高速铁路救援疏散通道施工技术交底.docx
《高速铁路救援疏散通道施工技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高速铁路救援疏散通道施工技术交底.docx（17页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
高速铁路救援疏散通道施工技术交底
技术交底书
技术交底书
表格编号
项目名称
第1页，共15页
交底编号
桥梁附属-001
工程名称
救援疏散通道施工技术交底
设计文件图号
通桥（2009）8302；济青桥通（速度350KM/h）-Ⅵ-06；
施工部位
北胶新河特大桥（DK218+802.56～DK237+860）
交底日期
2017.4.20
技术交底内容：
1、工程概况
2、施工工艺流程
3、主要施工方法
4、质量要求与检验标准
5、质量保证措施
6、安全生产保证措施
7、环水保及文明施工保证措施
附表及附图：
通桥（2009）8302；济青桥通（速度350KM/h）-Ⅵ-06；
编制
审批
接底人
日期
交底内容:
1工程概况
桥上救援疏散设施是铁路防灾救援安全保障体系的组成部分，当发生地震、火灾等自然灾害或桥上列车出现救援情况时用来快速疏散旅客。
并兼顾部分养护维修功能（日常的铁路养护维修中，工作人员可以借助该设施上下桥梁）。
救援疏散设施沿桥梁全长每隔3km左右（即单侧6km）在线路两侧交错设置一处，并应避开河流或其他障碍物。
北胶新河特大桥二分部管段起讫里程DK218+802.56～DK237+860,全长19.057km。
我部管段内设有6处救援疏散设施，全部采用顺坡式，分顺坡式一和顺坡式二两种。
具体设置位置及结构形式详见“表1-1”。
表1-1救援疏散设施设置明细表
序号
墩号
里程
位置
布置形式
疏散
通道
分类
桥梁
高度
（m）
立柱
根数
标准
梯段
数
地质资料
1
111
DK221+051.19
右侧
顺坡式二
4
8.669
2
3
非抗震7度（0.15g）
2
182
DK223+328.50
左侧
顺坡式一
7
12.113
3
4
非抗震7度（0.15g）
3
289
DK226+875.93
右侧
顺坡式二
4
8.328
2
3
非抗震7度（0.15g）
4
387
DK229+961.88
左侧
顺坡式一
5
10.235
2
3
非抗震7度（0.15g）
5
473
DK232+738.09
右侧
顺坡式二
4
8.754
2
3
非抗震7度（0.15g）
6
570
DK235+902.85
左侧
顺坡式一
5
9.556
2
3
非抗震7度（0.15g）
桥上救援疏散设施由疏散通道及其附属设施组成。
其中疏散通道包括休息平台、梯板、栏杆、梯梁、立柱、基础，附属设施包括安全防护罩、顶部休息平台安全门、桥上疏散指示标识等。
疏散通道总宽1.5m，净宽1.26m，踏步宽300mm，踏步高约167mm。
基础、立柱、梁、板混凝土等级为C35，垫层混凝土等级为C15。
踏步做法从上到下依次为：
3mm厚灰色橡胶（石英）板，用专用胶粘剂粘贴，20mm厚1:
2.5水泥砂浆抹面压光，素水泥浆结合层一遍，钢筋混凝土楼板。
扶手、栏杆采用钢管制成，高度1.2m，栏杆立柱材质为Q345钢，焊条采用E50型。
栏杆的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527）中的第一套涂装体系，颜色为浅灰色。
安全防护罩的所有边框钢管均采用φ60mm，壁厚3mm圆钢管，边框钢管的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527）中的第一套涂装体系，钢丝网采用成品镀锌钢丝采用成品镀锌钢丝。
顶部休息平台处安全门为不锈钢材质，表面亚光，拉丝处理，不锈钢牌号不低于304，门高1.2m、宽1.5m。
桥上疏散指示标识：
采用黄色蓄光自发光型油漆直接涂刷在防护墙上。
基础形式采用柱下钢筋混凝土独立明挖扩大基础，基础持力层地基承载力标准值要求不小于120Kpa。
地基处理采用旋喷桩处理，旋喷桩桩长10m，粧尖置于风化岩或者砂石土层时桩长相应减短。
旋喷桩设计桩径0.5m，正方形布置，布置间距1.5m，纵横向对称布置，基础襟边外加打二排桩。
2施工工艺流程
2.1旋喷桩施工
施工准备→测量放线→钻机就位→钻旋喷孔→制备水泥浆→旋喷注浆作业→冲洗机具→移动机具→成桩检验。
2.2桥上救援疏散设施施工
图2-1桥上救援疏散设施施工工艺流程图
3主要施工方法
3.1施工准备
7.1.1内业技术准备
（1）混凝土配合比设计：
按照设计要求，疏散通道施工将用到C35、C15、混凝土，混凝土配合比均已审批。
（2）施工前，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，领会施工图纸设计意图。
学习相关施工技术指南和验收标准。
（3）根据施工图纸和工程结构形式、荷载大小验算模板受力，模板安装按规范要求安装，确保模板工程的安全性。
（4）对施工作业人员进行安全、技术交底。
（5）根据设计资料及已放设的救援疏散通道中线，结合现场实际地形、地质情况对其位置、高程等进行认真核实，详细确认施工便道等不与施工发生干扰。
7.1.2外业技术准备
（1）完善施工道路的通行条件，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等，满足疏散通道施工需要。
（2）根据设计资料及已放设的救援疏散通道中线，结合现场实际地形、地质情况对其位置、高程等进行认真核实，详细确认施工便道等不与施工发生干扰。
（3）制定混凝土运输路线，我部管段施工用混凝土来源于本分部2#混凝土拌合站，站内HZS120型自动计量集中拌合机2套，产量为120m3/h，可以满足疏散通道施工需要。
3.2旋喷桩施工
3.2.1施工准备
施工前必须清除地面和地下障碍物（包括填土层中的较大的石块、砼块及生活垃圾），挖除杂填土、淤泥等，排除积水，选用级配良好泥夹碎石分层回填。
3.2.2放线定位
地表清理完成后进行放线测定桩位，用插钢筋或木桩作为标记并编号，再移机就位。
移机就位后对桩位进行复核，桩位偏差应≤50mm；并测量孔口高程，控制好桩顶标高。
3.2.3桩机就位
移动钻机，对准孔位，钻孔位置与设计位置偏差不得大于50mm。
同时调平钻机，保证钻机主轴垂直度偏差不大于1.5%。
3.2.4钻旋喷孔
旋喷孔采用旋喷钻机泥浆或水泥浆护壁钻进，孔深钻至淤泥层（淤泥质沙层）进入粘土层或粗砂层0.5m。
钻进时必须注意孔的垂直度，必要时采取岩芯管钻进；若遇到旧基础，可采用金钢钻头钻进钻至预定深度终孔。
3.2.5制备水泥浆
⑴施工前制浆人员检查喷浆系统是否正常运转，输浆管是否畅通。
确定浆泵的输浆量、设备的提升速度等施工参数。
⑵待桩机钻至设计深度时，即可开始按设计配合比拌制水泥浆，拌制时必须严格按预定的配比拌制水泥浆。
拌制好的水泥浆在压浆前应倒入集料斗中并不停地搅拌防止浆液离析或凝固。
3.2.6旋喷注浆作业
当钻进至预定深度后，检验喷射方向、摆动角度，进行地下试喷，一切正常后即可自下而上进行喷射作业。
施工过程中，浆液初凝时间、气浆流量及压力、提升速度、旋摆速度、喷射方向等参数的选择。
施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持在20～25MPa，应使搅拌提升速度与输出速度同步。
3.2.7冲洗机具
喷射作业完成后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。
通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
3.2.8移动机具
将钻机等机具设备移到新孔位上。
3.2.9成桩检验
（1）取芯、无侧限抗压强度检测：
成桩28天后应进行取芯无侧限抗压强度测试。
在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片。
为保证试块尺寸，钻孔直径不小于108mm。
取不同深度的3个试样作无侧限抗压强度试验。
无侧限抗压强度值不得小于2.0MPa，检测频率为2‰，且每处工点不少于3根，钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注密封。
（2）承载力检测：
应成桩28天后进行单桩复合地基载荷试验。
单桩复合地基承载力不小于120KPa，抽检处数为2‰，且每个工点不少于3根。
3.3基础施工
3.3.1碎石褥垫层施工
旋喷桩检测合格后，铺设0.5m后碎石垫层。
碎石垫层用碎石应由未风化的干净砾石或轧制碎石而成，级配良好，粒径小于2mm的部分不应超过总重的45%，最大粒径不宜大于50mm，含泥量不能大于5%，不含植物残体、垃圾等杂质。
褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面桩间土的含水率较少时，也可采用动力夯实。
3.3.2基础换填施工
桥上救援疏散设施基础采用C35钢筋混凝土，其施工与桥墩承台施工方法相同，基础底部设置0.1m厚C15素混凝土垫层作为基础钢筋绑扎作业面，四周比基础均宽出0.1m。
3.4立柱施工
当立柱高度小于4m时采用整体立模一次浇注施工，当立柱高度大于4m时采用分节翻模施工。
3.4.1测量放样
立柱放样采用全站仪进行放样，采用换站测量方法进行复核，点位用红油漆作标识。
3.4.2基础顶面处理
基础混凝土强度达到2.5Mpa后，凿除立柱范围内混凝土表面的水泥浮浆、松动的石子和松弱混凝土层，露出新鲜的、坚硬的混凝土；凿毛范围为立柱截面尺寸范围，包括钢筋外侧保护层也凿毛到位；凿毛完成后用压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。
3.4.3钢筋加工与安装
7.4.3.1钢筋加工
采用钢筋调直机、交流电焊机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
（1）钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
钢筋应平直，无局部折曲。
当钢筋需要调直时，调直后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（2）工班下料时，应根据立柱钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
（3）钢筋下料前，首先按照1：
1的比例在钢筋场内按照标准断面放大样，制作标准钢筋。
每制作一个钢筋要和标准钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。
（4）钢筋连接采用闪光对接焊或搭接焊。
焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。
闪光对焊接头的外观质量应符合下列规定：
接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不得有明显的烧伤及裂缝；钢筋弯折的角度不大于3º；接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。
HRB400钢筋双面搭接焊长度不得小于5d，单面搭接焊长度不得小于10d，焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d。
（5）检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批，不足200个也按一批计。
（6）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
“同一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
a.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
b.机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
c.绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；
d.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
e.在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头；
f.“同一连接区段”长度：
焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。
凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段；
g.当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区规定。
7.4.3.2钢筋安装
（1）施工基础时注意预埋立柱钢筋，钢筋接头位置高于基础顶面1m。
（2）6m以下的立柱钢筋可以直接利用支架搭设施工平台分节进行绑扎，高度在6m以上的利用小吨位吊车安装，利用支架进行固定。
（3）在钢筋的交叉点处用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎丝。
浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。
7.4.3.3钢筋保护层控制
（1）保护层垫块采用同标号高性能细石混凝土垫块，互相错开，梅花状布置，构件侧面和底面的垫块不得少于4个／m2。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。
（2）垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。
底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。
保护层厚度误差控制在0～10mm内。
3.4.4模板安装
（1）模板安装前对立柱边线测量抄平，按测量数据做好立柱模板底调平砂浆，保证模板底部水平不漏浆和立柱垂直度。
（2）长方体立柱模板采用1.5cm厚高强竹胶板，模板后竖向背肋为间距15cm的5×10cm的方木；横向背肋为两道并排钢管（在Φ14拉杆处设置），竖向间距不超过50cm。
模板对拉杆两端各使用两个山型卡和双螺帽扣紧。
圆柱形立柱采用组合定型钢模，先进行试拼、调整，采用人工辅助汽车吊安装，螺栓连接。
（3）模板安装前表面清理干净、光洁，脱模剂涂刷均匀。
安装时严格控制垂直度，模板接缝用2mm厚的橡胶条堵塞以防漏浆，且表面要平整。
（4）模板分段分节安装时，安装第一节立柱模板时，模板中心要与立柱设计中心一致，上平面要水平。
模板安装完毕后设置必要的缆风绳固定，并用此来调整模板的垂直度和中心偏位，使之符合设计和规范要求。
3.4.5混凝土浇筑
立柱及通道底部基础墙采用C35混凝土。
混凝土浇筑前需再次对模板进行检查，确保模板尺寸正确，加固牢固，一切正常后，将模板内底面洒水湿润，以保证混凝土良好的连接。
混凝土由2#拌和站集中拌制，采用混凝土罐车运至施工现场，汽车泵泵送至串筒内入模。
浇筑时采用分层浇筑的方式，下料应均匀缓慢，下料过程中控制混凝土用量，防止过多后人工倒运、过少后人工布料。
插入式振捣棒振捣，快插慢拔，并边提边振，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。
振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员按规范要求制作试件。
混凝土振捣完成后以模板上顶面为基准先初步抹平，然后用塑料抹子搓面提浆，在混凝土初凝前（根据当天温度确定等待时间）用铁抹子抹面收光。
3.4.6模板拆除、混凝土养护
模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。
拆除时轻轻振动模板，以防损伤混凝土的表面及棱角。
混凝土终凝之后拆模之前应采用带模包裹洒水养护。
拆模之后采用包裹覆盖土工布并洒水养护，并设专人进行看管养护定期洒水，养护时间符合规范要求。
3.5梯梁、梯板施工
3.5.1支架施工
支架采用扣件式钢管搭设，模板由15mm竹胶板组合而成，如图“图7-1”所示梯板横梁采用5cm×10cm方木按30cm间距布设，纵梁采用8cm×10cm方木按60cm间距布设；梯梁横梁采用8cm×10cm方木按25cm间距布设，纵梁采用12cm×10cm方木按30cm间距布设。
模板采用竹胶板，支架间距由线左到线右为0.9m+0.6m+0.3m+0.6m,步距1.2米，纵距0.9米。
支架简算详见附件《桥上救援疏散设施模板支架计算书》。
图3-1梯板模板支设示意图
3.5.2模板安装
通道基础、支柱基础、通道墙及长方体立柱均采用普通钢模板。
立柱模板模板采用整体钢模分段分节安装，提前进行试拼、调整。
安装前模板表面要整修抹光、均匀涂抹脱模剂。
安装第一节立柱模板时，模板中心要与立柱设计中心一致，上平面要水平。
模板接缝用2mm厚的橡胶条堵塞以防漏浆，且表面要平整。
模板安装完毕后设置必要的缆风绳固定，并用此来调整模板的垂直度和中心偏位，使之符合设计和规范要求。
梯板底模、梯梁底模和侧模均采用15mm覆面竹胶板，其他位置均采用薄钢板加工的定型模板。
模板加工时，四周预留1mm，安装模板时四周外贴1～2mm泡沫胶条，预防模板受水浸泡膨胀、挤压变形，同时防止漏浆。
底模由三层组成：
由下至上依次为碗扣支架顶托上横向方木、纵向方木、竹胶板底模。
底模直接纵向放置于纵向方木上方，放置模板前先整平纵向方木，保证模板能与方木靠紧，不出现不均匀受力现象，救援疏散设施整个梯梁和梯板均斜布置，纵向方木必须用木楔块顶紧。
梯梁腹板侧模由里及外依次为：
15mm竹胶板、竖向方木（8×8cm）背楞，方木间距0.3m，方木外上下设两道钢管固定，拉模筋上下设置两道，间距1m。
3.5.3钢筋加工与安装
梯梁、梯板钢筋加工与绑扎要求同“3.4.3条”，此处不再赘述。
3.5.4预埋件安装
（1）梯板混凝土浇筑前需要在两侧安装泄水孔及栏杆、防护罩预埋件。
泄水孔设置于每个休息平台两侧，预埋Φ50mm的UPVC管，伸出平台约50mm，顶部休息平台泄水孔设置于靠桥梁侧。
（2）栏杆预埋钢板采用70mm×70mm厚6mm厚的钢板，设置于梯板两侧，钢板底部焊接倒U型钢板，两侧长168mm，栏杆预埋件竖向放置，端部与梯板内钢筋点焊固定，栏杆预埋钢板除在休息平台范围内间距为60cm以外，其余位置间距均为90cm。
（3）防护罩预埋件设置于通道底部梯板两侧，设计为10cm×10cm厚12mm钢板一块，钢板底部焊接有4跟Φ10mm长182mm的钢筋，防护罩预埋件横向放置，端部与梯板内钢筋点焊固定，防护罩预埋件共6组，间距均为1.4m。
3.5.5混凝土浇筑
梯梁、板设计为C35混凝土，混凝土由2#拌和站集中拌制，采用混凝土罐车运至施工现场，泵送入模的方式浇筑，浇筑顺序为从楼梯底部到顶部一次浇筑成型，相关要求同“3.4.5”，此处不再赘述。
3.5.6模板拆除
梯梁、板底模作为承重模板，必须在混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除，拆除时轻轻振动模板，以防损伤混凝土的表面及棱角。
3.6附属设施施工
（1）踏步:
做法从上到下依次为：
3mm厚灰色橡胶（石英）板，用专业胶粘剂粘贴，20mm厚1：
2.5水泥砂浆抹面压光，素水泥砂浆结合层一遍，钢筋混凝土楼板。
（2）扶手、栏杆：
采用钢管扶手、栏杆，高度1.2m，栏杆立柱材质为Q345钢，焊条采用E50型。
栏杆的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T-1527）中的第一套涂装体系，颜色为浅灰色。
（3）安全防护罩：
所有边框钢管均采用φ60mm，壁厚3mm圆钢管，边框钢管的涂装采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T-1527）中的第一套涂装体系。
钢丝网采用成品镀锌钢丝。
（4）顶部休息平台处安全门：
为不锈钢材质，表面压光、拉丝处理，不锈钢牌号不低于304，门高1.2m、宽1.5m。
（5）桥上疏散指示标识：
采用黄色蓄光自发光型油漆直接涂刷在防护墙上。
（6）桥下通道入口处设明显警示标识标牌，严禁外人进入。
4质量要求与检验标准
4.1质量要求
（1）模板进场后必须检查每块的平整度，用水平尺检查不大于1mm/1m.。
模板安装后检查控制尺寸。
模板经过使用后得经常检查是否变形。
模板脱模后必须及时清理模板上的混凝土灰渣，并用磨光机打磨干净后均匀涂抹脱模剂。
模板安装时螺栓连接必须紧密，模板拼缝位置均采用双面胶粘贴密封防止漏浆。
（2）栏杆、防护罩钢管的涂装应采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T-1527）中的第一套涂装体系，颜色为浅灰色。
（3）楼梯栏杆在施工安装中要注意定位准确，并以现场实测数据为准，栏杆扶手在转弯处的定位要保证扶手能流畅转折。
（4）金属管材间焊接应牢固，所有焊缝要求满焊，焊缝要均匀饱满并均应锉平磨光。
焊接及焊接材料应符合《建筑钢结构焊接技术规程》的要求。
4.2检验标准
表4-1钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±10
5
弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度C
C≥30mm
+10,0
尺量两端、中间各2处
C＜30mm
+5,0
表4-2模板安装允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
表4-3模板安装允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙
5
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
梁、柱、板、墙
±5
4
模板的侧向弯曲
柱
h/1000,且小于5
拉线尺量
梁、板、墙
h/1500,且小于5
5
两模板内侧宽度
+10，-5
尺量不少于3处
6
相邻两板表面高低差
2
尺量
表4-4预埋件和预留孔洞的允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
2
尺寸
+10,0
尺量不少于2处
3
预埋件
中心位置
3
尺量
4
外露长度
+10,0
表4-5混凝土结构物外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
20
每边尺量不少于2处
梁、柱、板、墙
10
2
表面平整度
8
2m靠尺、塞尺测量不少于3处
3
高程
基础
±30
测量不少于2处
梁、柱、板、墙
±10
4
垂直度
h/1000,且小于20
吊线尺量
5
截面尺寸
+20,0
尺量不少于3处
6
预留孔洞
中心位置
15
尺量
尺寸
+15,0
7
预埋件
中心位置
5
尺量
外露长度
+10,0
5质量保证措施
（1）充分准备：
预测一切不利因素，充分做好劳动力、物资、机械、设备的进场，通过较好的准备工作，保证施工有序进行。
（2）做好施工全过程的质量控制工作，发现问题及时汇报并处理。
（3）严格按照《验标》要求做好各类原材料抽检和复检工作，认真把好质量关，对于各类测量仪器，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。
6安全生产保证措施
（1）进入施工现场，正确佩带安全帽。
（2）大型机械：
对所有各种机械设备进场后，必须由物设部负责人会同安全员和使用机械的人员共同对该机械设备进行进场验收工作，经验收安全防护装置不齐全的或有其它故障的应退回设备保障贲门进行维修和安装。
各种机械设备必须有专人专机，凡属特种设备，其操作负责人要按规定每周对施工现场的所有机械设备进行检查，发现问题及隐患及时解决处理，确保机械设备的完好，防止机械伤害事故的发生。
（3）施工用电：
严格遵守安全用电的有关规程。
严格按照“三级配电两级保护”要求，开关箱标准、有门、有锁、有防雨设施，标识统一；开关箱安装漏电保护器，电箱内设隔离开关；“一机一阐一箱一漏一锁”，熔丝规格符合标准；照明线、动力线架设高度符合要求；照明线路应采用专用回路漏电保护，灯具高度距离地面不低于3米；配电线路不得老化、破损，专用
升级会员 