外协检验管理程序.doc
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有限公司
外协检验管理程序
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文件编号
制定部门
品管部
发行日期
年月日
版本
1.0
会签：
核准
审查
制定
1.目的：
为使产品实现的每个过程得到有效控制，满足产品和客户的要求。
2.范围：
含进料检验、制程检验、成品和出货检验。
3.定义：
在使用规定的方法和准则，对产品进行的检查、确认的过程。
4.流程：
流程
权责单位
相关说明
使用表单
N
供方送检
半成品检验
进料检验
Y
Y
N
Y
Y
Y
N
N
N
巡回检验
自主检验
首件检验
生产制造
不合格品处理
Y
入库
供方
供方《送货单》
品管部
《检验规范》、《抽样检验标准》
《进料检验记录表》
资材部
《仓储、搬运、储存与防护管理程序》
《采购入库单》、《产成品入库单》
品管部
《不合格品管理程序》
《进料不合格处理单》
生产部
《生产过程控制管理程序》
品管部
《检验规范》
《抽样检验标准》
《首件确认记录表》
《制程巡检记录表》
品管部
《检验规范》
《抽样检验标准》
《不合格品标识卡》
《物料转接卡》《纠正和预防措施报告》
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文件编号
流程
权责单位
相关说明
使用表单
N
Y
成品/出货检验
不合格品处理
入库/出货
品管部
《检验规范》
《抽样检验标准》
《成品/出货检验记录表》
资材部
《仓储、搬运、储存与防护管理程序》
《产成品入库单》《销售出库单》
品管部
《不合格品管理程序》
《纠正和预防施措报告》
5.作业内容：
5.1供方送检：
供方按照采购部的《订货单》的要求如期交货。
如有要求附带《材质证明》或《检验报告》一并和本批次材料交货。
5.2进料检验：
5.2.1品管员依据《检验规范》、图纸和《抽样检验标准》对来料进行检验。
并将检验结果记录在《进料检验记录表》中。
5.2.2进料检验结果的判定依据《检验规范》的要求和《抽样检验标准》的允收范围，以及区分缺陷的轻重，和实际组装检查结果来综合判定。
判定合格品以《合格品标示卡》标示。
5.2.3进料检验的其它方法：
5.2.3.1如在需要的时机，客户到供方实地确认，判定结果依据客户的要求。
或者品管部派品管员到供方实地检验，对材料或产品进行确认，并记录于《进料检验记录表》中。
5.2.3.2如果有的材料需要对其功能、材质等方面的验证，可以由具有国家认可的实验室出据检验报告，作为验收的依据。
5.2.3.3如材料无法在收料时间内作出准确的判定，品管员有权对该批材料暂收，暂收后在24小时内对本批材料作出判定。
5.2.4材料的放行规定：
5.2.4.1任何未经品管部检验的材料或零部件，任何单位不得私自取用生产。
5.2.4.2只有经理级别人员方可在生产紧急情况下有权对材料特殊放行，但必须在《进料不
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合格处理单》上备注并签字，以示负责和追溯。
5.3进料不合格处理：
5.3.1当来料不良时，品管员用《不合格品标示卡》标示隔离，并按照《不合格品管理程序》处理。
5.3.2纠正和预防措施：
出现品质异常时，供方在《进料不合格处理单》中回复发生原因和改善措施，在规定的时间内回传品管部，以作品质改善的追踪。
5.3.3如客户投诉品质问题属于供方原因造成，则向供方追缴因品质问题而发生的有关费用。
5.4进料品质管制：
5.4.1每月对来料品质进行统计分析，统计出各个供方的批次不良率，品质扣分分数，记录供方的配合度，提供给采购部作供方月度考核。
5.4.2当供方的材料发生严重品质缺陷或者连续三次发生同样的品质不良，则品管部派相关人员去供方实际确认监察。
5.5制程检验：
5.5.1生产制造开始：
生产单位根据生产订单和生产计划进行生产作业。
5.5.2首件检验：
5.2.2.1首件检验时机：
A.开机生产的第一件产品。
B.机器、模具维修后的第一件产品。
C.原材料更换后生产的第一件产品。
D.人员接班或更替后生产的第一件产品。
5.2.2.2首件检验样品保留在机台旁边，在本批次生产完后由现场班组长或品管员以末件与首件对比检查，确认是否发生变异。
若发现异常则向前追溯。
5.2.2.3首件不合格时，继续调整设备或操作方法，直到确认合格为止。
5.5.3自主检验：
5.5.3.1由作业员自己对照首件进行对外观、结构、和可以测量的尺寸检查，包括使用检具和实配的方法。
5.5.3.2如作业员在自主检验时发现异常，立即停止生产报告现场主管或品管员，排除异常
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后方可继续生产。
5.5.3.2自主检验的频次规定为：
每1小时检查一次，每次检查4PCS。
5.5.4巡回检验：
5.5.4.1制程品管根据《检验规范》、图纸和相关标准循环对各道工艺进行检验，其检验结果记录在《制程巡检记录表》中。
5.5.4.2制程巡检频次规定：
每4小时不少于1次，每次检验数量为4PSC。
5.5.4.3制程检验如发现异常，立即停止生产并追溯已经生产出来的产品，排除异常后继续生产。
5.5.5半成品检验：
5.5.5.1制程品管对已经完成的半成品，依据《检验规范》、图纸和《抽样计划》进行检验，合格后在《物料转接卡》上签字或者盖章，方可流入下一工序。
5.5.5.2未经过品管检验的半成品，任何单位和个人不得随意取走生产。
5.5.5.3半成品检验发现不良，依《不合格品管理程序》执行。
5.5.6制程检验异常处理：
在制程巡检和半成品检验时发生品质异常时，品管员开出《制程不合格处理单》与相关部门/人员处理。
5.6成品与出货检验：
5.6.1成品与出货检验是在装配过程、包装之前进行的检验，以及对已经包装完成的成品进行的抽样检验。
检验后，品管员将检验结果记录于《成品/出货检验记录表》中。
5.6.2成品检验判定依据《检验规范》和相关标准，以及客户的特殊要求。
5.6.3外观件、颜色件的检验依据客户样品和研发部制定的色卡。
5.6.4成品检验合格，品管员在《产成品入库单》上签字后入库。
5.6.5成品检验不合格时，按照《不合格品管理程序》执行。
5.7纠正和预防：
5.7.1进料检验纠正和预防措施在《进料不合格处理单》中由供方回复。
5.7.2制程和成品/出货检验根据异常严重度由品管部开出《纠正和预防措施报告》追踪处理。
5.8记录保存：
各种检验记录，按照《质量记录管理程序》予以保存。
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6.相关附件：
6.1《进料检验记录表》
6.2《合格品标示卡》
6.3《不合格品标示卡》
6.5《进料不合格处理单》
6.6《首件确认记录表》
6.7《制程巡检记录表》
6.8《物料转接卡》
6.9《制程不合格处理单》
6.10《成品/出货检验记录表》
6.11《纠正和预防措施报告》
7.参考文件：
7.1《检验规范》
7.2《抽样标准》
7.3《仓储、搬运、储存与防护管理程序》
7.4《不合格品管理程序》
7.5《纠正和预防措施管理程序》
7.6《生产过程控制管理程序》
7.7《质量记录管理程序》
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