设备技术状态的完好标准.docx
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设备技术状态的完好标准
设备技术状态的完好标准
一、设备的技术状态
设备技术状态是指设备所具有的工作能力,包括性能、精度、效率、运动参数、安全、环境保护、能效等所处的状态及其变化情况。
企业的设备是为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的购置的，其技术状态如何、直接影响到企业产品的质量、数量、成本和交货期等经济指标能否顺利完成。
设备使用过程中，受到生产性质、加工对象、工作条件及环境等因素的影响，使设备原设计制造时所确定的功效不断发生变化而有所降低或劣化。
为延缓劣化过程，预防和减少故障发生，除操作工人严格执行操作规程和合理使用设备外，必须定期进行设备状态检查，加强对设备使用维护的管理。
二、设备的完好标准和确定原则
保持设备完好，是企业设备管理的主要任务之一。
按操作和使用规程正确合理地使用设备，是
的基本条件。
因此，应制定设备的完好标准，为衡量设备技术状态是否良好规定一个合适尺度。
设备的完好标准是分类制定的，以金属切削设备为例，其完好标准包括：
（1）精度、性能能满足生产工艺要求；
（2）各传动系统运转正常，变速齐全；
（3）各操纵系统动作灵敏可靠；
（4）润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目；
（5）电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠；
（6）滑动部位运行正常，无严重拉、研、碰伤；
（7）机床内外清洁；
（8）基本无漏油、漏水、漏气现象；
（9）零部件完整；
安全防护装置齐全。
以上标准中
（1）～（6）项为主要项目，其中有一项不合格即为不完好设备。
对于非金属切削设备（如：
锻压设备、起重设备、工业炉窑、动力管道、工业泵等）也都有其准。
不论哪类设备的完好标准，在制定时都应遵循以下原则：
（1）设备性能良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求，动力设备的功能达到原设计或规定超温超压等现象；
（2）设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀程度不超过规定的标准，控仪器、仪表和润滑系统工作正常；
（3）原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常，无漏油、漏水、漏气（汽）、漏电现象，外表完好设备的具体标准应由各行业主管部门统一制订。
国家和各工业主管部门通过对主要设备完业的企业可为泄漏率）的考核来了解和考查企业设备的完好状况。
三、完好设备的考核和完好率的计算
1．完好设备的考核
（1）完好标准中的主要项目，有一项不合格，该设备即为不完好设备。
（2）完好标准中的次要项目，有二项不合格，该设备即为不完好设备。
（3）在检查人员离开现场前，能够整改合格的项目，仍算合格，但要作为问题记录。
2．设备检查及完好率计算
（1）车间内部自检应逐台检查，确定完好台数；
（2）设备动力科抽查完好设备台数的百分之十到十五，确定完好设备合格率；
（3）完好率的计算
①设备完好率②完好设备抽查合格率
③抽查完好率折算抽查后完好率＝设备完好率×抽查合格率
四、单项设备完好标准
1.锻压设备完好标准
锻压设备类（1～6项为主要项目）：
（1）能力能满足生产工艺要求；
（2）2～10项参照金属切削机床标准执行。
2．起重设备完好标准
起重设备类（1-7项为主要项目）：
（1）起重和牵引能力能达到设计要求；
（2）各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩符合安全技术规程……
（3）制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损；
（4）操作系统灵敏可靠，调速正常；
（5）主、副梁的下挠上拱、旁弯等变形均不得超过有关技术规定；
（6）电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠；
（7）车轮无严重啃轨现象，与轨道有良好接触；
（8）润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油；
（9）吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。
3．铸造设备完好标准
铸造设备类（1-3项为主要项目）：
（1）性能良好，能力能满足工艺要求；
（2）设备运转正常，操作控制系统完整可靠；
（3）电气、安全、防护、防尘装置齐全有效……；
（4）设备内外清洁整齐，零部件及各滑动面无严重磨损；
（5）基本无漏水、漏油、漏气、漏砂现象；
（6）润滑装置齐全，效果良好。
4．工业锅炉设备完好标准
（1）出力基本达到原设计要求和领导部门批准的标准……
（2）炉壳、炉筒、炉胆、炉管等部位，无严重腐蚀：
（3）电气、安全装置齐全完好，管路畅通，水位计、压力表、安全阀灵敏可靠；
（4）主要附机、附件、计量仪器仪表齐全完整，运转良好，指示准确；
（5）各控制阀门装置齐全，动作灵敏可靠；
（6）传动和供水系统操作灵敏可靠；
（7）主、附机外观整洁、润滑良好；
（8）基本无漏水、漏油、漏气现象。
5．动能设备完好标准动能设备类
（1）～（5）项为主要项目：
（1）出力基本达到原设计要求；
（2）各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损；
（3）电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠；
（4）无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象；
（5）润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求；
（6）附机和零件部件齐全，内外整洁。
6．电气设备完好标准电气设备类
（1）～（3）项为主要项目：
（1）各主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求；
（2）操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠；
（3）设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程；
（4）设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好；
（5）设备内外整洁，润滑良好；
（6）无漏油、漏电、漏水现象。
7.工业炉窑设备完好标准工业炉窑类
（1）～（4）项为主要项目：
（1）能力基本达到原设计要求，满足生产工艺要求；
（2）操作、燃烧和控制系统装置齐全，灵敏可靠；
（3）电气及安全装置齐全完整，效能良好；
（4）箱体、炉壳、砌砖体等部件无严重烧蚀和裂缝；
（5）传动系统运转正常，润滑良好；
（6）设备内外整洁，无漏油、漏水、漏气。
设备事故管理制度责任编辑
1.目的作用
设备事故是对生产力的破坏，它直接妨碍生产的正常进行，由于设备事故会造成停产、减少产量、损坏财产、人身伤亡，使企业遭受巨大的经济损失。
因此，企业要注意加强防范，对于已经发生的设备事故要做好分析总结，吸取教训。
为了做好这些工作，特制定本制度。
2.管理职责设备事故管理是全员的管理，同时也是全过程的管理。
因此，各级领导和全体员工，都要高度重视，严格执行设备各项规程和各项管理制度，在事故发生之后，应按照本制度的规定，做好相关工作。
3.设备事故的级别划分企业所发生的设备事故，按其损坏程度对生产造成损失的大小和修理费用多少可划分为五个不同的级别，即特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故和小设备事故。
其划分标准如下：
3.1凡达到下列情况之一为特大设备事故：
3.1.1设备修复费达到20万元及以上。
3.1.2减产损失费达到50万元及以上。
3.1.3凡因设备发生事故，直接导致人员死亡。
3.2凡达到下列情况之一，为重大设备事故：
3.2.1设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在15万元及以上。
3.2.2设备事故的修复费（设备损坏严重无法修复的以该设备的现值计算）在3万元及以上。
3.2.3主要生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上。
3.2.4动能设备发生事故，使动能供应突然中断，不论中断时间长短，只要造成主要生产车间系统生产中断或生产设备损坏严重，或达到上述三个条件中任何一条。
3.2.5从国外引进的先进设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。
3.2.6凡设备发生事故，直接引起火灾、水灾、爆炸、建筑物倒塌，或使人中毒、重伤。
3.3凡达到下列条件之一者为大设备事故：
3.3.1设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在5万元以上，15万元以下。
3.3.2..设备事故的设备修复费在1万元以上，3万元以下。
3.3.3主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产8小时以上，16小时以下。
3.4凡达到下列之一者为一般设备事故：
3.4.1设备事故损失费（设备修复费减产损失费）在5万元以下。
3.4.2设备事故的设备修复费在1000元以上，1万元以下。
3.4.3主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产4小时以上，8小时以下。
3.4.4动力（电器）设备发生事故，使动力供应中断停产30分钟以上者。
3.5下列情况为小设备事故：
3.5.1设备发生故障使主机停产5分钟以上，4小时以下者。
3.5.2不足一般设备事故条件者，均为小设备事故。
3.6下列情况，不列为设备事故：
3.6.1因生产工艺造成的停产（设备未损坏）。
3.6.2因设备技术状况不好而安排的临时检修。
3.6.3凡计划检修和“点检”发现问题而安排的检修。
3.6.4生产过程中设备的安全保护装置正常动作和安全件损坏使生产中断者。
3.6.5生产线上建（构）筑物因使用长久，自然损坏危及生产或迫使停产者。
3.6.6生产工具损坏。
使生产中断者。
3.6.7不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者。
4.设备事故管理中的有关事项
4.1设备事故的分级管理全厂由设备科归口管理，车间由设备组归口管理，对设备事故的管理，应做到数据完整，报表齐全，并按规定时间上报。
4.2事故处理的原则设备事故的处理要坚持三不放过的原则，即事故原因未查清不放过，责任者末受到处理，群众未受到教育不放过，防范措施未得到落实不放过。
4.3应注意防范事故隐患事故隐患的存在是导致事故发生的重要原因，事故管理要贯彻“预防为主”的原则，就必须铲除一切事故隐患，方能防止事故重演。
4.3.1设备操作中的隐患。
这主要是违反设备的操作规程所进行的各种违章作业，如超负荷运行、冒险作业、不按程序使用等。
4.3.2维护保养中的隐患。
在维护方面主要还是操作人员日常工作中“三好、四会”没有到位；保养方面主要是润滑不良，日渐成疾。
4.3.3检查修理中的隐患。
主要反映在设备故障检查技术差，一些小问题不能及时发现和排除，长期积累成大问题；再就是修理的质量差，仍然留有安全隐患的根苗；另外就是为了抢生产任务，设备带病运行，长期失修引发事故。
4.3.4设备制造中的隐患。
由于设计不合理或者制造材质不合要求，也有在合理时，用了质量差的备件，这些都是设备内在的隐患问题。
4.3.5其他隐患因素。
比如环境因素及操作者疏忽等等。
4.4事故损失计算对事故造成损失进行统计计算，设备事故的损失包括修复费及减产损失，其计算方法如下：
4.4.1修复费：
包括新换的备品、备件、材料及人工费等，如设备完全损坏，则按该设备的现值计算。
4.4.2减产损失费：
事故直接影响生产的时间×单位小时计划产量×每吨产品的利税。
5.设备事故报告和分析规定
5.1设备事故的报告
5.1.1设备发生特大、重大和大设备事故，要保护现场，立即报告车间设备组和设备主任，设备组在30分钟内报告设备科和主管经理。
设备科长、设备区域员会同车间设备主任和设备员，调查损坏情况，拍照备案，并提出抢修方案，由主管经理主持抢修工作。
5.1.2一般事故及小设备事故发生后，由车间设备主任和设备员主持抢修和组织事故分析，并在24小时内由车间设备组报设备科。
5.1.3各车间设备主任每半年要进行设备安全事故方面的管理总结分析，上报公司设备科，以便汇总全厂情况，上报总经理。
5.2设备事故分析：
5.2.1设备事故分析：
特大、重大和大设备事故由主管经理或设备科长主持，设备科区域员、车间主任、设备主任、设备组及事故所在工段（班）和有关人员参加，时间安排应在事故发生后和抢修完后的一周内进行，经过分析必须查明性质、原因，明确事故损失、责任者，找出应吸取的教训及防范措施。
5.2.2一般事故由车间设备主任主持，设备科区域员及车间设备组和有关工段（班）长以及当事者参加进行分析，经过分析必须查明事故发生的原因、性质、损失和责任者，并订出防范措施。
6.设备事故预防管理
6.1为了保证设备的正常运行，杜绝事故的发生，必须认真对每一台设备制订使用、维护、检修三大规程，并严格按规程的规定执行，定期校验各类安全保护装置，定期维护各项监测仪器仪表，使之达到灵活可靠、认真开展点检预修工作，要做到防患于未然。
6.2各级生产指挥人员应改变过去那种重生产、轻设备，甚至拼设备、杀鸡取卵的观念，必须旗帜鲜明，坚决制止违章冒险作业、超负荷和带病运行等不正常现象。
6.3认真贯彻执行“点检”、“预修”制度，把每一台设备的检查点排列成表，明确检查点的检查周期、检查部位、检查内容、职责范围和落实到人并填写点检记录。
发现异常现象，该操作者应立即处理，操作者不能处理的，向维修人员和领导反映及时处理，不得拖延，如一时不能处理，作预修计划，定期处理。
6.4必须认真执行设备润滑制度，每一台设备都应绘制润滑图和编制润滑表，落实“五定”（即定点、定时、定质、定量、定人）根据润滑表，开展润滑工作。
6.5设备操作人员在日常工作中要做到“三好”（管好、用好、维护好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）使事故消灭在萌芽中。
6.6公司各级领导者要高度重视对设备事故的管理，落实好“预防为主”的方针，实行全员、全过程的管理，加强对员工的技术培训和安全生产的教育，严格督察设备管理各项规程、制度的执行情况。
7.附件
附件一—设备事故管理流程图
附件二—设备异常故障原因分析单
附件三—设备安全隐患报告
附件四—设备事故分析报告书
设备备件及工模具管理制度
1.目的作用
设备的备用零部件和随机专用工具及工艺用模具的供应状况，直接影响到设备的使用效率和生产的正常进行。
企业必须做好该项管理工作，为了实现对设备备件工模具的科学管理，特制定本制度。
2.管理职责
2.1日常使用的随机专用工具和工艺用模具，由各设备所在车间进行保管使用。
2.2外购设备零配件由厂仓库负责保管和领发使用。
2.3大宗配件及内部生产自制的设备易耗零部件、配件等备用件由机修车间负责按计划加工和保管备用。
2.4设备的备件、工模具不论由谁保管，均要遵循“计划管理、合理储备、科学保管、统一调用”的原则，要服从公司设备动力科的统一管理，以实现公司物资利用整合效用的最大化。
3.备件及工模具的计划管理
3.1备件、工模具需用计划，应分类编制，一般分下列六类：
3.1.1维护需用的备件，即易耗件、常换件。
3.1.2大、中修需用的备件，即非常换件。
3.1.3事故性需用的备件，即主要结构件。
3.1.4进口备件，即引进设备专用备件。
3.1.5主要工模具。
3.1.6一般工模具。
3.2全年备件、工模具需用量，应根据生产计划和定额计算结果，经四查（查厂库存、车间库存、厂外订货、机修加工计划）以后确定的实际需用量进行编制，四查由备件、工模具管理员负责。
3.3每年备件、工模具需用计划编制时间应由设备科在5月底布置下达，各生产车间、部门应在6月15日前上报设备科，在8月30日汇总审核上报分管副总经理审批。
3.4备件、工模具，应将名称、规格、图号、材质数量及重量等填定齐全、清楚、准确无误，必须满足订货要求。
3.5季度需用计划必须根据年度计划项目和数量制订。
必须提前45天，连同图纸（厂内生产一式三份，厂外一式八份）报设备科。
3.6属大、中修、事故性备件，必须分别单独编制计划，不能混淆。
3.7月度需用计划，必须根据季度计划以及规定的重点关键备件项目制订，并要做到准确，不漏提错提，影响生产。
必须提前40天，连同图纸报设备科。
3.8厂内备件生产计划，以季度为主，月度只安排补充急需的关键备件，实行定项、定数量、定时供应。
3.9厂内工模具生产计划，以月度为主，保证供应。
4.对外订货的管理程序
4.1对外订货的备件、工模具必须经主管领导审批，确认是厂内机修不能生产的和设备能力不足无法保证供应，方允许对外订货。
4.2严格按年度需用和临时急需的月计划开展订货工作，不重订、不漏订、不错订，使对外订货做到统一规划，有序不乱。
4.3严格按照提供的图纸、资料和需用时间，择优选厂，比价比质订货。
签订合同必须满足图纸要求，质量标准要明确，交货期要肯定，供需双方责任与义务要清楚。
4.4根据各类备件对口定点生产厂和主管经理批准的定点单位的订货会议或上门订货。
定点的原则：
一次性的由主管科长批准，长期定点必须报主管经理审批。
4.5订货合同规定的设备名称、零部件名称、型号规格、图号、材质、数量、单价、交货期、质量标准、到站、结算方式等栏目必须填写清楚、准确无误。
4.6备件、工模具到厂后经检验发现质量问题，订货员必须负责及时联系处理，不得影响生产需要和造成经济损失。
4.7备件工模具到厂人库后应做好信息传递工作，备件部分应造出“新购备件”清单通知设备动力科与机修车间；工模具则应直接转至设备所在的车间，迅速用于生产之中。
5.备件、工模具的使用管理
5.1车间对备件、工模具的管理要求
5.1.1车间设备管理员应建立各台设备的备件、工模具账簿，除了掌握数量，还应对消耗换补周期进行判断，掌握工作主动。
5.1.2常用的工模具应摆放在设备旁指定位置，设备操作人员每次用后应放回原位，不得乱摆，并应做好规定的保养工作，车间设备主管应做好检查督促工作。
5.1.3不常用的工模具应存放在车间库内，包括设备的备件。
在存放时应做出标记不得拆零混乱堆放，并应做出防锈措施，货架应牢固可靠，对于有刃口的工模具应做好防护隔离，不得相互撞击。
5.2紧急情况下的备件供需管理
5.2.1“紧急情况”一般是设备突发性故障或意外事故，打乱正常的设备易耗备件的供给计划。
此时应加强统一管理，实行特殊处理的解决办法。
5.2.2车间发生紧急情况无现存备件替换时，应速报请设备动力科，从其他车间调用，以解决急需，尽快恢复生产。
5.2.3如各车间均无所需的备件，在本厂具有自制能力的情况下，设备动力科应安排机修车间组织抢制或修旧利废，及时解决。
5.2.4如急需的备件，本厂无能力自制，应迅速安排专人专程联系外部订货事宜，并督促尽快将备件购回。
5.3备件的报废管理
5.3.1因各种原因导致备件的报废，应及时将其从合格备件中清理出来以防误用，造成不良后果。
5.3.2对备件的报废要慎重对待，关键、贵重的备件报废要造册上报，由公司组织专门鉴定，报主管经理批准。
5.3.3确认报废的备件应移交废品仓库按废品处理。
5.3.4备件的报废标准如下：
a.不符合国家标准和厂图纸要求而又不能利用的备件。
b.锈蚀严重或超过有效期限，又不能修复再生的备件。
c.耗能很高，且效率很低，技术状况落后的备件。
d.国家规定报废设备，且不能利用的备件。
5.4旧备件、模具的利用
5.4.1设备检修更换下来的备件，尺寸不符合要求、机械性能并没有变化的备件，应采取堆焊、喷镀等修复办法，使其再生，这是节约备件、工模具资金，降低费用的有效途径。
5.4.2各车间都要将更换下来的备件、工模具进行认真检查，对于具有修复再生利用价值的，要编制可修复的项目表。
5.4.3关键备件的修复再生，修复前需经专业工程技术人员和有丰富经验的老工人共同检查，确认其性能或采用可靠技术手段检查后，方允许修复。
5.4.4修复的工艺技术问题，使用车间能修复的，由使用车间解决，自己不能修复的，以设备科和加工单位为主，使用车间协助处理。
5.4.5凡经修复的备件、工模具经检验合格后，使用车间要单独建账，以实际修复费用为备件、工模具的价格。
5.5备件强化改造
5.5.1备件的强化改造是企业管理的一项重要工作，必须坚持不懈地利用新技术、新工艺、新材料，逐步提高备件的技术性能，延长使用寿命、降低消耗，增加经济效益。
5.5.2设备上存在缺陷的关键结构件和使用次数多、磨损快、消耗高的备件，要分期逐台、逐项有计划的结合大中修进行强化改造。
5.5.3重要、关键设备需要强化改造的备件，必须要有完整的强化改造方案、全面的技术鉴定意见，并组织专业人员讨论审定，方可进行。
5.5.4经过强化改造的备件，必须是提高设备的技术性能，延长备件的使用寿命，具有较好的经济效益。
5.5.5备件强化改造的各种数据资料，必须详细填写清楚、完整、准确的记录，并装人该设备的档案。
6.备件通用化、标准化、系列化管理
6.1备件的“三化”工作是备件管理工作中的重要内容，有利于简化备件的品种、数量，减少备件的储备，降低储备资金，增加企业的经济效益。
6.2备件的“三化”工作，必须从设备的设计、选型、制造到设备安装、投人生产后的备件准备一系列过程中，贯彻执行。
6.3备件“三化”工作是：
6.3.1备件通用化就是根据备件的性能参数、质量标准、规格型号等制定统一标准，扩大使用范围，能够在不同型号的设备上互换通用。
6.3.2备件的标准化就是对品种较多，规格复杂的备件，有计划、有针对性地选择简化合并，从而相对减少储备，加速备件周转，降低储备资金。
6.3.3备件的系列化就是对众多的备件，选择几种为基本类型，把同类备件，按主要尺寸、技术参数、型号、结构、合理分档，组成几个备件系列，作为备件合理选型。
6.4品种多、规格复杂的备件在技术性能满足设备使用的前提下，必须尽量减少品种规格，达到互换互用。
6.5对不同的备件生产厂家，若要品种、规格、性能相同，必须统一共同的质量标准，并能互换互用。
6.6设备、备件的“三化”工作，应由设备部门制订具体的实施方案。
要积极创造有利条件，有组织、有准备、有计划地逐步达到目标要求。
7.附件
附件一—备件需求申报汇总表
附件二—设备备件库存统计表
附件三—重要设备备件强化改造审定表
附件四—工模具借用记录
附件五—工模具库存统计表
设备经济管理责任编辑:
设备维修费用的高低是设备管理工作好坏的一个重要标志。
可根据设备的配备情况、生产变化情况，将生产设备划分为ABC三类，并对三类设备采用不同的维修方式。
A类设备：
采用状态监测、预防维修的方式；
B类设备：
采用预防维修的方式；
C类设备，采用事后维修的方式；
许多企业都拥有自己较大规模的机修车间和维修人员，这实际上是一种资源浪费，不但造成企业设备维修费用的上升，而且会随着设备先进程度的提高，其实用性愈来愈差。
通过对设备维修费用的分析，确定了大修、改造以外委为主，小修、保养自己进行的原则。
充分利用生产厂家和社会力量进行维修，可以保证维修质遮，缩短维修时间，降低企业设备维修费用。
通过推行设备的经济管理，使设备维修费用保持在固定资产原值的1％左右。
设备管理的现代化及重要性
1.设备管理的现代化体现在以下五个方面
（1）管理思想现代化：
实现管理现代化，要求用现代科学管理理论和管理思想指导管理实践。
涉及设备管理的现代化管理理论有：
系统论、控制论、信息论、工程经济学、管理工程学、可靠性工程学、摩擦学等；现代化管理思想包括设备综合管理观念、战略观念、市场观念、效益观念、竞争观念、安全与环保观念等。
（2）管理组织现代化：
要求不断适应经济体制改革，适应现代化大生产的要求，建立合理的、高效的设备管理运行体制和组织机构。
最大限度地调动和发挥组织中每个成员和群体的作用。
设备管理组织应当与推行设备管理现代化相适应，组织严密，体制健全、工作高效，充分协调，信息畅通，并具有良好的跟踪与反馈控制能力。
（3）管理方法现代化：
管理方法现代化要求一方面继承传统的管理经验和方法，另一方面应积极推广运用先进的管理方法，确保各项管理工作标准化、系统化、科学化。
设备一生全过程管理应实行定量与定性管理方法相结合，尽量以定量方法为主。
推广应用的现代化管理方法有：
价值工程、网络技术、ABC分析法、决策技术、预测技术等。
（4）管理手段现代化：
管理手段现代化是管理现代化的工具。
如采用先进的设备诊断仪器对设备进行自动检测和控制，应用计算机辅助设备管
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