精品银行卡基坑围护工程施工组织设计.docx

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精品银行卡基坑围护工程施工组织设计

银行卡产业园业务流程外包（BPO）--孵化中心

项目（二期）基坑围护工程

施

工

组

织

设

计

编制单位：

上海浦高地基基础工程有限公司

二零零九年二月

第一章编制依据及说明

第一节编制依据

1.银行卡产业园区业务流程外包（BPO）—孵化中心项目（二期）工程施工招标文件及答疑文件

2.银行卡产业园区业务流程外包（BPO）—孵化中心项目（二期）工程施工图纸

3.《地基基础设计规范》DGJ（上海市标准）

4.《地下工程防水设计技术规范》GB

5.《基坑工程设计规程》DBJ（上海市标准）

6.《建筑地基处理技术规范》JGJJ

7.《市政地下工程施工及验收规程》DGJ

8.《地下防水工程质量验收规范》GB

9.《钻孔灌注桩施工规程》DBJ

8、我公司施工管理规章制度，质量管理保证体系GBT19001：

2000；ISO9001：

2000标准要求。

9、我公司执行的HSE（安全、健康、环境）管理体系

第二节编制范围

本工程技术标书的编制范围为招标文件所要求的施工范围内的基坑围护工程的全部材料及其设备供应、制作安装直至交付使用和工程完工所需的服务及维修保养工程。

第三节指导思想

1、坚持“用户第一”的思想

2、坚持“质量第一”的思想

3、坚持“安全第一、文明施工”的思想

4、坚持“社会信誉第一”的思想

第四节工程总目标

1、质量目标：

确保本工程一次验收合格率达到100%。

2、进度目标：

确保本工程在58个日历日内完成全部施工任务。

3、安全文明施工目标

⑴．确保无安全重大事故；严格实施建设工程施工现场标准化管理标准，确保“区安全达标工地”。

⑵．严格实施上海市文明工地标准，达到上海市文明工地和标化工地。

第二章工程概况

1、工程概况

　　1、工程名称：

银行卡产业园业务流程外包（BPO）--孵化中心项目（二期）基坑围护工程。

2、工程地点：

上海市银行卡产业园二期12号地块中的12-4、12-5地块。

3、结构情况：

基坑围护采用

（1）全部水泥搅拌桩重力式挡墙；

（2）局部灌注桩+斜抛撑的围护形式。

4、工程量：

搅拌桩合计总方量65661.56m3，钻孔灌注桩95.52m3，压顶圈梁17.66m3，压顶道板660.71m3，土方774.38m3，型钢支撑12.466吨。

5、设计参数

、搅拌桩为∮700﹫500，相互搭接不小于200mm，水灰比0.55（可以适当加入早强剂），水泥掺量为13％，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥的双头水泥土搅拌桩。

、钻孔灌注桩,桩径为Φ650,长16米或20米，混凝土用C30水下混凝土,钢筋保护层厚度50mm，桩端孔底沉渣厚度应小于100mm。

、本工程基坑局部采用斜抛撑，横撑H500x200x14x14，钢撑H500x300x16x20。

2、工程地质

3、周边环境

本工程位于12地块中的12-4、12-5地块，东邻经三路、南邻纬三路、西邻经二路、北邻已建成的BPO—孵化中心（一期）项目。

西北侧距离一期工程最近仅为8.659m。

在围护施工期间必须认真做好周密的管线、建筑物监测与保护措施和交通组织管理措施以及安全文明施工措施。

第三章施工准备

1、劳动组织准备

组织部分管理人员和劳动力按需分批进场，组织施工场地清理等前期工作，并进行施工现场总平面布置。

2、施工机具准备

安排施工用各种机具设备，按需调配进场，根据平面布置就位，并接通施工用水、用电。

3、施工手续办理

办妥各项有关施工证件手续，执行国家和上海有关规定条例办法，做到有准备开工，按规范施工。

4、物资准备

通过熟悉图纸了解本工程结构情况及各类材料用途，进行订货供料合同办理手续，并按施工进度计划提前进料供货，按指定地点堆放或进仓入库。

5、技术资料准备

在开工前及时收集和编制各种技术资料，包括工程地质资料、红线图、施工许可证、施工图、施工组织设计和预算、材料工本分析或成本分析等前期准备工作。

6、施工技术准备

自进场之日起立即着手技术准备，一方面使有关人员仔细阅读施工图纸，了解设计意图及相关细节；另一方面开展图纸会审、技术交底等技术准备工作，同时根据施工需要编制更为详细的施工组织设计，从而使工程一开始就受控于技术管理，进而确保工程质量。

7、现场交接准备

派出有关人员进驻施工现场，进行现场交接的准备，其重点是对各控制点、控制线、标高等进行复核，对目前的施工现场进行部署，以便整个现场能符合我公司的布置原则及要求，这些工作拟在开工前全部完成。

8、场地准备

进场前先进一台挖机和推土机将场地推平，挖除地下障碍物、沟槽开挖，做好施工便道。

对场地内的暗浜部位，先用挖机探明其土质状况，根据需要对其进行局部换填以满足需要。

第四章施工总平面布置与现场平面管理

第一节施工总平面布置说明

1、临时道路布置

根据本工程场地情况，拟修建一条东西向的主干道和几条南北向辅道，详见施工平面布置图。

施工便道要满足水泥车和混凝土车的通行。

2、临设搭建

A、施工区无临设搭建条件，我公司采用集装箱办公和生活，主要分布区域在场地东南侧。

B、水泥棚搭设:

根据拟投入的设备数量，拟搭设4个水泥棚，具体位置见平面布置图。

3、临时用电

业主需提供1000KVA的电源。

4、临时用水

本工程根据业主提供的φ30mm给水总管通各施工用水点，所有水管均沿路下敷设，穿越重载车处作加固处理。

5、泥浆池设置

拟设置一个泥浆池，具体位置见平面布置图。

泥浆池长6米，宽4米，深1.5米。

第二节施工总平面布置图

见附图

第五章主要施工方案及技术措施

第一节施工总体方案

本工程特点为搅拌桩工作量大、灌注桩套打在搅拌桩上且工期很紧，而且现场无临设搭建条件。

针对此特点，需要合理安排多台机械交叉施工。

经测算，围护部分需安排10台搅拌机进行施工，灌注桩需安排1台套。

具体施工先后顺序为：

用二台搅拌桩机（1号机、2号机）在场地西北侧2轴处分别向东西施工，间隔一天后安排一台灌注桩设备紧跟在1号机、2号机后施工。

用二台搅拌桩机（3号机、4号机）在场地西南侧5轴处分别向东西施工。

用二台搅拌桩机（5号机、6号机）在场地北侧19轴处分别向东西施工。

用二台搅拌桩机（7号机、8号机）在场地南侧21轴处分别向东西施工。

用一台搅拌桩机（9号机）在场地北侧45轴处向东施工。

用一台搅拌桩机（10号机）在场地南侧36轴处向东施工。

压顶在每施工100米围护桩后施工，圈梁在灌注桩施工完成后施工。

支撑根据总包的开挖计划，随挖随做。

第二节测量控制

根据本工程的工程性质，质量要求高，故而在测量工作中所需求的测量仪器精度要求也很高。

由项目工程师负责，设立一个测量小组，小组成员都必须持证上岗。

严格执行中华人民共和国国家标准《工程测量规范》。

1、测量准备

根据业主提供的规划红线，地界线及水准点，严格按照设计施工图纸进行投测、建筑物定位、控制网布设及高程引测。

本工程测量控制采用平面直角坐标方格方法。

本工程采用的测量仪器的精度满足规范要求：

2、测量方案

基准平面控制的设置

基准控制网是建立在基准点的基础上的。

设置时要求同时满足稳定、可靠和通视三个要素。

同时，还需附加一些保证措施，建立一个控制副网或设置范围汇交点等方法来防止基准网遭到不可预见事件的破坏。

该控制点可设在稍远离基坑边上，施工环境又无影响的地面上，用∮12钢筋打入地下，周围用砼加固。

基准水准点的设置

⑴．根据业主提供的城市等级水准点，采用往返水准或闭合水准测量，用精密水准仪引测施工基准水准点，测量精度按二等水准精度测设。

⑵．施工基准水准点应布置在受施工环境影响小且不易破环的地方。

用红字三角符做出标志，标高按±0.000标高设计，为防止以后基准点的破坏，应在场外可靠的地方设置二个水准点。

各水准点之间要经常相互校核。

轴线定位测量

根据测设在基坑周围的控制点利用经纬仪把各轴线投测到地面上，经反复核实无误后，定出轴线控制线。

高程测量

以基准水准控制点为依据，用精密水准仪采用闭合水准测量的方法，将高程引测至基坑边的临时水准点处。

第三节搅拌桩施工

1、设计要求

深层搅拌桩采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量13%，水泥浆水灰比0.55。

2、施工工艺流程

平整场地→测放桩位→钻机就位→预搅下沉→喷浆搅拌提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升→桩架移位。

深层搅拌桩施工工序：

放样定位

↓

清除垃圾→弃土外运

↓

铺设枕木

↓

钻机安装、调试就位

↓

搅拌头第一次下沉预搅

↓

提升注浆搅拌←压浆←制浆

↓

搅拌头第二次下沉搅拌

↓

试块制作←二次提升搅拌

↓

清洗制浆机、泵送器具管道和钻机

↓

移机

4、施工要点

A测放桩位

测量场地地面标高，确定钻孔深度，用经纬仪和钢尺测放桩位、编号、钉竹板桩，桩位误差应小于1㎝。

B检查设备

施工前必须进行机械组装和试运转，喷管和钻杆内不得有任何杂物，压力管接头密封性良好。

C钻机就位

为保证搅拌桩的垂直度，要求机座平稳、桩架垂直，可采用水平尺和挂线垂球调整。

桩架的垂直度偏差不大于1％，桩水平偏差不得大于5㎝。

D预搅下沉

为准确控制钻进深度，在桩架上作出深度标志，以便在施工中进行观测、记录，当出现钻杆跳动、机架摇晃等异常现象应停机检查，钻进深度不得小于设计深度。

E喷浆搅拌提升

深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升。

F重复上、下搅拌

为使软土和水泥搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计深度后再将搅拌机提升出地面。

G试块

每台机器每台班制做好一组水泥土试块，试块泥土应取第二次提升后粘在注浆球阀上部或搅拌管上的水泥土，不得取桩顶冒浆泥土。

H水泥土搅拌桩施工现场事先应予以平整，必须清除地上和地下的障碍物。

遇有明浜、池塘及洼地时应抽水和清淤，回填粘性土料并予以压实，不得回填杂填土或生活垃圾。

I加固地基的搅拌桩施工时，停浆面应高于桩顶设计标高300㎜。

J所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。

拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等有专人记录；喷浆量及搅拌深度采用监测仪器进行自动记录。

每桩水泥用量要在后台挂牌，每天的成桩数量所用的水泥要与每天消耗的水泥相等，并定期检查。

K搅拌机喷浆提升的速度和次数按照施工工艺的要求，并有专人记录。

L当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。

M施工时因故停浆（停机时间小于3小时），应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升；围护桩的相邻桩搭接长度不小于200mm。

相邻桩的施工时间间隔不超过10小时。

N水泥土搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程。

施工过程中随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。

检查重点是：

水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理方法等。

　5、搅拌桩质量检验

围护结构的水泥土搅拌桩质量检验按成桩施工期、开挖前和开挖期三个阶段进行：

⑴．成桩施工期质量检验包括机械性能、材料质量、掺合比试验等资料的验证，以及逐根检查桩位、桩长、桩顶高程、桩身垂直度、桩身水泥掺量、上提喷浆速度、外掺剂掺量、水灰比、搅拌和喷浆起止时间、喷浆量的均匀度、搭接桩施工间歇时间等。

⑵．基坑开挖前的质量检测在围护结构路面浇筑之前进行。

检测包括桩身强度的验证和桩位、桩数的复核。

采用静力触探的方法检验桩长和桩身强度，静力触探在第七天进行，所测得的比贯阻力应不低于原状土指标的2倍。

⑶．基坑开挖期的质量检测主要通过直观检验开挖面桩体的质量以及墙体和坑底渗漏水情况，如不符合设计要求立即采取必要的补救措施。

⑷．施工水泥土搅拌桩时，在围护桩中布置适量测斜管，以观测土开挖时围护桩的水平位移。

6、冷缝控制和处理

搅拌桩施工过程中，冷缝的出现是难免的，但是过多的冷缝出现不利于围护工程的质量控制。

所以搅拌桩施工中，首先要控制冷缝出现的数量，方法是：

⑴．合理安排号多机之间的施工流程；⑵．做好设备的维修保养工作，防止设备长时间的停止；⑶．组织好材料的供应，防止因材料供应不上而导致施工的停止。

当出现冷缝后具体的处理方法有：

⑴．在冷缝接头处增加一根桩；⑵．增加冷缝处的水泥掺量；⑶．在冷缝处增加搅拌次数。

第四节钻孔灌注桩施工：

由于本工程的灌注桩是围护形式的一部分，且套打在已成孔的搅拌桩上。

所以在灌注桩施工时，必须合理安排好施工流程，拟施工的灌注桩桩位必须在搅拌桩施工完毕2天内成孔。

1、钻孔灌注桩施工工艺

钻孔灌注桩按设计要求和《建筑桩基技术规范》JGJ94-94的有关规定执行，采用正循环回转钻进成孔。

灌注桩施工工艺流程如下：

2、桩位测量定位及护筒埋设：

用于测量定位的经纬仪、水准仪及钢卷尺在施工前必须精确核定，确保放样定位的精度。

工程桩放样通过建设单位提供的控制点位及控制点坐标放出轴线控制点，由轴线控制点放出桩位及周围引桩。

开挖埋设护筒后由引桩进行护筒中心位置校核，位置复核准确后四周均匀回填粘土，逐层压密，确保护筒中心与桩位中心偏差≤2cm。

护筒埋设宜采取成片成行挖埋方法，保证按规范要求施工。

护筒埋设一般埋入地面以下1.2m左右，确保护筒下口落于原状土中，以保证护筒埋设的稳固性，由于施工时采取正循环成孔工艺，孔内水位一般不得低于地面30cm，保证孔内水位高度，确保孔壁稳定。

护筒埋设由现场监理审核签证通过后，铺设枕木、或道轨，最后钻机就位准备开孔。

开孔前，用水准仪测量护筒口、地面或钻机转盘面标高，以控制钻进的成孔深度。

3、钻机就位及成孔

正式施工前须先钻试成孔两个，以核对地质情况，取得本工区施工的经验和选择合适的施工参数，成孔后须进行测试孔径、孔斜和回淤等指标，以及检测成孔后12～24小时内孔壁的稳定性，并将结果报设计和监理认可，方能正式施工。

邻桩施工间距应大于4D（桩径）或间隔大于36小时施工

　钻机就位采用吊车吊运和钻机自行相结合的方法，就位时保持钻机的天车滑槽缘、转盘中心和桩位中心三点在一铅垂线上。

与桩位中心偏差不大于20mm，然后将钻机转盘调平，保证钻机的垂直度。

　机台在接到开孔通知单后方能正式开钻。

开孔通知单中明确注明道轨或地面标高、转盘面标高、孔底标高、钻具总长，机上余尺等有关参数。

开钻之前应检查钻机的各部位，保证管路连接不漏气，经过试运转正常后开始钻进。

钻进过程中经常测量钻机水平状况；加钻杆前应精确丈量，并作好班报记录，确保成孔深度达到设计要求。

孔深误差将严格控制在-0mm～+300㎜范围。

终孔后，由现场施工技术人员及监理，对孔深、上余尺寸、泥浆性能及第一次清孔效果进行终孔验收，合格后起拔钻具，将钻机移至下一个孔位。

我方将按以下工艺进行成孔：

　①开机钻进时先轻压、低转速、慢钻进，进入正常状态后，逐渐加大转速和钻进速度。

　②利用原状土造浆护壁，成孔时进口泥浆比重控制在1.05～1.2之间。

在易坍孔的地层，可将泥浆比重调至1.15～1.3，增强其护壁效果。

　③控制钻进速度，保证孔内泥渣排出，在进尺较快孔段的地层适当地上下提动钻具，防止出现螺旋状孔。

　④在换层钻进时，适当地减慢转速和降低钻压，防止造成钻孔倾斜。

　⑤成孔过程中经常疏通泥浆循环槽，定期清理泥浆池，沉淀池。

　⑥加接钻杆前，先将钻具稍提离孔底慢速转动，待2～3分钟后再加接钻杆，有意识地成出锯齿形孔壁，增加桩体摩擦阻力，以保证桩体的承载力。

　⑦按照设计要求确保钻头直径，并定期检复核钻头直径，以保证孔径达到要求。

灌注时充盈系数能达到1.05～1.15之间。

　⑧成孔完毕至开始灌砼的时间，间隔控制在24小时内，每根桩灌砼时间控制在6小时之内。

4、钢筋笼的制作与吊装

　钢筋笼制作严格按设计图纸进行。

制作时采用单面焊接，主筋和加强箍筋焊缝长度均为10d（d为所用钢筋的直径，下同），焊缝厚度均为0.3d，钢筋笼在孔口对接，主筋错位长度为35d，对接时同一截面接头数不大于主筋数的50％。

制作时采用模具架，保证主筋平直及加强箍筋位置准确，钢筋笼成型后平整无扭曲，外表美观。

无漏焊点和虚焊点，钢筋笼制作偏差控制范围为：

　①主筋间距　±10mm，

　②箍筋间距　±20mm，

　③钢筋笼直径±10mm，

④钢筋笼长度±100mm。

钢筋笼分段制作后，经检验合格填写《钢筋制作验收单》报监理复验，方可挂牌待用。

钢筋笼抬至孔口，不准用拖曳和滚动方式搬运。

钢筋笼采用吊车或钻机吊装的方式，保证钢筋笼准确迅速地下入孔内，吊放时严禁碰撞孔壁，不得强行冲放。

对接钢筋笼时，采取“垂吊对中法”，使上下两节钢筋笼中心线重合，确保对接钢筋笼平直。

钢筋笼在井口对接时，每节钢筋笼加焊两组直径为100mm的砼保护块，每组保护块不少于三块，并均匀分布地焊于同一截面上，确保钢筋笼居于钻孔中央，使成桩后钢筋笼主筋保护层厚度达50mm。

　钢筋笼全部安装入孔后，根据地面标高、笼顶标高选择合适长度、合适强度的钢筋做吊筋，将钢笼进行居中固定，避免钢笼下沉和砼灌注时出现上浮。

注浆管上端装有闷头防止混凝土或泥土掉入管内，引起阻塞。

5、清孔措施

　清孔分两次进行，第一次清孔在成孔结束后利用钻具直接进行。

清孔时先将钻头提离孔底1.0m左右，边慢速空转钻进，边输入比重为1.20～1.30的浓泥浆进行循环清孔。

必要时可以通过适当提升钻具对孔底施以不太剧烈的搅动，以充分破碎孔内泥块，使之尽可能充分排出孔外。

　第二次清孔是在灌浆导管安装完毕后，利用灌浆导管进行正循环清孔。

清孔时输入孔内泥浆比重控制在1.15以下，一般在清孔30min以上，测试孔底沉渣，待工程桩沉渣厚度≤10cm，且得到现场监理认可后，停止清孔，准备灌注。

6、混凝土灌注

　下灌砼导管时应注意导管居中、垂直、接头密封，导管距孔底距离为50cm左右，砼初灌方量严格把握，确保初灌砼将导管埋入混凝土内。

联系商品砼供应商，按设计要求级配和及时供应。

灌注必须连续，各工序施工人员紧密配合，应控制灌砼速度，减小砼面上升时对钢筋笼的冲击，防止钢筋笼上浮及导管挂住钢筋笼。

　砼灌注过程中，始终保证导管埋入砼中2米以上，但也不宜埋管太深，影响返浆。

拆卸导管时严禁将导管拔出砼面。

　当砼灌注达到规定标高时，经测定确认符合要求后方可停止灌注。

灌注结束起拔导管时，适当地利用导管插捣桩顶，保证桩顶的密实性。

　整个灌注过程应连续并及时填写灌注原始记录表。

　砼灌注完毕，割断吊筋、拔出护筒，清除孔口泥浆和砼残浆，并且做好桩顶上部回填工作，保持场地整洁。

7、坍落度测试和试块制作

商品砼坍落度测试用标准的坍落度仪测定，每根桩测定次数不少于１次。

每根桩做试块一组（每组三块），试块规格为10×10×10cm，试块制作时准确记录日期、桩号、取样位置。

24小时后拆模，放入养护池内养护（养护时间不少于7天），水温控制在20℃±3℃。

坍落度测试和试块制作由专人负责，并有原始记录。

到龄期后送指定实验室测试。

第五节压顶施工：

水泥搅拌桩及钻孔灌注桩（如有）每施工完100延米后，即施工压顶。

1、按设计所须标高凿去桩顶砼及浮土按圈梁断面尺寸开挖槽沟。

底部用人工修平。

2、浇注压顶用C20砼，铺ф双向钢筋网片。

3、绑扎钢筋，其搭接长度大于35d，钢筋搭接处应在中心和两端用两根22号铁丝扎牢，在受力钢筋直径35倍区范围内（不少于500mm）绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不得超过50%，保护层厚度为50mm。

4、容许偏差：

保护层厚度±10mm，箍筋、主筋间距±20mm。

5、浇注砼前的准备工作，检验模板的标高、位置和尺寸是否符合要求，模板是否固定牢靠，模板拼缝是否严密，钢筋的位置、规格、数量、预埋件是否与设计相符，钢筋的搭接长度和接头位置是否与规范相符，控制砼保护层厚度垫块是否垫好，经检验无误后，清除干净模板和钢筋上的垃圾和泥土。

6、浇注砼：

为保证混凝土浇捣密实，用插入式震动器振捣，每一插点应将震动棒上下抽动5-10㎝，插入要快，拔出要慢，每一插点要20-30秒，最短不应少于10秒。

7、每一施工段做试块一组。

第六节支撑施工：

1、基坑钢支撑结构施工

横撑规格H500×200×14×14，钢撑规格H500×300×16×20，钢支撑与基坑四周的钢筋混凝土围檩及灌注桩连接形成支撑体系。

2、钢支撑形成的原则

先支撑后挖土的原则。

即挖土的标高在任何时候不得深于待支撑底标高下20㎝，先形成体系后受力的原则。

即每一根支撑杆正式受力前必须形成横向拉接，保证压杆的稳定。

先接点可靠后受力的原则。

即每一根钢支撑杆与钢立柱、与其他支撑杆、与钢筋混凝土围檩的连接点，必须牢靠，支撑系统所有接触面需满焊，焊缝高度大于8mm，预埋铁锚筋有铁板采用塞焊方式固定，支撑与钢立柱之间用抱箍固定，连接节点检验合格后方可开挖。

3、施工流程和施工方法

当围护灌注桩达到一定强度后作第一层开挖至1.5米，四周开槽，浇注钢砼围檩和角撑并布设降水井点开始降水。

基坑四周的钢筋混凝土围檩和角撑施工完成并达到设计强度80%后，方可开挖钢支撑构架盲沟，开挖深度1米，开挖宽度1米。

挖土至钢支撑底标高下10㎝～20㎝，严禁超挖。

焊接围檩预埋件上托板以及安装立柱接头（抱箍）。

进钢支撑，配用16T～20T汽车吊，钢支撑与端部围檩预埋件焊接固定，钢支撑与钢立柱用抱箍固定，形成支撑体系，除加预应力端外，完成全部接点焊接。

施加预应力，每根支撑施加预应力不小于80T，全部焊接，验收合格后方可开始挖土。

4、施工质量保证技术措施

支撑安装注意事项：

1按照设计图纸和交底要求，以支撑轴线用经纬仪检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，然后将支撑尺寸编号入册，按实际丈量同时拼装支撑长度，缩短工期；

2采用汽车吊施工，如有特殊情况可用挖机配合移动进行支撑安装；

3仔细检查各节点的安装情况，待全部节点检验合格后，逐步施加预应力，施工时依据基坑围护的实际情况，遵照设计单位要求适当调整预应力吨位。

4支撑安装验收合格后方可开挖。

5每贯通一根钢支撑，根据设计要求施加预应力，检查构件安装节点焊接质量，如有问题必须整改后加焊，待全部节点检查合格后方可施加预应力，再重新检查结构节点一遍，确认安全可靠后方可挖土；预应力施加采用超高油压泵控制油压，千斤顶（精度±3T）施加预应力后应作好记录，并由监理现场监察。

5、拆除支撑注意事项

1在受到钢支撑设计负责人签署的同意支撑拆除的书面文件后，方可拆除支撑；

2根据设计要求，拆除支撑在底板混凝土浇到围护墙达强度后方可进行，在底板完成后，四周回填土，表面浇一层厚30㎝C20混凝土传力带或底板四周用砖模，砖模比地板低30㎝砖模外回填土；

3割、撑吊运不要碰撞已施工完毕的底板和围护墙；

6、支撑和挖土的关系处理

①支撑和挖土互为依存，互为前提，即挖土为支撑创造条件，支撑为挖土提供依据，可认为挖土的控制是基坑施工的主线条，必须注意挖土的深度控制、区域控制和高效翻土；

②必须做到先支撑后挖土，工序搭接要稳妥，在确保安全的前提下加快挖土进程，尽量减少基坑因暴露过长而引起负面影响。

7、钢支撑结构焊接质量的控制

钢支撑结构焊接均应遵照规范进行，焊缝长度，厚度要满足设计要求，做到丰满，牢固，随时加强电焊的质量检查。

整个施工过程中和基坑监测单位保持密切联系，做到信息化施工。

第六章工程质量保证体系及措施

第一节工程质量的保证体系

1、工程质量管理目标

我公司将以优质的工程为质量策划目标，从技术的先进性、管