分离器、斜烟道、炉顶和尾部烟道耐火砖混泥土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。
考虑到炉墙受热后的膨胀，对于炉墙面积较大的部分及其接合处设有膨胀缝，为了保证炉墙安全运行，炉墙升温和降温速度应控制在每小时100-150℃之间。
4.3.9锅炉范围内的管路布置
锅炉采用单母管给水，给水通过给水操纵台，然后进入水冷套进口集箱，经水冷套加热后汇集到水冷套出口混合集箱，再由混合集箱从锅炉两侧引入省煤器的进口集箱，给水从省煤器出口集箱经分配水管引入锅筒。
在锅筒和省煤器之间以及锅筒与水冷套之间装有不受热的再循环管。
为保证锅炉点火启动和停炉冷却过程中省煤器内水流动，在升火和停炉过程中，开启再循环管路上的阀门，这时由于省煤器管内和水冷套内水温度高，而产生自然循环使管子得到冷却。
在锅筒上装有连续排污管，在各水冷壁下集箱分别装有定期排污管，在各需要疏水的部位还装有疏水用的阀门和管路。
4.3.10锅炉安全附件
在锅筒上设有两只就地水位计，以便直接观察水位。
配电接点水位计两只，另配差压水位计两只，可在控制室操作台上监督水位，并可在其二次仪表电气系统中引入高低水位的报警系统。
在锅筒上和过热器集汽集箱上各设置两只全量型安全阀，并在锅筒、过热器集汽集箱上设置有就地压力表。
5锅炉机组的启动
5.1锅炉机组的启动前试验
5.1.1锅炉检修后的验收
5.1.1.1检修后的锅炉必须对其设备系统进行验收工作，以检查设备的检修质量，测定设备和系统的工作性能。
5.1.1.2检修后的锅炉验收分为分段验收、分部试运、总体验收和整体试运。
5.1.1.3锅炉大、小修后，设备应进行分段验收和分部试运。
5.1.1.4锅炉大、小修后的总验收和整体试运，由工程师或其指定人主持，相关人员参加。
5.1.1.5根据质量检验、分段验收和分部试运行以及现场检查结果由工程师（或指定主持人）确定启动和整体试运，试运内容包括各项冷、热态试验，带负荷试验。
5.1.1.6参加验收的人员，应对设备系统作详细的检查验收。
验收中若发现设备存在缺陷，不能确保机组安全运行则必须在试运前予以消除。
5.1.1.7锅炉检修后，如系统（设备）有改造或变更，应向运行人员移交《设备变更技术报告》，检修人员做好检修交代，运行人员做好记录，以便修改技术操作规程，以作为运行人员操作的技术依据。
5.1.2启动前的检查
5.1.2.1炉膛及风室内部应符合下列要求
5.1.2.1.1炉墙保温完整、严密，无损坏现象。
5.1.2.1.2布风板上的风帽完整、齐全，固定牢固，无明显的变形、损坏及松动等异常，所有风帽小孔无堵塞现象。
5.1.2.1.3水冷壁管、屏式过热器管、高温过热器管、低温过热器管、省煤器管及空气预热器管等外形正常，无积灰现象。
各处防磨浇注料完好，无损坏现象。
各处防磨护板和梳形卡扣齐全，无松动、掉落等。
5.1.2.1.4燃烧室及物料循环回路内无焦渣，二次风喷嘴及落煤口等处完整无损坏现象。
5.1.2.1.5测温热电偶应完好，离开内壁面距离约100mm，所有测量孔无堵塞，损坏现象。
5.1.2.1.6风室内无杂物无积灰，风室内水冷壁管无变形损坏现象，风室防爆门完整严密，防爆门上及其周围无杂物。
5.1.2.1.7放渣管无堵塞、变形、开裂现象。
5.1.2.1.8风门档板完整严密，传动装置完好，开关灵活，位置指示正确。
5.1.2.1.9炉膛内无杂物，脚手架已拆除。
炉膛出口防爆门完整严密，防爆门上及其周围无杂物。
5.1.2.1.10各孔门关闭，并锁紧可靠；看火孔上的玻璃片完好、清洁。
5.1.2.2检查返料系统应符合下列要求
5.1.2.2.1旋风分离器、返料立管、返料器完整，密封良好，各部畅通，无堵塞现象。
5.1.2.2.2水平烟道及尾部烟道耐火浇注料应完整、无损坏现象，内部无杂物。
5.1.2.2.3返料器小风帽完好无损，风口畅通，床内无焦渣、杂物等。
5.1.2.2.4调节风门动作正常，开度指示一致，无卡涩现象。
5.1.2.2.5放灰管畅通，阀门操作灵活，密封良好。
5.1.2.2.6该部测量仪表和控制装置的附件位置正确、完整、严密、畅通。
5.1.2.2.7所有人孔门、检查孔关闭严密，法兰结合面密封良好。
5.1.2.2.8旋风筒进出口非金属膨胀节连接可靠，各金属膨胀节外形正常，所有结合面密封良好。
5.1.2.2检查炉前煤仓和给煤机应符合下列要求
5.1.2.3.1原煤仓内原煤充足，无杂物，原煤斗下煤闸板在开启位置。
5.1.2.3.2给煤机检查：
——防护罩完好牢固，地脚螺丝无松动。
——减速机油位正常，各部件及表计应齐全。
——皮带给煤机计量装置完好，下煤口畅通。
——皮带给煤机密封严密，观察孔玻璃清洁透明，照明正常。
5.1.2.3检查除渣装置应符合下列要求
5.1.2.4.1检查落渣管内无异物，放渣门灵活牢固，能可靠开启和关闭。
5.1.2.4.2检查冷渣机及传动装置完好，无结渣及杂物。
5.1.2.4.3冷渣机冷却水已投入，回水管畅通，压力表完好，阀门无泄漏。
5.1.2.4.4输渣皮带完好，托辊完好，电动机油位、防护罩均正常。
5.1.2.4检查各支吊架、膨胀节、阀门、风门、挡板应符合下列要求
5.1.2.5.1管道支吊架完好，管道能自由膨胀。
5.1.2.5.2管道连接完好，法兰螺丝已紧固。
5.1.2.5.3阀门手轮完好，固定牢固，门杆洁净，无弯曲及锈蚀现象，开关灵活。
5.1.2.5.4阀门的填料压紧适当，丝扣已拧紧，阀门的保温良好。
5.1.2.5.5传动装置的连杆、拉杆、接头完整，各部销子固定牢固，电动控制装置良好。
5.1.2.5.5具有完整的标志牌，其名称、编号、开关方向清晰正确。
5.1.2.5.7位置指示器的开度指示与实际位置相符合。
5.1.2.5.8所有管道膨胀节外形完好，无变形、撕裂现象。
5.1.2.5.9所有风门、挡板开关无卡涩现象。
5.1.2.5.10电动操作装置完整可靠，开关灵活，方向正确，开度与现场指示一致。
5.1.2.5检查汽包水位计应符合下列要求
5.1.2.5.1水位计汽、水连通管保温良好。
5.1.2.5.2水位显示正常，刻度指示清晰。
5.1.2.5.3在正常水位及高、低限水位处有明显红线标志。
5.1.2.5.4汽阀、水阀和放水阀严密不外漏，开关灵活。
5.1.2.5.5水位计防护罩齐全，固定牢固，照明充足，水位线上下色彩分明。
5.1.2.5.5就地水位监测装置完好，探头清洁，方向正确。
5.1.2.5.7电接点水位计极点接线齐全，无脱落现象。
5.1.2.6检查压力表应符合下列要求
5.1.2.7.1表面清晰，汽包压力表及过热蒸汽出口压力表在工作压力处画有红线。
5.1.2.7.2表针指在零位。
5.1.2.7.3校验合格，贴有校验标志，加装铅封。
5.1.2.7.4照明充足。
5.1.2.7检查安全阀应符合下列要求
5.1.2.8.1排汽管和疏水管完整、畅通，固定牢固。
5.1.2.8.2弹簧完好，顶部顶针处于松驰状态，并能保持弹簧动作正常。
5.1.2.8.3弹簧四周无妨碍其动作的杂物。
5.1.2.8检查汽包、集箱及减温器等部位膨胀指示器应符合下列要求
5.1.2.9.1指示板牢固地焊接在锅炉主要梁柱上，指针牢固地垂直焊接在膨胀元件上。
5.1.2.9.2指示板的刻度正确、清楚，在板的基准点上涂有红色标记。
5.1.2.9.3指针无卡住或弯曲现象，并与指示板面垂直，针尖与指示板面距离3～5mm。
5.1.2.9.4锅炉在冷态时，指针应指在指示板的基准点上。
5.1.2.9检查天然气系统应符合下列要求
5.1.2.10.1天然气管路和管路上安装的附件连接严密可靠。
5.1.2.10.2天然气管路上的阀门已处于点火状态。
5.1.2.10.3燃烧器电气点火装置试验正常。
5.1.2.10.4管路吹扫完毕,各保护已投入。
5.1.2.10.5所有管道、法兰
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