某司机械设备安装工程施工及验收通用规范2.docx

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某司机械设备安装工程施工及验收通用规范2

机械设备安装工程施工及验收通用规范

（2）

第四节离合器、制动器装配

　　第５．４．１条湿式多片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花键轴移动；在接合位置超过规定扭力时，应有打滑现象；在脱开位置时，不应有阻滞现象。

　　第５．４．２条干式单片摩擦离合器装配时，各弹簧弹力应均匀一致；各连接销轴部分应灵活，无卡住现象。

摩擦片的连接铆钉头应低于表面０．５ｍｍ以上。

　　第５．４．３条圆锥离合器的内外锥面应接触均匀，其接触面积不应小于８５％。

　　第５．４．４条牙嵌式离合器回程弹簧的活动应灵活；其弹力应能使离合器脱开；嵌齿部分应无毛刺。

　　第５．４．５条滚柱超越离合器的内外环表面应光滑无毛刺，其各调整弹簧弹力应均匀一致；弹簧滑销应能在孔内自由滑动，不得有卡住现象。

　　第５．４．６条盘式制动器装配应符合下列要求：

　　一、制动盘的端面跳动不应大于０．５ｍｍ。

　　二、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于０．５ｍｍ。

　　三、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离ｈ（图５．４．６／１）的允许偏差为±０．５ｍｍ；制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于０．２ｍｍ。

　　四、闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为１ｍｍ。

　　五、各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重合度△值不应大于３ｍｍ（图５．４．６／２）。

　　第５．４．７条瓦块式制动器（图５．４．７）装配时，应符合下列要求：

　　一、制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，无阻滞现象。

　　二、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于２ｍｍ。

　　三、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面Ｍ／Ｍ间的水平距离ｂ的允许偏差为±１ｍｍ。

　　四、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面Ｎ／Ｎ的垂直距离ｈ的允许偏差为±１ｍｍ。

　　五、闸瓦铆钉应低于闸皮表面２ｍｍ；制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙ｃ值应小于５ｍｍ。

　　六、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙ｓ应均匀，且不应大于２ｍｍ。

　　七、制动时，闸瓦与制动轮接触应良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于８０％。

　　八、油压或气压制动时，达到额定压力后，在１０ｍｉｎ内压力降不应大于０．１９６ＭＰａ。

　　第５．４．８条带式制动器（图５．４．８）各连接销轴应灵活，无卡住现象；摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动。

铆钉头应埋于内衬内，其铆钉头与内衬表面的距离不得小于１ｍｍ；制动带退距ε值应按表５．４．８选取。

　　第５．５．１条装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端倒角角度与尺寸。

根据实测的平均值，应按设计要求和本规范附录十六选择装配方法。

　　第５．５．２条在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。

　　第５．５．３条纵向过盈连结的装配宜采用压装法。

压装设备的压力，宜为压入力的３．２５～３．７５倍；压入或压出速度不宜大于５ｍｍ/ｓ。

压入后２４ｈ内，不得承受负载。

压入力可按下列公式计算：

　　第５．５．４条用液压充油法装卸配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。

当无规定时，其粗糙度应在Ｒａ１．６～０．８μｍ之间。

对油沟、棱边应刮修倒圆。

　　第５．５．５条横向过盈连结的装配宜采用温差法，并应符合下列要求：

　　一、加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热。

未经热处理的装配件，加热温度应小于４００℃；经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度。

热装的最小间隙，可按表５．５．５选取。

加热温度可按下式计算：

　　二、冷却被包容件时，冷装的最小间隙可按表５．５．５选取，冷却温度可按下式计算：

　　冷装所需的常用冷却剂可按本规范附录十七选取。

　　第５．５．６条温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。

加热或冷却均不得使其温度变化过快；并应采取防止发生火灾及人员被灼伤或冻伤的措施。

　　第六节滑动轴承装配第５．６．１条轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。

合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。

　　第５．６．２条厚壁轴瓦装配应符合下列要求：

　　一、上、下轴瓦瓦背与相关轴承孔应接触良好，并应按设计文件规定检验接触要求；当无规定时，其接触要求应符合表５．６．２－１的规定。

　　二、上、下轴瓦的接合面应接触良好。

未拧紧螺钉时，应采用０．０５ｍｍ塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度不得大于接合面宽度的１/３。

　　三、动压轴承的顶间隙可按与滑动速度关系曲线（图５．６．２）进行调整或按表５．６．２－２、表５．６．２－３的规定进行调整。

　　四、单侧间隙应为顶间隙的１/２～２/３。

　　五、上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触应符合表５．６．２－４的要求。

　　六、配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口面１～２ｍｍ；其长度应小于瓦口面１ｍｍ；垫片应平整无棱刺。

瓦口两侧垫片的厚度应一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。

　　第５．６．３条薄壁轴瓦装配应符合下列要求：

　　一、轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况应由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。

检查薄壁轴瓦顶间隙时，应符合设备技术文件的要求；无规定时宜符合表５．６．３的规定。

　　二、瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，用着色法检查。

轴瓦内径小于１８０ｍｍ的，其接触面积不应少于８５％；内径大于或等于１８０ｍｍ的，其接触面积不应少于７０％。

　　三、装配后，在中分面处采用０．０２ｍｍ的塞尺检查，不得塞入。

　　第５．６．４条轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查（图５．６．４）。

铅丝直径不宜超过顶间隙的３倍。

项间隙可按下列公式计算：

　　第５．６．５条静压轴承的装配应符合下列要求：

　　一、液体静压轴承的装配，油孔、油腔应完好，油路应畅通。

节油器、轴承间隙不应堵塞。

轴承两端的油封槽不应与其他部位相通，并应保持与主轴的配合间隙。

　　二、空气静压轴承装配前应检查，轴承内、外套的配合尺寸及精度应符合要求，两者应有３０的锥度。

压入后应紧密无泄漏；外圆与轴承座孔的配合间隙应为０．００３～０．００５ｍｍ。

　　第５．６．６条含油轴套装入轴承座时，洗油宜与轴套所含的润滑油相同。

轴套端部应均匀受力，并不得直接敲击轴套。

轴套与轴颈的间隙宜为轴颈直径的１/１０００～２/１０００。

　　第５．６．７条尼龙、酚醛塑料、聚四氟乙烯、加强聚四氟乙烯、聚碳酸脂、醛缩醇、碳——石墨、橡胶、木材等非金属轴瓦的装配应符合设备技术文件的规定。

　　第七节滚动轴承装配

　　第５．７．１条装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。

　　第５．７．２条采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于１００℃；被冷却温度不得低于／８０℃。

　　第５．７．３条轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。

对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在对称中心线的１２０°范围内与轴承盖在对称中心线９０°范围内应均匀接触，并应采用０．０３ｍｍ塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的１燉３。

轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。

各半圆孔的修帮尺寸应符合表５．７．３的规定。

　　第５．７．４条轴承与轴肩或轴承座档肩应靠紧；圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于０．０５ｍｍ，与其他轴承的间隙不得大于０．１ｍｍ。

轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。

当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。

　　第５．７．５条装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙ｃ（图５．７．５）。

当设备技术文件无规定时，留出间隙可取０．２～０．４ｍｍ。

当温差变化较大或两轴承中心距Ｌ大于５００ｍｍ时，其留出间隙可按下式计算：

　　第５．７．７条向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。

当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注６５％～８０％空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。

　　第５．７．８条单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。

　　第八节传动皮带、链条和齿轮装配

　　第５．８．１条皮革带和橡胶布带的接头采用螺栓或胶合方法连接时，应符合下列要求：

　　一、皮革带的两端应削成斜面（图５．８．１－１（ａ））；橡胶布带的两端应按相应的帘子布层剖割成阶梯形状（图５．８．１－１（ｂ）），接头长度Ｌ宜为带宽度Ｂ的１～２倍。

　　二、胶合剂的材质与皮带的材质应具有相同的弹性。

　　三、接头应牢固；接头处增加的厚度不应超过皮带厚度的５％。

　　四、橡胶布带胶合剂的硫化温度和硫化时间及常温胶接，应符合设备技术文件及胶合剂的要求。

　　五、采用胶带螺栓或胶合接头时，应顺着皮带运转方向搭接（图５．８．１－２）。

　　第５．８．２条传动皮带需要预拉时，预拉力宜为工作拉力的１．５～２倍；预拉持续时间宜为２４ｈ。

　　第５．８．３条每对皮带轮或链轮的装配应符合下列要求：

　　一、两轮的轮宽中央平面应在同一平面上。

其偏移ａ（图５．８．３），三角皮带轮或链轮不应超过１ｍｍ，平皮带轮不应超过１．５ｍｍ。

　　二、两轴的平行度ｔｇθ（图５．８．３），不应超过０．５/１０００。

　　三、偏移和平行度的检查，宜以轮的边缘为基准。

　　第５．８．４条链轮与链条的装配应符合下列要求：

　　一、装配前应清洗洁净。

　　二、主动链轮与被动链轮齿的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的２/１０００。

　　三、链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度ｆ（图５．８．４）应符合设计规定。

当无规定且链条与水平线夹角α小于６０°时，可按两链轮中心距Ｌ的１％～４．５％调整。

　　第５．８．５条装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副，其中心距极限偏差±ｆａ应按设备技术文件规定进行检查调整；当无规定时，应符合表５．８．５－１规定。

装配中心距可调整的蜗轮副，中心距的极限偏差±ｆａ应符合表５．８．５－２的规定。

传动副的啮合侧间隙，应符合设备技术文件规定；当无规定时，可按表５．８．５－３的规定，进行检验和调整。

圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应由设计根据工作条件、最大极限侧隙与最小极限侧隙规定。

　　第５．８．６条用压铅法检查啮合间隙时，铅条直径不宜超过间隙的３倍，铅条的长度不应小于５个齿距；对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少２根铅条。

　　第５．８．７条用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点（图５．８．７），应符合下列要求：

　　一、应将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动３～４转。

　　二、圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。

　　三、接触斑点的百分率应按下列公式计算：

　　四、可逆转的齿轮，齿的两面均应检查。

　　五、接触斑点的百分率，应符合表５．８．７的规定，必要时可用透明胶带取样，贴在坐标纸上保存，备查。

　　第５．８．８条齿轮与齿轮，蜗杆与蜗轮装配后应盘动检查，转动应平稳、灵活、无异常声响。

　　第九节密封件装配

　　第５．９．１条使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。

　　第５．９．２条压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成４５°的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于９０°。

填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。

　　第５．９．３条油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图５．９．３），不得装反。

油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。

　　第５．９．４条装配“Ｏ”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。

当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的２０％～２５％；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的１０％～１５％。

　　第５．９．５条装配Ｖ、Ｕ、Ｙ形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。

　　第５．９．６条机械密封（图５．９．６）的装配应符合下列规定：

　　一、机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。

　　二、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。

　　三、机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。

　　四、装配后用手盘动转子应转动灵活。

　　五、动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。

　　六、机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。

　　第５．９．７条防尘节流环密封、防尘迷宫密封（图５．９．７）的装配，应符合下列规定：

　　一、防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）。

　　二、密封缝隙应均匀。

　　第六章液压、气动和润滑管道的安装

　　本章适用于各类机械设备附属的或配套的液压、气动和润滑管道的安装。

　　第一节管子的准备

　　第６．１．１条液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格及数量应符合设计的要求。

　　第６．１．２条液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

　　第６．１．３条在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》；螺纹牙型应符合现行国家标准《普通螺纹基本牙型》、现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》、现行国家标准《普通螺纹公差与配合》的规定。

管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。

　　第６．１．４条液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；汽动系统的管子宜采用冷弯。

对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。

　　第二节管道的焊接和安装

　　第６．２．１条管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

　　第６．２．２条工作压力等于或大于６．３ＭＰａ的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于６．３ＭＰａ的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。

　　第６．２．３条壁厚大于２５ｍｍ的１０号、１５号和２０号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为１００～２００℃；当环境温度低于０℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。

壁厚大于３６ｍｍ的低碳钢、大于２０ｍｍ的低合金钢、大于１０ｍｍ的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。

　　第６．２．４条采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。

对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：

　　一、液压伺服系统管道焊缝；

　　二、奥氏体不锈钢管道焊缝；

　　三、焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。

　　第６．２．５条焊缝探伤抽查量应符合表６．２．５的规定。

按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。

　　第６．２．６条管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于１０ｍｍ；同排管道的法兰或活接头，应相互错开１００ｍｍ以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于８００ｍｍ。

　　第６．２．７条管道支架安装，应符合下列规定：

　　一、现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法。

　　二、管道直管部分的支架间距，宜符合表６．２．７的规定。

弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。

　　三、管子不得直接焊在支架上。

不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。

安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。

　　第６．２．８条管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。

　　第６．２．９条管道坐标位置、标高的安装允许偏差为±１０ｍｍ；水平度或铅垂度允许偏差为２/１０００；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。

　　第６．２．１０条气动系统的支管宜从主管的顶部引出；长度超过５ｍ的气动支管路，宜按沿气体流动方向布置，其坡度应大于１０/１０００，并向下倾斜。

　　第６．２．１１条润滑油系统的回油管道，应向油箱方向布置，其坡度宜为１２．５/１０００～２５/１０００，并向下倾斜。

润滑油粘度高时，回油管道斜度取大值；粘度低时，取小值。

　　第６．２．１２条油雾系统管道应沿油雾流动方向布置，其坡度应大于５/１０００，并向上倾斜，且不得有下凹弯。

　　第６．２．１３条软管的安装应符合下列规定：

　　一、应避免急弯；外径大于３０ｍｍ的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的９倍；外径小于等于３０ｍｍ的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的７倍。

　　二、与管接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的６倍。

　　三、在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。

　　四、当长度过长或受急剧振动时，宜用管卡夹牢。

高压软管应少用管卡。

　　五、当自重会引起过大变形时，应设支托或按其自垂位置安装。

　　六、软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有４％的余量。

　　七、软管相互间及同其他物件不得摩擦，靠近热源时，应有隔热措施。

　　第６．２．１４条润滑脂系统的管路中，给油器或分配器与润滑点间的管道，在安装前应充满润滑脂，管内不得有空隙。

　　第６．２．１５条双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内，并应同时伸出或缩入。

　　第６．２．１６条双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。

　　第６．２．１７条液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。

　　第三节管道的酸洗、冲洗、吹扫和涂漆

　　第６．３．１条液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法。

管道的酸洗，应在管道配制完成，且已具备冲洗条件后进行。

对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。

　　第６．３．２条油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。

酸洗液的配方可按本规范附录十八选取。

　　第６．３．３条槽式酸洗法可按下述要求进行：

　　一、槽式酸洗的工序可按本规范附录十八

（一）进行；

　　二、酸洗应严格按所选配方要求进行；

　　三、将管道放入酸洗槽时，宜小管在上，大管在下。

　　第６．３．４条循环酸洗法可按下述要求进行：

　　一、循环酸洗的工序可按本规范附录十八

（二）进行。

　　二、组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过３００ｍ；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。

　　三、回路的管道最高部位应设排气点；在酸洗进行前，应将管内空气排尽；最低部位应设排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。

　　四、在酸洗回路中应通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。

溶液的酸碱度可采用ｐＨ试纸检查。

　　五、可采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液（四合一清洗剂）进行管道酸洗。

　　第６．３．５条液压、润滑系统的管道在酸洗合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：

　　一、液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。

　　二、润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑点与冲洗回路分开。

　　三、在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。

　　四、冲洗油加入油箱时，应经过滤。

过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。

　　第６．３．６条管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当需对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。

　　第６．３．７条管道冲洗后应检验冲洗的清洁度，并应符合下列要求，其等级标准可按本规范附录十九选取：

　　一、液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法检测。

液压伺服系统的清洁度不应低于１５/１２级；带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度，不应低于１７/１４级。

　　二、液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可采用颗粒计数法或目测法检测。

采用颗粒计数法检测时，不应低于２０/１７级；采用目测法检测时，应连续过滤１ｈ后，在滤油器上应以无肉眼可见的固体物为合格。

　　第６．３．８条气动系统管道安装完成后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。

各种阀门及辅助元件不得投入吹扫。

气缸和气动马达的接口，应封闭。

　　第６．３．９条管道吹扫后的清洁度，应在排气口采用白布或涂有白漆的靶板检查。

应在５ｍｉｎ内，其白布或靶板上以无铁锈、灰尘及其他脏物为合格。

　　第６．３．１０条管道涂漆应符合下列要求：

　　一、管道涂防锈漆前，应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。

　　二、管道涂面漆应在试压合格后进行，当需要在试压前涂面漆时，其焊缝部位不应涂漆，待试压合格后补涂。

　　三、涂漆施工宜在５～４０℃的环境温度下进行，漆后自然干燥。

未干燥前应采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施。

　　四、涂层厚度应符合设计规定；涂层应均匀、完整、无损坏和漏涂。

　　五、漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

　　第七章试运转

　　第７．０．１条设备试运转前应具备下列条件：

　　一、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。

其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。

　　二、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。

　　三、对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。

　　四、参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

　　五、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

　　第７．０．２条设备试运转应包括下列内容和步骤：

　　一、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。

　　二、润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。

　　三、机械和各系统联合调整试验。

　　四、空负荷试运转，应在上述一～三项调整试验合格后进行。

　　第７．０．３条电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：

　　一、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。

　　二、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。

　　三、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。

　　四、经上述一～三项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。

　　第７．０．４条润滑系统调试应符合下列要求：

　　一、系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。

　　二、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

　　三、干油集中润滑装