化学大中型生产装置试车规范+化学企业大中型生产装置工作规范.docx

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化学大中型生产装置试车规范+化学企业大中型生产装置工作规范

化学工业大中型试车

工作规范

目次

1总则…………………………………………………………..7

2规定用语……………………………………………………..7

3一般规定……………………………………………………..9

4试车总体方案………………………………………………..11

5预试车……………………………………………………......13

5.1设备和管道系统……………………………………….13

5.2电气系统………………………………………….........17

5.3检测、控制、联锁、报警系统……………………….21

5.4单机试车……………………………………………….24

5.5联动试车……………………………………………….25

5.6工作分工……………………………………………….27

6化工投料试车………………………………………………..27

7生产考核…………………………………………………..…31

8安全工作……………………………………………………..33

9签证与交接…………………………………………………..36

1总则

1.1.1为保证实现合理工期和安全试车，考核设计、施工、机械制造质量和生产准备工作，使工厂能持续稳定生产，尽快达到设计规定的各项技术经济指标，发挥投资效益，特制定本规范。

1.1.2本规范适用于化工行业在国内建设的大、中型装置。

小型装置亦可参照执行。

1.1.3成套引进装置可按该装置合同规定的试车标准执行，但不得低于本规范的要求。

1.1.4与本规范相关的工程质量、安全、消防、计量、工业卫生、劳动保护、环境保护及各种产品，应按我国现行的有关标准、规范和法规执行。

2规范用语

2.1.1机械：

机器和设备的统称。

2.1.2机器：

配有驱动装置并以运动的作用部件为主的机械。

2.1.3设备：

以静置的作用部件为主的机械。

2.1.4机组：

由几种不同的机器、设备及检测自动控制系统等组合而成，能共同完成特定任务的机械联合体。

2.1.5建设统筹计划：

工程建设期间的总体计划。

它包括对建设前期准备、工程开工、施工、生产准备、试车、生产考核和竣工验收等全过程的全面安排。

2.1.6预试车（即化工投料试车前现场准备工作）：

在安装工程完成以后，化工投料试车以前现场进行的各种工作。

它包括：

管道系统及设备的内部处理、电气及仪表调试、单机试车和联动试车。

2.1.7单机试车：

现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除受介质影响外的机械性能和制造、安装质量。

2.1.8联动试车：

对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气等为介质所进行的模拟试运行，以检验其除受介质影响外的全部性能和制造、安装质量。

电气系统的试车称为电气系统试运行。

2.1.9化工投料试车：

对工厂的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。

2.1.10中间交接：

单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成，并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，施工单位和建设单位所作的交接工作

2.1.11工程交接：

工厂全部装置在预试车完成后，施工单位和建设单位按规定内容所作的交接工作。

2.1.12生产考核：

在化工投料试车完成后，生产装置达到稳定运行的条件下，为考核设计文件及合同规定的内容而进行的一定时限的满负荷运行和测定。

2.1.13施工质量保证期：

施工单位按合同规定时间对工程质量的保证期限。

2.1.14机械保证期：

制造厂自交货之日起按合同规定时间对机械质量的保证期限。

3一般规定

3.0.1建设单位或生产单位必须在工程建设开始时即成立生产准备机构，负责各项生产准备工作，以满足试车和生产的需要。

其主要领导必须从建设开始就主持该项工作，以保证工程建设与生产相衔接。

3.0.2施工单位除必须熟悉设计文件、机械、仪表、电气说明书、施工及验收规范外，还必须熟悉生产工艺流程，以保证工程质量和进度满足试车要求。

3.0.3施工的安装进度必须按照建设统筹计划规定的控制点，按期完工。

工程质量必须符合有关标准、规范的规定和试车的要求。

3.0.4设计代表必须熟悉机械性能和施工及验收规范等规定。

设计文件必须满足预试车的需要。

施工单位在施工过程中，必须按照设计说明书、工艺流程图和施工图的要求，预留吹扫、清洗、置换等工作的接口，正确安装假件、清理管道，为预试车创造条件。

3.0.5试车工作必须严格执行试车总体方案规定的程序，严禁逾越。

前一阶段不合格，不得进行下一阶段的试车。

3.0.6试车开始前，必须达到本规范规定的条件；试车必须包括设计文件的全部内容；试车结果必须达到规定的标准。

3.0.7化工投料试车是各互相关联的生产装置必须具备首尾衔接试车条件。

3.0.8化工投料试车必须经上级主管部门检查合格和批准方案后方能开始。

3.0.9当在试车过程中发生事故或故障时，必须立即查明原因，采取措施，予以排除，否者严禁继续试车。

3.0.10预试车所需用的电力、水、燃料、气、蒸汽、易损备件和施工预算中未包括的各种化学品、各种润滑油脂，以及化工投料试车和生产考核所需的物质等，应由建设单位负责供应。

3.0.11当单项工程或部分装置建成，管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，应进行中间交接；全部装置联动试车合格后，应进行工程交接；化工投料试车完毕后，应签署合格证书；生产考核后应提出生产考核报告，并报上级主管部门。

3.0.12环保工程必须与生装置同步进行试车。

各阶段试车排出的废液、废水、废渣的处理达到国家规定的排放标准。

3.0.13预试车的责任划分可参照本规范附表1的规定执行；化工投料试车和生产出合同另有规定为，应由建设单位负责。

3.0.14化工投料试车应避开严寒季节，否则必须采取相应的防冻、防寒措施。

3.0.15施工单位在工程交接后，应继续对工程质量负责，直到合同规定的施工质量保证期满为止；机械制造单位应按订货合同规定的机械保证期承担责任。

4试车总体方案

4.0.1试车总体方案必须根据建设统筹计划和设计文件编制，并符合本规范的有关规定。

4.0.2试车总体方案应由建设单位或总承包单位组织上生产部门和设计、施工单位并以生产部门为主进行编制，经上级主管部门批准后执行。

4.0.3试车总体方案应包括下列内容：

4.0.3.1总则；

4.0.3.2试车组织；

4.0.3.3人员、物质和资料的准备及规章制度的编制计划；

4.0.3.4各具体试车费那个案的编制计划；

4.0.3.5水、电、气、原料、燃料及运输连等外部条件的平衡和预测；

4.0.3.6试车计划及试车总体统筹控制计划图；

4.0.3.7对工程安装进度的要求；

4.0.3.8试车的临时设施方案计划和物资供应计划；

4.0.3.9试车费用计划；

4.0.3.10存在的问题和措施。

4.0.4试车总体方案应在生产装置工艺管道安装开始前完成。

4.0.5试车总体方案中试车计划的有关化工投料试车部分可只确定主要试车程序，预测周期。

其详细计划应在化工投料试车开始三个月前完成。

4.0.6编制试车计划必须符合下列原则：

4.0.6.1确保合理工期；

4.0.6.2试车应符合下列程序：

（1）预试车；

（2）化工投料试车；

（3）生产考核。

4.0.6.3应按照生产要求安排试车顺序。

公用工程系统必须首先试车；4.0.6.4生产准备、安装工程必须按试车循序、按系统配套调整原计划;

4.0.6.5化工投料试车前应排除缺陷和检查的时间，化工投料试车计划在时间安排上应留有适当的余地；

4.0.6.6全厂各互相关联的生产装置的试车应确保化工投料试车是首尾衔接。

4.0.7试车总体方案中的试车计划可根据现场实际情况加以调整,内容可以逐步深化,但主要试车程序不得任意改变.

5预试车

5.1设备和管道系统

5.1.1在进行管道系统耐压试验和内部处理前必须具备下列条件:

5.1.1.1管道系统已按实际文件的内容和施工及验收规定的标准完成了全部安装工作,并提供了下列技术资料和文件:

（1）各种产品合格证书或复验报告;

（2）生产装置的各类阀门试验合格纪录;

（3）附有单线图的管道系统安装资料或管道系统安装资料,其中包括管道、管件、管道附件、垫片、支架等的规格、材质、施焊接头位置、焊工代号、无损探伤及热处理合格纪录。

5.1.1.2有关管道耐压试验和内部处理的方案也已批准，参加工作的人员经过学习并能正确掌握要领；

5.1.1.3吹扫所需的蒸汽、空气可以确保供应；

5.1.1.4有关的各类临时管道、测试仪表等已安装完毕，并符合规定的质量标准；

5.1.1.5由建设单位或总承包单位组织设计、生产、施工单位自建合格的基础上对工程进行设计漏项和缺陷、工程质量和隐患、未完工程等进行了清查；并经定人员、定任务、定措施、定时间处理后，达到规定的标准。

5.1.2管道系统的耐压和内部处理必须符合下列规定：

5.1.2.1耐压试验：

（1）严格按设计文件的要求和批准的耐压试验方案执行；

（2）按压力等级分段进行耐压试验，当和设备一同试压时，以设备的试验压力为准；

（3）确保与其他系统隔断；

（4）当于今能承受压差的设备相连时，必须采取可靠措施，确保升压和卸压过程中其最大压差不得超过规定范围；

（5）耐压试验用水的水质、水温必须符合有关施工及验收规范的规定。

5.1.2.2循环水系统的预膜处理：

（1）严格按批准的方案和水质稳定药及配方的规定进行预膜处理；

（2）预膜处理前必须进行人工清理或水冲洗，合格后，冲洗水方可进入设备。

冲洗水不得任意排放；

（3）预膜处理后的管道系统应保持连续运行。

停运货排放不得超过规定时限；

（4）预膜及预膜后投入运行的循环水系统应及时头用旁路水质试验装置。

5.1.2.3蒸汽管道系统的吹扫：

（1）严格按批准的方案和吹扫流程图进行；

（2）蒸汽管道内不得有杂物；

（3）按先干先后支线的顺序依次进行。

对支线应采用轮流间歇吹扫的办法；

（4）必须安装盲板使管道系统与无关系统、机器及设备隔离。

管道上的孔板、测温元件、管道仪表等和以法兰连接的调节阀应予拆除。

对于焊接在管道上的调节阀，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀口加保护套等防护措施；

（5）吹扫得复位工作，应严格按吹扫方案的有关规定执行。

与机器、设备连接的管道应确保自由对中；

（6）蒸汽管道上的杂物必须清除，管道附近可燃物严禁泄漏。

吹扫排除口周围必须划定禁区，并设置标有危险区的警示设施；

（7）蒸气吹扫合格与否，应以检验靶片为准。

5.1.2.4工艺管道系统的吹扫：

（1）吹扫应按本规范5.1.2.3条第三款的规定执行；

（2）吹扫应结合大型压缩机的试车一并进行；亦可利用大型容器贮气吹扫；

（3）大口径的管道可采用人工清扫；大型压缩机的段间管道宜采用化学清洗的方法；

（1）检查工艺管道吹扫合格与否，应以靶片为准。

（5）催化剂粉尘的吹扫，应以观察吹扫口有无尘烟为准。

5.1.2.5管道系统的化学清洗

（1）必须选择经过鉴定，并曾在大型生产装置化学清洗中使用过的可靠的清洗液配方；

（2）必须严格按照设计文件的要求和批准的化学清洗方案进行清洗；废液处理应符合环保规定；

（3）经过化学清洗后的蒸汽管道仍必须进行蒸汽吹扫，并按本规定第5.1.2.3的规定执行；

（4）经过化学清洗后暂不使用的管道系统，应采取置换充氮等防锈措施。

5.1.3忌油装置和管道系统的脱脂工作应按《脱脂工程施工及验收规范》的规定执行。

脱脂后的装置严禁使用含油介质进行吹扫和严密性试验，并应妥善维护，进行必要的防锈处理。

5.1.4设备耐火衬里的干燥和烘炉工作必须按设计文件的要求和批准的烘炉方案严格操作，严禁超速、超温、严防爆炸事故和混凝土基础过热，并应按设计文件要求检查导向支架。

烘炉结束后应妥善维护，注意防潮。

5.1.5当设备充装各种填充物时，必须按设计文件的规定执行。

充装催化剂必须按批准方案规定的程序和要求进行，充装时应做好记录，严禁含水气体、异物进入催化剂层；对于预还原催化剂，在装填前后必须设专人定时检查和测温，并采取措施，严防氧化超温。

5.1.6各类蒸汽发生器的煮炉工作，必须在具备联动试车条件，且水、电、脱盐水、临时热源可确保供应后进行，并应按设计文件的要求和批准的方案执行。

5.1.7设备及管道系统的钝化处理，必须在联动试车合格，并经清洗合格后进行。

钝化工作应按设计文件的要求和批准的方案及药剂配方的规定执行。

5.1.8设备及管道系统的严密性试验，必须按设计文件的规定，依照试车顺序分段进行。

系统置换和严密性试验可结合进行。

5.1.9各种换热器必须经现场泄露量和严密性试验合格。

5.1.10带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗管道的预留位置，蒸汽管道和工艺管道的吹扫、化学清洗方案，应在管道安装之前提出。

5.1.11各项工作结束后，参与单位应在国家现行的《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）所规定的表格上签字确认。

5.2电气系统

5.2.1总变电站，变、配电所在受电及空载运行前必须具备下列条件：

5.2.1.1已按设计文件规定的内容及施工和验收规范规定的质量标准完成了电源进线、输电线路及站、所的全部建筑和安装工作，经检查合格，并提供了下列资料及文件：

（1）制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证；

（2）竣工图及设计文件；

（3）输电线路交叉跨越距离记录；

（4）电缆输电线路的安装记录；

（5）隔离开关、负荷开关、高压断路器、母线绝缘子、套管、变压器、电抗器、互感器等的安装及调试记录；

（6）继电保护系统及二次回路的绝缘电阻和耐压试验记录与调整试验记录；

（7）高压电器绝缘油试验报告；

（8）蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告；

（9）硅整流器的调整试验报告；

（10）防雷、保护接地等各类接地电阻的测试记录。

5.2.1.2主变压器相位及线圈的接线组别及电压切换装置的位置必须符合设计运行方式要求，有载调压切换装置遥控操作动作应可靠，指示位置应正确；

5.2.1.3隔离开关、负荷开关、高压断路器的操作机构、传动装置、辅助开关及闭锁装置应安装牢固，动作灵敏可靠，位置指示正确，无渗油漏气现象，触头接触良好，相色正确，接地良好；

5.2.1.4母线绝缘子、套管绝缘电阻、介质损失角正切值及电容值测试和交流耐压试验合格，母线安装及连接正确，螺栓紧固，接触可靠，相间及对地电气距离应符合规范要求，相色正确，接地良好且充油套管无渗油现象；

5.2.1.5补偿电容器的布置及接线正确，电容器组的保护回路完整，三相电容量误差应符合设计文件的规定，引出端子连接牢固，放电回路完整且操作灵活，电容器外壳及构架接地可靠；

5.2.1.6电缆应按设计文件的规定敷设，排列整齐，标志齐全，终端相色正确，电缆与管道等的安全距离和相序排列应符合有关规范规定；

5.2.1.7总变电站至供电部门的载波电话或有线电话应已具备通话条件；

5.2.1.8总变电站的全部安装工作和有关调试项目业经供电部门检查、确认，并已办妥受电手续；

5.2.1.9受电及空载运行方案业经批准，操作电工经考试合格获上岗操作许可证，安全操作所需工、器具齐备。

5.2.2总变电站、变、配电所受电必须符合下列规定：

5.2.2.1按照批准的方案及安全运行规章制度进行操作，严格执行操作票制度；

5.2.2.2供、配电人员必须按建制上岗；

5.2.2.3必须按系统对继电保护装置、备用电源自动投入装置、自动重合闸装置、报警及预报警信号系统等进行模拟试验，并在中控室运行图上核实各种开关颜色或开闭显示；

5.2.2.4对于内藏计算机的可编程逻辑控制器的保护装置，对软件进行检查及测试后，还应逐项模拟联锁及报警参数，验证逻辑的正确性和联锁及报警值的准确性；

5.2.2.5按试车方案规定认真做好变、配电运行的各项操作及运行记录。

5.2.3电气机械试车前必须具备下列条件：

5.2.3.1已按设计文件的内容和施工及验收规范规定的质量标准，完成了全部安装工作，并经检查合格，提供了下列资料及文件：

（1）制造厂提供的有关产品说明书、试验记录及产品合格证；

（2）动力电缆、控制电缆安装和试验合格记录；

（3）电机的操作柱、按钮、电流表等安装及调试合格记录；

（4）电机干燥合格记录；

（5）规定抽芯电机的检查合格记录；

（6）电机保护接地及保护接零检查合格记录；

（7）防爆和隔爆型电机的检查合格记录；

（8）变频调速电机、控制、保护及微电子调速系统测试、调整合格记录；

（9）电除尘装置安装调试合格记录；

（10）电伴热系统调试合格记录及隐蔽工程记录。

5.2.3.2试车方案业经批准，参加试车人员掌握了操作要领和事故处理方法；

5.2.3.3供配电系统已正常运行；

5.2.3.4工作照明、事故照明和局部照明已投用；

5.2.3.5在蒸汽轮机、燃气轮机试车前，事故电源及不间断电源必须投用，与仪表相关的联锁、报警、自控保护设施和有关电动阀门等必须业经调试合格；

5.2.3.6清理了试车区域内的无关杂物，道路畅通。

5.2.4电气机械的试车应符合下列规定：

5.2.4.1严格按试车方案及岗位操作法进行指挥和操作，高压电机和发电机的试车必须执行操作票制度；

5.2.4.2启动电动机时，应记录起动时间和电流；

5.2.4.3发电机运行平稳后，方可并网；

5.2.4.4发动机起动、停车状态必须和中控室流程图的显示一致；

5.2.4.5按规定做好试车期间有关的测定和记录。

5.2.5各项试车工作完成后，参与单位应在国家现行的《电气装置安装工程施工及验收规范》所规定的表格上签字确认。

5.3检测、控制、联锁、报警系统

5.3.1检测、自动控制（含程序控制系统）、联锁、报警等系统，在系统（回路）调试前必`须具备下列条件：

5.3.1.1已按设计文件规定的内容和施工及验收规范规定的质量标准完成了全部安装工作，经检查合格，并提供了下列资料及文件：

（1）制造厂提供的各种产品合格证；

（2）仪表气源管路、气动信号管路、测量管路、液压油管路及伴热蒸汽管路的耐压试验和管道内部处理合格记录；

（3）信号电缆、热电偶电缆、电阻体电缆及控制电缆配线和电缆托架、托盘等安装的合格记录；

（4）变送器、指示记录仪表、联锁及报警的发讯开关、调节阀门以及盘装、架装仪表等的单体调校合格记录；

（5）关键调节阀门的强度和泄漏试验及其执行机构的调试合格记录；关键阀门一般应包括下列阀门：

a.防喘振调节阀

b.联锁系统的调节阀及两位式切断阀；

c.放空调节阀；

d.反应器进料调节阀；

e.锅炉及加热炉的燃料调节阀；

f.高压差调节阀。

（6）具有集散系统的装置应提供如下检查资料：

a.对集散系统如：

上位机、操作站、控制站、检测站、通讯装置、打印机、拷贝机、记录仪等，应提出校线及接地电阻测试合格记录，以及硬件和系统软件的检查及考核的合格记录；

b.操作站、通讯、电源、输入输出卡件的冗余功能检查记录；

c.操作站的总貌、报警汇总、控制组、趋势组、单回路调整及动态流程图等画面的检查确认记录；

d.以调试程序或模拟方式进行闭环控制系统调校的记录；

e.调试结束后，存贮器中无用数据及程序的清除确认记录。

5.3.1.2控制室空调装置、仪表电源装置、仪表气源系统及控制用液压油站等已能正常使用；

5.3.1.3各类调校方案业经批准，参加人员已经过学习并能正确掌握要领；

5.3.1.4自动控制系统调节器的有关参数已预置；前馈控制参数、比率值及各种校正器的比率偏置系数已按有关数据进行了计算和预置；

5.3.1.5系统调试用的各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等已齐备，且已确认测试仪器及标准样气的组分和纯度符合设计文件规定的要求。

5.3.2检测、自动控制、联锁、报警等系统在进行系统调试时，必须符合下列规定：

5.3.2.1检测、自动控制等系统应按组态图或回路图的规定，采用在变送器处加模拟工艺信号的方法，在操作台上或二次表上检查输入处理，控制作用、手动及自动切换、输出处理等全部控制功能，从系统上使输入、输出均达到设计文件规定的功能和精度等级，并填写系统（回路）调校记录；

5.3.2.2联锁、报警系统，应按逻辑图或顺序控制表的规定及整定值表上的数据，在发讯开关处加模拟工艺信号，检查系统的逻辑正确性，且使联锁、报警的动作值在规定误差范围内，最终填写系统（回路）调校记录；

有关电气部分的联锁、报警，应由仪表及电气人员双方密切配合进行；

5.3.2.3结合试车进行的系统调校工作，必须与工艺操作人员密切配合，在调校时，根据需要可以切除有关联锁，但必须保留报警；

5.3.2.4化工投料试车时，应对前馈控制、比率控制以及包括有各种校正器的控制系统，根据不同负荷时的有关工艺参数及实际分析出来的物料组成，重新进行参数整定并做好记录。

5.3.3对首次开车及低负荷试车期间暂不能投用的联锁，必须履行批准手续，按规定办理切除联锁的通知单，并应注明这些联锁的投用时间。

5.3.4全部现场仪表及调节阀应按设计文件及制造厂家规定，完成其投用前的准备工作，使其处于开表状态，如：

隔离液、冷凝液的灌注、气源压力整定等。

5.3.5各项调试工作完成后，参与单位应在《工业自动化仪表工程施工及验收规范》所规定的表格上签字确认。

5.4单机试车

5.4.1驱动装置、机器或机组，安装后必须进行单机试车，其中确因受介质限制而不能进行试车的，必须经现场技术总负责人批准后，可留待化工投料试车时一并进行。

5.4.2单机试车前必须具备下列条件：

5.4.2.1试车范围内的工程已按设计文件的内容和有关规范的质量标准全部完成，并提供了下列资料和文件：

（1）各种产品合格证；

（2）施工记录和检验合格文件；

（3）隐蔽工程记录；

（4）本规范5.1.1.1所规定的管道系统资料；

（5）蒸汽管道、工艺管道吹扫或清洗合格资料；

（6）压缩机段间管耐压试验和清扫合格资料；

（7）机器润滑油、密封油、控制油系统清洗合格资料；

（8）管道系统耐压试验合格资料；

（9）规定开盖检查的机器的检验合格资料；

（10）换热器泄漏量和严密性试验合格资料；

（11）安全阀调试合格资料；

（12）与单机试车相关的电气和仪表调校合格资料。

5.4.2.2试车方案已经批准；

5.4.2.3试车组织已经建立，试车操作人员经过学习，考试合格，熟悉试车方案和操作法，能正确操作；

5.4.2.4试车所需燃料、动力、仪表空气、冷却水、脱盐水等确有保证；

5.4.2.5测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员就位。

5.4.3试车应符合下列规定：

5.4.3.1划定试车区，无关人员不得进入；

5.4.3.2设置盲板，使试车系统与其他系统隔离；

5.4.3.3单机试车必须包括保护性联锁和报警等自控装置；

5.4.3.4必须按照机械说明书、试车方案和操作法进行指挥和操作，严禁多头领导、越级指挥、违章操作，防止事故发生；

5.4.3.5指定专人进行测试，认真做好记录。

5.4.4单机试车合格后，由参与试车的单位在《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）所规定的