常泰长江大桥施工方案11.docx

常泰长江大桥施工方案11.docx

《常泰长江大桥施工方案11.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《常泰长江大桥施工方案11.docx（16页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

常泰长江大桥施工方案11

8.1.3.8、清孔

至终孔高程前15cm开始调整泥浆指标，终孔后提起钻头30～50cm，继续转动钻具，维持泥浆循环，采取换浆法清孔。

（1）、依靠钻机的气举反循环系统用储备池中的新浆置换钻孔泥浆。

随时测定进、出浆口的泥浆指标，当出浆口的泥浆指标达到表8.1-7要求，即完成第一次清孔。

表8.1-7清孔后的泥浆性能指标

粘度（Pa·S）

容重

（g/cm3）

含砂率

（%）

PH值

胶体率（%）

失水量（ml/30min）

泥皮厚度（mm）

18～20

1.05～1.10

<2

8～10

＞98

≤15

≤2

（2）、待钢筋笼、导管安装后，重新测量孔底沉淀层厚度，超过20cm时，通过导管上端安装的专用混合器采用气举方式进行二次清孔。

二次清孔器构造见图6.2-6。

图8.1-6二次清孔器构造图

8.1.3.9、检孔

成孔后对孔深、倾斜度、孔径、沉淀厚度等进行检测。

孔底高程的检测，以钻杆（包括钻头）长度计算为准，并用钢丝测绳校核。

待钻机移位后，再用钢丝测绳进行孔深测量，钻杆长度减去测量孔深为沉淀层厚度。

孔径、孔形和倾斜率采用超声孔径测壁仪进行检测。

8.1.3.10、钢筋笼制作安装

本工程单桩钢筋笼长度为95.3m，自重约60T。

主筋为Φ36mm（Ⅱ级）的螺纹钢，声测管采用Ф76×3.5（内径）无缝钢管加工而成，接头采用螺纹接头。

（1）、钢筋笼制作

由于受钢筋出厂长度（9m或12m）影响，采用分节加工，分为7个12m标准节和1个11.3m调整节。

按照设计要求：

每根桩的钢筋笼接长次数不超过3次，即：

现场安装时，每根桩的钢筋笼最多分4节吊装。

因此，钢筋笼分节加工完后、吊装前，在胎架或平台上预先将每两节钢筋笼按设计要求连接成3个24m标准节段和1个23.3m调节段。

钢筋笼直径2.627m，为了保证钢筋笼的加工精度，设计了专用的钢筋笼加工模具，见图8.1-7。

模具共三套，等距离固定在钢筋笼加工台座上，并在钢筋笼的一个端面用平整的δ=16mm钢板设置成基准面。

钢筋笼加工时，严格控制主筋的长度，确保主筋一端与基准面接触，这样，制作成型后的钢筋笼主筋间距准确、端头齐平，有利于滚轧直螺纹接头连接。

钢筋笼加工完成后，在钢筋笼两个端部及中腰位置设置“Δ”形加强杆，以防止吊装变形。

图8.1-7钢筋笼加工模具图

钢筋笼在专用胎架上绑扎成型，并在胎架两端设置限板，确保每根钢筋长度和位置准确，以便于钢筋笼接头连接。

加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号。

（2）、连接

钢筋笼主筋的连接采用滚轧直螺纹接头，加强箍筋采用电弧焊接，螺旋箍筋采用搭接。

滚轧直螺纹接头连接采用工作扳手旋转套筒或钢筋，使丝头在套筒中央位置顶紧，接头拧紧后用力矩扳手检查，拧紧力矩不小于300N.m。

滚轧直螺纹接头连接形式应保证接头性能达到SA级，直螺纹接头的屈服承载力和抗拉承载力等性能指标大于钢筋，连接要求严格按照《钢筋等强度滚轧直螺纹连接技术规程》（DBJ/CT005-2002）执行。

钢筋笼施工中，应保证同一断面接头数不超过50%。

声测管采用电焊连接，接头焊好后再在接头处加焊一个套筒来增强连接处的刚度，在每一节连接完成后在管中加水以检查焊接的密封性。

（3）、安装

单桩钢筋笼（包括声测管）约60t，采用专用吊装架配合2台履带吊（1台7150型履带吊、1台55t履带吊）起吊安装。

单节钢筋笼先由两台吊车抬吊，到一定高度后，用一台吊车拎直，缓慢吊入桩孔，在距钢筋笼上端1.2m处穿入型钢将其悬挂于浇筑平台上；钢筋笼逐节接长下放，每节对接前均严格调整钢筋笼的垂直度。

钢筋笼对接完成后，安装声测管，在每一节连接完成后在管中加水以检查焊接的密封性，确认不漏水即与钢筋笼焊接固定。

声测管的顶、底端用钢板焊接密封，以防漏浆或杂物进入。

全部钢筋笼安装完毕后，把钢筋笼与钢护筒临时焊接、固定，防止水下混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。

混凝土浇筑结束后及时解除临时焊接。

声测管接头顺直牢靠，为防止声测管和钢筋笼在运输、安装过程中出现相对位移，根据以往施工经验将声测管与钢筋笼的主筋进行绑扎固定，安装期间检测管内注满清水，检测管上端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内，确保混凝土灌注后管道畅通。

钢筋笼安装工艺见图8.1-8。

钢筋笼的保护层采用圆形塑料垫块，塑料垫块中间穿钢筋，焊在钢筋笼主筋上垫块，每4m高设一层，每层4～6个。

确保钢筋笼不接触钢护筒和孔壁，不使之成为钢筋腐蚀通道。

图8.1-8钢筋笼安装工艺示意图

8.1.3.11、混凝土工程

钻孔桩混凝土强度设计采用C30。

（1）、混凝土配合比

桩身混凝土设计标号C30，按照水下混凝土的各项性能指标要求，经反复试验、试拌后确定其配合比。

砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：

粗集料采用级配良好的石灰岩、玄武岩或花岗岩碎石，骨料要求做碱骨料反应试验；

细集料宜采用级配良好的中砂，细度模数应控制在2.3～2.8；

胶凝材料且不小于380Kg/m3，改善混凝土的和易性、流动性；

混凝土初凝时间大于18h；

混凝土的坍落度控制在20～22cm，3h以后不小于16cm，流动度不小于50cm；

混凝土具有良好的和易性、流动性、泵送性，可掺入适量的粉煤灰及外加剂；

水泥采用旋转窑生产的低碱水泥，水泥中含碱量不大于0.6%；

（2）、施工设备

单桩的混凝土数量约600m3，使用施工设备如下：

混凝土拌和站配备3台60m3/h拌和机（1台拌和楼备用）；场内运输由5台8m3混凝土搅拌车完成；混凝土输送设备为2台60m3/h的汽车泵（1台备用）；混凝土灌注设备由两套110m的φ325mm导管（其中一套为备用）、1个15m3集料斗（供浇筑首灌混凝土使用）、1个2～3m3混凝土浇注料斗等组成。

（3）、混凝土灌注

导管采用325×10m无缝钢管制成，接头为快连螺纹接头，使用前将进行水密、承压试验和接头抗拉试验，并编号标准长度。

根据砼生产运输能力计算，单根桩7～10小应能浇筑完成。

首盘灌注混凝土的数量计算（计算图式如图8.1-9）：

V≥πd2/4·hl+πD2/4·Hc

式中：

V：

首盘混凝土所需数量（m3）

γw：

孔内泥浆的容重（KN/m3），

取最大值γw=12KN/m3

γc：

混凝土的容重（KN/m3），

取γc=25KN/m3

h2：

导管初次埋置深度：

h2≥1.0m，取h2=1.0m图8.1-9

h3：

导管底端至钻孔底间隙，取h3=0.4m

HW：

孔内混凝土面以上泥浆深度（m）：

103.6m

h1：

孔内混凝土面高度达到HC时，导管内砼柱需要的高度（m）。

h1=γwHw/γc=12×103.6/25=49.728m

HC：

灌注首盘混凝土后孔内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3=1.4m

D：

孔直径（m）

d：

导管内径（m）

V=πd2/4·hl+πD2/4·Hc=3.14×0.3252/4×49.728+3.14×2.82/4×1.4×1.1

=4.125+9.475=13.6m3（扩孔系数按1.1计）

计算得首盘混凝土灌注量为13.6m3。

集料斗容量应大于13.6m3，故配备15m3集料斗1个。

用剪球法进行首盘混凝土的灌注。

首盘灌注完成后，应连续灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，混凝土灌注过程中，导管埋深控制在2～6m之间，由专人随时用测绳进行测量，并严格控制砼质量，随时检查砼的坍落度，直至灌注至桩顶。

为确保桩头的质量，浇筑结束后桩顶混凝土高出设计标高0.8～1.0m，多余部分在承台施工前凿除。

8.1.4、钻孔桩质量控制及预控措施

8.1.4.1、加快成桩进度的措施

根据施工计划，成孔时间应控制在9天以内，以确保钻孔桩的施工质量和工期要求。

针对这一要求，采取如下技术组织保证措施：

（1）、加快护筒底口以下成孔的措施

①、采用大功率大扭矩全液压钻机：

钻机最大钻孔深度均大于140m，最大输出扭矩200KN·m以上，最大提升能力140KN，最大钻孔直径均在3.0m以上。

②、采用大直径大刚度钻杆：

所有的钻杆直径均在325㎜以上，壁厚不小于25㎜，可有效的克服因钻杆刚度不足而造成的钻头摆幅过大，钻进效率低，钻杆易断等现象，同时可加快泥浆循环速度。

③、采用大功率空压机：

气举反循环所用空压机均20m3/min以上，可加快泥浆循环速度，提高钻孔效率。

④、采取不同的钻进方式：

如先期在护筒内钻孔时，采用清水钻进，可以减小钻进阻力，加快钻进速度，在护筒口以下土层中钻进时，采用优质泥浆护壁，减小护筒口塌孔机率，并根据各土层的物理力学特性调整钻压和进尺。

⑤、提高护壁泥浆配制质量和管理：

现场配制优质泥浆，在钻进至护筒底以上3～5m时，边钻进边不断向孔内补充优质泥浆，更换钻头后在土层钻进过程中定时对孔内泥浆进行取样检验，确保钻孔过程中的泥浆的各项指标均符合要求，确保泥浆护壁质量，减小清孔时间。

同时每台钻机配置一台ZX—250型泥浆净化器，每小时可处理250m3泥浆。

⑥、及时调整护筒内外泥浆面高度：

设置自动泥浆补偿装置，确保内外水头始终保持在2.0m左右，减小塌孔风险。

⑦、集中供应压缩空气：

采用多台空压机通过风包实施并联，高压空气经调压风包稳压后再供应给钻机，这样可以始终保持较为稳定的气压，可避免单机直接供应气压不稳定而造成塌孔或钻渣堵塞钻杆等事故，提高钻孔效率。

⑧、定期对钻杆进行检查：

所有的钻杆均定期探伤检验，确保钻杆完好无损，钻杆接头均采用机械快速接头，以提高钻杆接长和拆除速度。

⑨、采用改进型平底钻头：

护筒底口以下采用改进型平底钻头，既可提高边缘钻渣的清除能力和钻进速度，又可确保桩底平整，有利于孔底压浆。

（2）、提高检孔和清孔速度的措施

①、用进口超声波测壁仪检测孔形，提高检孔效率。

②、钻孔过程中严格控制泥浆指标，减小终孔后清孔时间。

③、用特制带有风管的混凝土导管作为二次清孔，气举反循环清孔，提高二次清孔效率。

④、加设护筒内壁扫孔器：

用扫孔器清除附着在护筒上的泥土和泥皮，缩短成孔后清孔时间，以提高钻孔效率，保证混凝土与护筒的粘结质量。

（3）、提高混凝土浇注效率的措施

①、加大混凝土导管直径，采用Φ300㎜以上的混凝土导管，提高混凝土浇注效率。

②、混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。

③、加大混凝土的浇注强度：

用自动化程度高，生产效率高，原材料储备能力大的混凝土拌和站拌制混凝土，拟投入的2台专业混凝土拌和站，每小时实际可浇注100m3以上的混凝土，可在10小时内完成单桩混凝土浇注任务。

④、加强设备的保养维护力度：

确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。

⑤、严格控制混凝土的拌制质量：

提高混凝土的和易性，减小堵管可能性。

⑥、严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。

⑦、加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有生产经理现场组织协调，确保施工顺利。

8.1.4.2、钢护筒垂直度控制措施

（1）、钢护筒在工厂内制作，能有效控制钢护筒的外形尺寸和焊接质量，同时，可避免在现场对接时中间出现拐点。

（2）、采用大刚度悬臂式导向架进行钢护筒定位，导向架采用刚度大的型钢制作，并与工作平台连接固定，形成具有强大刚度的空间定位框架。

上下定位框相距10m以上，每个定位框四个方向均设有千斤顶可进行空间位置调整，先通过测量定位下口定位框，然后垂直吊入钢护筒，通过全站仪来控制护筒的垂直度，确保钢护筒的垂直度。

8.1.4.3、防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施

（1）、钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。

同时钻进的过程中每接长一根钻杆，钻进时间超过4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测调平。

（2）、采用直径大于Φ300㎜的钻杆。

（3）、采用大配重减压钻进。

施钻时，始终采取重锤导向，减压钻进（钻压小于钻具重量的80%，即吊钻）、中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，可在护筒内的钻杆上按20～30m的间距设置两个钻具扶正器，减小钻具的自由变形长度，使钻具在重力的作用下始终垂直向下，保证钻孔垂直度。

（4）、钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置采用低压慢转施工。

（5）、钻孔的垂直度偏差控制在1%之内，发现孔斜后及时进行修孔。

（6）、选用优质泥浆护壁，本工程钻孔施工中选用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆进行护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的稳定。

（7）、在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。

同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高于江水面2m左右，并适时往孔内补充新制备泥浆。

（8）、由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。

（9）、一旦发现塌孔现象，应立即停钻。

如果塌孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的方法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填，待稳定一段时间后再重新钻进成孔。

8.1.4.4、防止孔缩径的措施

（1）、使用与钻孔直径相匹配的钻头以气举反循环工艺钻进成孔，采用高粘度、低固相、不分散、低失水率的膨润土优质泥浆清渣护壁。

（2）、在软塑状亚粘土层采用小钻压，中等转数钻进成孔，并控制进尺。

（3）、根据工艺试桩或首根桩钻孔的钻进参数、孔径检测情况，适当调整钻进参数，以期达到设计要求。

（4）、当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。

同时在缩径孔段注意多次扫孔，以确保成孔直径。

8.1.4.5、防止掉钻措施

掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。

防止掉钻措施为：

加强接头连接质量检查，加强钻杆质量检查，对焊接部位进行超声波检测，每使用一次就全面仔细检查一次，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要低压低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，以减小扭矩。

如果不慎发生掉钻事故，根据以往施工经验，如果钻杆较长（在5m以上，钻具倾斜），采用偏心钩打捞，速度快，成功率高；如果钻杆较短，采用特制的三翼滑块打捞器进行打捞，效率较高，成功率高。

打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔，故现场需备用好偏心钩和三翼滑块打捞器，以防万一。

8.1.4.6、防止沉渣过厚或清孔过深措施

距孔底标高差50㎝左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，泥浆进行全部净化，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩首桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。

通过以上工艺来保证孔不会超钻，不会清孔过深，导致出现沉渣少的现象。

8.1.4.7、防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩、接桩现象的措施

（1）、堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：

首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。

首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的大料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。

物堵现象的控制为：

由于孔深达104米，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性，不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关，确保混凝土浇注顺利。

（2）、断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。

防止措施为：

对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2～6m，同时对导管要每根桩进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。

（3）、确保搅拌站的生产能力，采用2台混凝土拌和站生产混凝土，5辆混凝土运输车运输，2台混凝土汽车泵浇筑（另备一台备用），同时备好发电机，确保钻孔桩混凝土浇注连续也是保证不发生断桩的必要条件。

（4）、按规范要求钻孔桩应超浇50～100㎝左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内。

而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。

施工时一方面，使用测锤时要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层或用长钢筋（Φ12），插入孔内，利用手感确定混凝土实际顶面；另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。

8.2、塔柱施工

8.2.1、索塔结构

索塔为门型结构，包括上塔柱、下塔柱和上横梁、下横梁组成。

采用C50混凝土。

塔柱顶高程为180.000m，塔柱底高程6.000m，塔底设4.0m的塔座。

塔顶左右塔柱中心间距34.80m，塔底左右塔柱中心间距为42.84m。

塔柱顺桥向宽度由塔顶的8m直线变化至塔底的10m。

横桥向宽6m，塔柱的倾斜度为42.282:

1，塔柱采用矩形空箱断面，上塔柱顺桥向塔壁厚度为1.2m，横桥向塔壁厚度为1m，下塔柱顺桥向塔壁厚度为1.4m，横桥向塔壁厚度为1.2m，塔底设置6m高的实心段，塔柱外侧四角均设有0.6×0.6m的槽口。

索塔下横梁设在主梁下方，下横梁顶高程53.000m；横梁采用矩形空箱断面，为预应力混凝土结构，腹板厚1m，顶底板厚80cm，设5道壁厚为80cm的竖向隔板。

索塔上横梁设在塔顶处，顶部标高180.000m；横梁采用矩形空箱断面，为预应力混凝土结构，采用变高度结构（变高部分为景观造型需要），高9～15.5m,腹板厚1m，顶底板厚80cm，设3道壁厚为1m的竖向隔板。

8.2.2、总体施工工艺

8.2.2.1、总体施工工艺选择

根据索塔的结构形式及特点，塔柱及横梁选用的总体施工工艺分别为：

（1）、塔柱起步段采用脚手支架翻模施工工艺，其它节段均采用液压自爬模系统施工工艺。

（2）、上下横梁采用落地式钢管支架现浇，并与塔柱分开异步施工，即先施工塔柱过下横梁，然后施工下横梁；上塔柱施工到顶后，再施工上横梁。

8.2.2.2、总体施工工艺流程

索塔总体施工工艺流程见图“图2.2-6塔柱、横梁施工工艺流程图”。

8.2.3、主要设备设施的选型及布置

8.2.3.1、塔吊

根据索塔施工分段及其结构特点，采用两台250T·M塔吊布置在上下游塔肢靠边侧，安装一台高度为185m；另外一台高度为195m的塔吊。

塔吊的主要性能指标如下：

工作幅度：

50m；最大吊重：

12t；起重力矩：

250t.m；最大有效起吊高度为230m。

两台塔吊分别安装在两塔肢外侧横桥向的轴线上，塔吊基础节离塔座130cm。

塔吊除能满足塔柱施工外，并能配合横梁支架的搭设以及横梁的模板、钢筋等施工要求。

塔吊利用承台作为基础，其基础节埋置在承台内。

塔吊采用汽吊安装，待基础部分安装完毕后，塔吊自行顶升加节，塔吊拟分次接高安装，每次安装高度应结合爬模施工来确定，另外附墙架随塔吊升高及时安装。

8.2.3.2、混凝土输送设备及管路布置与安装

索塔共配置二台HBT100C型和一台HBT80型混凝土拖泵（其中HBT80型一台备用），HBT100C型拖泵性能参数如下：

泵送高度：

350m；最大理论混凝土输出能力100m3/h。

为避免塔柱外壁污染和减少塔柱外壁预埋件的数量及混凝土修补工作量，混凝土泵管布设在塔柱内壁，并沿有人孔一侧上行，以便于横梁混凝土的泵送。

为防止泵管发生堵管现象，布设二路泵管，其中一路作为堵管事故发生后的紧急备用泵管，以保证塔柱混凝土的连续浇筑。

泵管安装利用塔柱内的施工脚手架或内爬架平台完成，并利用塔身内埋设的H型螺母和配套的管路夹具进行固定。

为满足冬、夏季混凝土的隔热、保温要求，泵管采用草绳和塑料膜包裹，以减少环境温度的影响。

8.2.3.3、施工电梯

索塔施工时，在下游塔柱和上游塔柱分别布置两台SCD200AJ型电梯，安装高度分别为180m，承担施工人员和零星材料、小型工具的上下垂直运送。

电梯基础的预埋件主要有座架和地脚螺栓。

承台施工时先埋设8只H型螺母，在其顶面通过地脚螺栓固定一块1200×1200×30mm钢板，调平后安装焊接电梯座架及上部构件。

塔柱在100m高度以内，电梯每9m设一道附墙架；在100m以上每6m设一道附墙架，附墙架与固定在塔柱上的托架型钢进行焊接或销接。

塔柱第1、2节段施工完成后开始同步安装电梯，电梯基础位于承台顶，导轨附着于塔柱外壁，并随着爬架的爬升而接高。

爬架外侧底口及横梁处塔柱外侧设置吊挂平台作为电梯站台。

8.2.3.4、供水、供电管线的布设

（1）、供水

现场施工及养护用水采用深井水。

在承台外侧设置水箱，并安装两台扬程190m的高压水泵，以提供塔柱砼施工面的养护用水。

砼拌和水采用符合拌和要求的井水。

供水管路随泵管并排上行。

在爬架上设环形管路及三通以供塔柱施工用水，各道横梁施工平台上设供水支管，以供横梁施工及养护用水之需。

主管路选用Φ100镀锌钢管，垂直输水管路为Φ48钢管，供水支管为Φ25橡胶管。

（2）、供电

由配电柜引出6条支路，两条通塔吊，两条通电梯及主塔施工用电，一条通砼泵，一条供钢筋加工及其它用途。

索塔施工主要设备设施布置图见图8.2.2。

图8.2.2塔柱主要设备设施布置图

8.2.4、塔柱施工

8.2.4.1、塔柱施工分节

整个索塔共划分为40个节段（＋6.000m～＋180.000m），具体划分情况如下：

下塔柱实心段共6m高，最开始2个施工段划分为第一施工段为3.50m；第二施工段为3.50m；3～38施工段均为标准段4.5m，塔顶部分为2个施工段分别为3m和2m，施工分段详见下图8.2.3。