四川某公路改建工程混凝土路面实施性施工组织设计.docx
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四川某公路改建工程混凝土路面实施性施工组织设计
县道桐仁路梓潼县境内南部桐坪界至仁和镇段
改建工程B标段
施工组织设计
（实施性）
成都市市政工程（集团）有限责任公司
编制：
审核：
二00九年四月
一、工程概况
项目名称：
县道桐仁路梓潼县境内南部桐坪界至仁和镇段改建工程B标段
建设单位：
梓潼县重点公路建设指挥部
开工日期：
2009年4月日
计划竣工日期：
2010年月日
质量目标：
符合《公路工程质量检验评定标准》
本工程起止桩号K16+500～K21+500，全长5公里。
公路等级为四级，设计时速为20公里/小时。
道路路幅型式为：
2×2.5m车行道+2×0.75m土路肩。
路面结构组成形式：
0.22mC35水泥砼面层+0.2m石灰粉煤灰稳定碎石基层+0.2m级配砂砾石底基层。
路拱横坡为2%，防护工程填方地段主要采用护肩及衡重式挡土墙。
护肩采用M7.5砂浆砌卵石。
挖方地段及填方高度小于边沟深度的填方地段均设置边沟，边沟排水应根据现场实际情况，本着顺应流向的原则施工。
路基挖方路堑两侧、路堤傍山一侧均设置边沟，对原路边沟较好路段完全利用，边沟纵坡均大于0.3%，挖方边沟按40×40cm的矩形断面形式，填方边沟按40×40（内外侧按1：
1边坡）的梯形断面形式，采用M7.5砂浆砌卵石浆砌25cm。
当各类边沟与河道及其他构造物相互衔接时，应根据沟底标高及地形情况适当调整沟深及纵坡，调整后的沟深不得小于40cm，纵坡不得小于3‰。
位于挖方过渡到填方地段的边沟，可根据地表横坡陡缓，设置必要的急流槽或跌水连接上下水流。
对于挡土墙，应于墙背设置反滤层，墙体上设置泄水孔并安放泄水管，以及时疏干墙背地下渗水，确保路基及边坡稳定。
路堤边坡采用浆砌卵石实体护坡。
路床压实度要求如下表：
路基填料最小强度和压实度表
填挖类别
路面底面以下深度（cm）
压实度（%）
填方路基
路床顶面以下
0-80
≥94
路床顶面以下
80-150
≥93
路床顶面以下
>150
≥90
零填及挖方路段
0-80
≥94
涵洞工程
本合同段钢筋混凝土圆管涵及盖板涵共19座，圆管涵管径分别有D50、D75、D100、D150，盖板涵为4.6m×3.5m。
进口形式采用八字墙、边沟跌井，出口形式采用八字墙、跌水形式。
二、工程特点
1、本路段现阶段已成为梓潼县大新乡灾后重建物资运输的重要通道，不仅交通量较大，且重车、超重车较多。
根据梓潼县重点公路建设指挥部要求，施工不断交通，采取半幅施工，工期紧张，施工交通组织难度很大。
2、本工程线路长，工作面大，工作点多，主要采用机械化作业，人工配合。
3、道路为C35混凝土路面，路线长，运输量大、浇注难度大。
4、本工程段地处山区，缺水严重，生活与生产用水都很困难。
5、本合同段处于县道桐仁路梓潼县境内南部桐坪界至仁和镇段改建工程的中间段；同时施工，本合同段在材料购买、工程运输、工程机械使用等方面，难度最大。
三、编制依据
《公路水泥砼路面施工技术规范》JTGF30-2003
《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006
《公路工程技术标准》JTGB01-2003
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
《一阶段施工图设计文件》
《招投标文件》
梓潼县重点公路建设指挥部的要求和我公司多年来从事类似工程的施工经验
四、施工方法及措施
1．路基工程施工工序
（1）填方路基施工工序
施工准备→测量放样→表层清理→基底处理→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检测签证→面层整型→边坡修整
（2）挖方路基施工工序
施工准备→测量放样→表层清理→分层开挖→人工拣底→检测签证→面层整型→边坡修整
2．防护及排水工程施工工序
防护和排水工程应紧跟路基施工进度安排，有水浸（尤其受水冲刷时）或风化岩石的边坡防护，必须与边坡土石方工程同步进行。
施工测量放线→清理坡面或开挖基槽→检验→浆砌片、块石→养护→检查验收
3．涵洞工程施工工序
涵洞施工应及早安排，以便给路基施工创造条件，配备充足的劳动力，确保铺开面达三分之一以上。
施工准备→施工测量放线→基坑开挖→基础→管道安装→翼墙、锥体及铺砌→回填土压实
4．路面工程施工工序
（1）路面基层工程施工工序
底基层及基层施工应在路基完工，并经监理工程师检测签证后进行。
施工准备→测量放样→路床顶面基底处理→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检测签证→基层养生
（2）路面工程施工工序
施工准备→测量放样→路肩施工→水泥砼拌和运输→水泥砼铺筑→养护
5．施工方法
测量放线
5.1控制测量
本工程采用导线控制网对全线进行平面控制，保证路面与路面之间良好贯通。
开工前将设计院所交桩点和数据进行测量校核，确认资料和桩点无误后，利用此点进行施工控制网的布设。
布设施工控制网遵照下列原则：
a导线尽量布设成直伸形。
b相邻两点间必须通视。
c将控制点选在地质条件好（不受沉降影响，保证精度），不容易受到破坏的地方。
高程控制网，根据原始水准点高程，布设一条或几条附合水准路线，使其基本概括整个工程范围，满足现场施工需要。
当导线控制网和高程控制网布设完毕后，进行内业平差计算，精度附合要求后，报监理工程师审批。
5.2道路测量
a导线测量：
导线复测采用全站仪，仪器使用前应进行检验、校正。
当原导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在施工的全过程中相邻导线点间能互相通视。
复测导线时，必须和相邻施工段的导线闭合。
b中线复测：
开工前全面恢复中线并固定路线主要控制桩，恢复中线时注意与结构物中心、相邻施工段的中线闭合，发现问题及时查明原因，并报现场监理工程师或业主。
c校对及增设水准基点：
使用设计单位设置的水准点之前应仔细校核，并与国家水准点闭合，超出允许误差范围时，查明原因并及时报告有关部门。
如发现个别水准点受施工影响时，将其移出影响范围之外，其标高应与原水准点闭合。
增设的水准点应设在便于观测的永久性建筑物的牢固处，也可设在埋入至少1m深土中的混凝土桩上。
根据永久桩点，在施工范围内以导线的形式加密控制点，导线精度不低于1/5000,水准线路闭合差不低于2.5
毫米（n为测站数），并报监理工程师认定。
d依据监理认定的加密控制点，进行施工测量放线，放线的内业和外业要经专人复核无误后，才能交施工作业班组使用。
e路基纵横断面核对：
路基施工前，详细检查、核对纵横断面图，发现问题时应进行复测。
f路基放样：
路基施工前，根据恢复的路线桩、设计图表、施工工艺和有关规定钉出路基施工桩。
施工过程中，要注意保护所有桩、点，特别是原始控制点。
5.3路基工程测量
填方段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测量。
在距路床顶1.5m内，按设计纵、横断面数据控制；达到路床设计高程后准确放样路基中心线及两侧边线，并将路基顶设计高程准确测设至中心及两桩位上，按设计中线、宽度、横坡度、高程控制并自检。
直线段中线桩测设间距不大于50m，平曲线上为20m；当地势平坦且曲线半径大于800m时，其中桩间距为40m。
路面基层施工前，实测土路床高程，并与设计高程对比。
若高程偏差较大，应及时采取措施修整，确保路床标高满足规范要求。
路面基层施工测量重点在控制各层厚度和宽度。
平面测设时，定出该层的中心与边线桩位。
边线桩位放样时比该层设计宽度大100mm，以保证压实后该层的设计宽度。
高程测设时，将设计高程按一定下反数测设到中线与边线高程控制桩上；在使用摊铺机作业时，此时高程控制采用可调式托盘；且桩位间距不大于10m。
当分段施工时，平面及高程放样须进入相邻施工段50-100mm，以保证分段衔接处线性的平顺美观。
6、土路基
本工程土基必须达到设计和施工规范的要求，如实际土基土质较差，不能达到设计要求，则需对其进行砂砾石换填处理等。
6.1首先利用临时排水沟排除路基内的地表水或施工用水。
6.2路基挖土：
路基挖土按设计断面自上而下整幅开挖，不得乱挖超挖，弃土及时清运。
6.3路基填土：
填土前清除地表淤泥、腐植土、建渣、垃圾等，遇有不良土质的必须换填，填土不能使用腐植土、生活垃圾、淤泥，不得含草及树皮等杂物，超过10cm粒径的土块打碎使用。
路基填土按设计断面分层，由路边逐渐向中央用15t压路机填筑压实，分层厚度不得大于30cm，应严格控制其回填土质量和密实度，以保证路基承载力符合设计要求。
如土路基含水量较大，采用8%生石灰进行加强，厚度为40cm。
6.4土路床按20米长断面挂线找平，纵横坡按设计要求执行，每天下班前或下雨前应把做好的路床碾压成型，碾压时应特别注意均匀一致，并随时保证土壤湿润，不得干压。
碾压好的路床严禁有翻浆、弹簧、起波、波浪、积水等现象。
6.5若车行道下的管涵等结构物埋深较浅，回填土压实度达不到规定时，应采取回填砂砾石或加拌石灰的方法加强。
7、级配砂砾底基层
本工程车行道下底基层采用级配砂砾施工，厚20㎝，压实度（重型击实标准）要求不低于96%，用BZZ-100标准车实测级配砂砾底基层顶面代表弯沉值应小于192（1/100mm）。
具体方法如下：
7.1摊铺前，下层符合设计及规范要求，并经弯沉值测试合格，表面清洁无杂物。
7.2对下层中线．纵横断面高程及路幅宽度进行复核测量符合设计要求。
7.3摊铺级配砂砾按虚铺厚一次上齐避免多次找补，压实系数为1.30～1.40。
已摊平的级配砂砾，大小颗粒要均匀分布、虚铺厚度一致，保持摊铺层清洁。
7.4碾压
（1）、碾压以“先慢后快”，碾型以“先重后轻”为原则；碾压轮迹对三轮压路机为1/2后轮宽重叠，双轮压路机为25～30㎝重叠；
（2）、碾压自路边开始向中央移动，路边应仔细，重复的碾压，避免石料向外挤动，碾压前先洒一次水，约洒水3～4㎏/㎡；
（3）、先用18t级配砂砾，碾速宜慢，约25～30m/min，再碾压4～6遍找补完成后，碾速加大到30～35m/min，随压随洒水，每次用水量不多于1㎏/㎡，一般碾压6～10遍；
（4）、如使用中型碾稳定砂砾时，应采用减速碾压，提前洒水等措施，防止砂砾受到破坏；
（5）、如发现砂砾呈离析状，即表明“过碾”，应将过碾部分砂砾挖出，重新补料，添加带有棱角的新料再行碾压；
（6）、砂砾基层应在嵌缝前碾压坚实稳定，撒嵌缝料后，不宜多压以防嵌缝料下漏，挤松主砂砾层；
（7）、在轻碾稳压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象，高处应扒松整平，低处应将表面砂砾石扒松，添加相同砂砾补平后再进行压实。
8石灰粉煤灰碎石基层
二灰碎石基层为道路车行道的上基层，厚20cm，重型击实标准不低于97％，砾石的压碎值不应大于35％。
具体施工措施如下：
8.1混合料摊铺前，下层应符合设计及规范要求，并经过弯沉值测试，表面清洁无杂物。
8.2对底基层中线、纵横断面高程及路幅宽度进行复核测量符合设计要求。
8.3摊铺前对混合料作必要的检测（如实际含水量、松干质量密度、实干质量密度、拌和均匀度等）。
如含水量低于最佳含水量1%以上时，工地需洒水增补。
如有粗细颗粒离析现象摊铺前应予以补拌，使其均匀后再摊铺。
8.4混合料上料时应注意分段按量上料，并须考虑在路面两侧加宽15cm，避免场内重复运输。
8.5将含水适当、拌和均匀的混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺于路槽内，其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。
8.6混合料按松铺厚度摊铺完毕后，立即用平地机械配合人工按照设计坡度、路拱进行平整。
8.7碾压前需要检验含水量，碾压的全过程中一直须保持最佳含水量状态，如含水量低，则需洒水增补，含水量过高需晾晒待含水量适当时再进行碾压。
碾压时用18t压路机从两侧向路中心稳压一、二遍，其后即进行找补，高处铲平，低处添补时一定要创松、湿润，基层压实后均不可贴薄找平。
修整找平后压实，碾压至要求密实度，并无明显轮迹，弯沉值达到设计要求。
8.8二灰碎石压实时若分两层摊铺碾压，应注意为使上下层结合好，下层碾压密实后应洒水润湿，再铺上层混合料。
8.9施工时尽量采取全幅摊铺和延长摊铺段落，以减少接茬，在接茬处必须保证达到要求的密实度，凡不符合要求处，应将旧材料刨除，接茬采取立茬、毛茬衔接，对旧茬应适当润湿，碾压时应在该处加强碾压。
8.10混合料压实成型后，必须在潮湿状态下养生，一般可洒水养生，至少7天。
养生期间及至铺筑上层前，严禁重型、履带车辆通行。
9水泥砼路面施工方法
本工程道路面层为22cm厚C35水泥混凝土面层。
材料场位置K18+366，面积为2334m²。
材料
（一）、水泥：
水泥混凝土路面宜采用425号普通硅酸盐水泥，且水泥用量不得小于300kg/m3,应早期强度较高，且抗冻，耐磨性能较好。
当使用矿渣硅酸盐水泥做路面时，应严格控制搅拌用水量，适当延长搅拌时间，并须加强捣实工作。
（二）、水：
拌和水泥混凝土的水应是一般能饮用的水，包括清洁的自来水及河水、井水、天然水等。
含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质、或油脂、糖类等，以及ＰＨ值小于4的酸性水，和含硫酸盐量按ＳＯ3计超过水重的1℅的污水、工业废水等均不得使用。
（三）、砂：
一般采用平均粒径大于0．35毫米的中粗砂，细度模数不宜小于2.5，且质地坚硬、洁净、不含泥块、草木屑及其它杂质，并有良好级配。
砂中泥土杂质含量应小于3％，硫化物及硫酸盐含量应小于0.5％，用比色法试验砂中含有机物不应深于标准色。
（四）、碎石、碎卵石和卵石：
，应级配良好，质地坚硬、耐久、洁净，集料公称最大粒径不宜大于31.5mm（碎石）或19.0mm（卵石）。
碎、卵石中针片状颗粒含量应小于15％，含泥量应小于1％。
含泥量超过1％时必须进行筛选。
（五）、纵向施工缝和横向缩缝、胀缝材料：
横向胀缝采用刨花板，板长与混凝土板横向宽度相同。
刨花板高度与路面厚度相同，厚度2cm，顶部3cm塞填缝料，横向缩缝纵向施工缝深5cm宽0.3cm分别塞填缝料和灌聚氯乙烯胶泥。
填缝材料，可用4＃石油沥青。
测量放样
（一）根据设计图纸放出中心线及路边线（道牙线），并将路线的起迄点及曲线折点中心桩标明在路旁的固定建筑物上。
（二）在道路两侧每100-200米距离测设临时水准点。
临时水准点标高应往返闭合，并经常复核。
（三）路面板分块应先由交叉口开始，在曲线和路口的部位，“八字”分块时，应注意曲线上内侧和外侧纵向分块距离，务使横向分块线与路中心线垂直，以避免路面板出现锐角。
模板的制作与安装
（一）、模板的制作：
木模板用红松木制作，板厚5-8厘米，弯道部分可用1厘米厚度的薄板，其高度与路面厚度相同，模板的内侧（外侧）、顶面、底面均需刨光。
纵缝模板用钢板及螺拴对缝联接。
模板内侧须涂刷废机油或肥皂水等脱模剂。
钢模板用槽钢制作，为加强槽钢的横向刚度，每1米左右距离焊一根加劲条。
槽钢端头焊上隔板，采用螺拴连接以接长槽钢。
槽钢高度与混凝土路面厚度相同，若槽钢高度小于路面厚度时，可用木板与槽钢拼接组合，其高度与混凝土路面厚度相同。
使用时应涂刷脱模剂。
（二）、模板的安装：
模板按放线位置立起，用钩头钉打牢固。
内侧铁钉间距为50-80厘米，外侧间距为40-60厘米，弯道部位的铁钉应适当加密。
铁钉应紧靠模板，如有缝隙可用木楔塞紧。
在模板接头的外侧用相同厚度的挡板加固，挡板长度30厘米以上。
纵向模板与基层间的空隙应用木块垫平，支立牢固。
模板支好后，在内侧均匀涂刷一层脱模剂。
钢模板在其接头1米左右的部位，可使用油毡或塑料布贴于模板内侧，使混凝土与钢模分开，以克服钢模与混凝土收缩不同而出现的裂缝。
安装好的模板应高程准确，接头平顺，内侧与顶面光滑平整，棱角整齐，稳定牢固，能经受2千瓦的振捣器振动30秒钟不变形，不移位，不下沉。
浇筑混凝土前，对支立的模板应进行详细检查和校正，使模板内侧边线直顺，高程符合要求，稳固可靠。
路面板横缝与纵缝
路面施工应按设计规定做横缝与纵缝，将路面分成单块。
横缝和纵缝的设置与施工要求如下：
（一）横缝：
分胀缝（真缝）与缩缝（假缝）。
胀缝：
最大间距约140m，在平曲线半径R≤200m的HY,YH处及纵坡变换处均设胀缝，在衔接桥涵结构物时均设胀缝。
胀缝宽度2cm。
胀缝板采用刨花板高度与路面厚度相同，顶部3cm塞填缝料。
胀缝板安装应与地面垂直，同时与侧模板密合，并与相邻的胀缝成一直线。
缝板两侧用钩头钉固定，铁钉间距为50—70厘米，内侧铁钉在振捣时方可拔出。
缩缝（假缝）：
间距为4.5—5.0m,一般假缝不设传力杆，胀缝前后的缩缝应加传力杆，横向缩缝作为施工缝时采用平缝并设传力杆。
缩缝宽度3mm，深度5cm。
缩缝板应与混凝土板垂直，并与相邻的缩缝成一直线。
缩缝施工时，是在经过振实的混凝土上先用振动切缝器切出一条缝后，再将缩缝板放入缝内，并整理到混凝土路面表面齐平。
抹面操作时不得将砂浆复盖缩缝板顶面。
当采用混凝土切缝机切割缩缝时，应在混凝土路面板浇捣后，经养生混凝土强度达到50％时，按照缩缝位置划线切割。
（二）、纵向施工缝：
作成平缝，并设置拉杆。
纵缝的施工，是在已浇筑的混凝土板纵向侧面均匀涂刷约厚2毫米一层沥青，使后浇混凝土板同先浇的混凝土板分开，顶部用混凝土切割机切成深度5cm、宽度3mm缝，并灌聚氯乙烯胶泥。
纵缝应平直（或圆滑）、连续、不得折扭。
装铺混凝土
（一）、装铺混凝土前应检查以下各项：
二灰稳定碎石基层的平整度、密实度及含水量，当二灰稳定碎石基层干燥时，必须洒水润湿。
模板尺寸、位置、高度，表面光滑程度及润滑剂的涂刷是否符合要求，支撑是否牢固，模板内杂物应清除干净。
预安伸缩板的位置，表面光滑程度及润滑剂的涂刷是否符合要求。
边缘、角隅及其它加强钢筋是否运入现场。
补档时，应检查混凝土板侧面纵缝是否涂刷沥青。
运输路线是否可行，养护、防雨棚及养生材料是否做好准备。
（二）、将混凝土直接卸入模内时，应保持基层的平整、坚实。
（三）、装铺混凝土混合料时，应考虑混凝土振捣后的沉落，一般要高出模板2—2.5cm，同时在模板顶面加一条临时木挡板，以挡住高出模板的混合料，防止振捣时外溢，挡板用U形铁夹子卡紧在模板顶上，随着装铺混凝土的进度向前移动。
（四）、混凝土装铺厚度达到混凝土板厚的2/3时，既可拔出模板内侧铁钉，并填实钉眼。
（五）、装铺加筋混凝土的操作要求如下：
有边缘钢筋的混凝土的装铺，可先将混凝土混合料在安放边缘钢筋部位摊铺一条宽30cm的混凝土埂，用铁锹拍实，然后放置边缘钢筋，同时在两端弯起处，用混凝土混合料压住，以防移位。
边缘钢筋安放稳定后，再继续装铺混凝土板的中间部分。
承受特重交通的胀缝、施工缝和自由边的面层角隅及锐角面层角隅，宜配置角隅钢筋，安放时应先在角隅钢筋位置装铺一层混凝土，再按设计位置和高度安放角隅钢筋，待安放就位后，再继续装铺上层混凝土。
（六）、未装铺完一整块混凝土板前，装铺工作不得中断。
（七）、如装铺混凝土中遇雨时，应安上事先准备好的防雨棚，操作人员可在棚内继续工作，待整个一厢完成后方可停工。
（八）、装铺混凝土时，现场试验人员应按规范要求足额制作混凝土试件。
每装铺50m3（包括不足50m3），或每台班应制作一组。
每组试件六个试块（抗压3个，抗折3个），备作28天抗压、抗折试验。
如需要7天或14天资料时，可另增加试件组数。
应在现场取料制作试块，并且应与混凝土路面同等条件下进行养生工作。
振捣
（一）、混凝土混合料装铺完后，应用铁耙或刮板将混凝土表面初步整平。
（二）、先使用插入式振捣器振捣距离模板15厘米以内的混凝土，每处插入振捣器振捣时间约5秒钟左右。
（三）、接着使用平板振捣器进行振捣，从板边开始，先横向振捣一遍后，然后改为纵向一行一行地振捣一遍，再横向一行一行地振捣一遍即可。
振捣应缓慢地移动，行与行间应重叠15—20厘米，同一位置振捣停留时间为10秒钟左右（干硬性混合料40秒钟左右），以振出水泥砂浆为度。
平板振捣器的振捣方法，也可沿混凝土板的四周振捣1—2遍，然后横向振捣一次，最后纵横方向各振捣一次的方法。
（四）、在平板振捣器振实后，再用两台桥式振捣器一前一后将板面振实整平。
第一台桥式振捣器沿模板顶面行走，速度保持均匀一致，高出模板顶面的混合料随着桥式振捣器的前进逐渐刮去，凹入部位用混合料补足振实，并防止混凝土砂浆向两侧溢出。
接着使用第二台桥式振捣器进行振捣，操作方法与要求和第一台振捣器相同。
振捣完毕，应达到表面平整成型，不露石子，提浆厚度不小于8毫米。
对横缝与纵缝边缘应注意加强振捣，达到密实。
如有振捣不到位的部位，应用插入式振捣器或插钎捣实。
五、使用木打板砸打：
一人在模板一侧提起木打板一端在混凝土表面顺次砸打几下，另一人在对面提起木打板另一端顺次砸打几下，重复进行。
或者两人同时各执木打板的一头手柄，依次砸打一遍。
六、滚压：
在木打板砸打后，再用Ф150的钢管滚筒搁置在两侧模板顶面上，拖动滚筒沿混凝土表面滚压，使表面更加平整。
抹面、成型
（一）、第一遍抹面是紧跟滚压整平后进行，使用长柄木搓板用力揉压，反复来回三遍，达到去高填低，揉压出水泥浆，使其均匀分布于混凝土的表层。
（二）、安放缩缝板，按照设计缩缝位置，用振动切缝器切出缩缝，稍许，将切缝刀片从缩缝中轻轻取出，要保持缩缝两侧混凝土不缺损。
然后将缩缝板安放入缩缝内，并压到和混凝土表面保持平顺。
（三）、第二遍抹面工作是紧接着第一遍抹面后进行，使用铁抹子进一步找平混凝土板面，使表面均匀一致，如发现模板外挤，缝板偏移或倾斜等情况时，要及时挂线找直修整好。
（四）、第三遍抹面工作是在第二遍抹面工作后，间隔一定时间，以排出混凝土出现的泌水。
间隔时间视气温情况而定，常温为2—3小时。
最后一次抹面要求细致，消灭砂眼，使混凝土板面符合平整度要求。
（五）、抹面工作注意事项：
操作人员必须在用木板搭设的工作平台上操作，不能站在尚未初凝的混凝土板面上。
抹面时，严格禁止加撒干水泥或另添水泥砂浆找平，更不得用洒水抹面。
抹面时如遇风吹、日晒，混凝土板面容易产生干缩、裂纹时，应使用移动式防雨工作棚遮盖，同时也有利于抹面工作的操作。
刚浇筑的混凝土路面如遭致雨淋，应及时检查混凝土板的结硬情况，对被雨损伤的部位，应迅速进行补救处理。
养护
（一）、水泥混凝土路面抹面成型后，可立即用麻袋、草垫、稻草等物覆盖，其厚度为2—3厘米，并经常洒水保持湿润。
养生期一般为14—21天，但不少于14天。
混凝土强度达到80%以上时停止养护。
（二）、如采用喷洒塑料薄膜养护时，喷洒塑料薄膜的时间一般应在混凝土成型后，泌水现象消失时进行。
（三）、在养护初期，混凝土路面上应禁止任何人行走或堆放物品，更不得行驶车辆，以免破坏混凝土路面的强度发育。
（四）、养护终了时，应及时清理路面积水和养护材料，注意将水排除，不得浸泡路基。
（五）、混凝土路面抗折强度大于设计强度的80%时，方可开放交通。
拆模
（一）、当混凝土路面的强度达到设计强度的25%以上时，即可进行拆模工作。
如无试验资料时，可参考表1所列拆模时间进行。
（二）、拆模时用力不宜过猛，注意不得碰伤混凝土边角，先拆支撑、铁钉及模板连接螺栓，再用扁头小铁钎插入模板与混凝土侧面之间，慢慢向外撬动，将模板拆下。
拆模时间表表1
序号
昼夜平均气温（℃）
最早拆除模板时间（小时）
1
5
60
2
10
48
3
15
36
4
20
24
5
25
18
6
30以上
12
注：
上表拆除模板时间系指混凝土成型后至拆模时间所经过的时间。
（三）、拆下的模板不得随地抛掷，要依次平放，并清理干净，对损伤、变形的模板应加以修整，并涂刷脱模剂，以便周转使用或入库保管。
混凝土路面冬季施工注意事项：
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