地铁砼外观缺陷修补方案.docx
《地铁砼外观缺陷修补方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地铁砼外观缺陷修补方案.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
地铁砼外观缺陷修补方案
1、编制依据
⑴同济大学建筑设计研究院2013年1月印发的江兴西路站主体围护建筑及结构施工图。
⑵同济大学建筑设计研究院2013年2月印发的流虹西路站主体围护建筑及结构施工图。
⑶相关规范及标准：
①《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2011）
②《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
③《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2011
④《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）
⑤《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）
⑥《混凝土外加剂》（GB8075—87）
⑦《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）
⑷本行业先进成熟的技术；
⑸公司在上海地铁、深圳地铁、杭州地铁、昆明、广州、苏州地铁的施工经验。
2、工程概况
2.1江兴西路路站
江兴西路站位于江兴西路和仲英大道交叉口，为地下两层双跨标准岛式站台车站，有效站台里程为右DK28+460.264，设计分界里程为右DK28+385.364、右DK28+584.864。
设计起点里程为右DK28+388.564，设计终点里程为右DK28+586.464，车站外包长度202.9m，标准段外包宽度为21.3m，深16.6～16.9m，端头井基坑深度约18.4m。
车站共有4个出入口，2组风亭（其中3号出入口与1号风亭合建、4号出入口与II号风亭合建）。
车站总建筑面积11179㎡，其中车站主体结构建筑面积8372㎡，附属结构建筑面积2870㎡。
2.2流虹西路站
流虹西路站位于规划秋枫路与流虹西路交叉路口下，沿秋枫路南北向布置。
车站有效站台中心里程为右DK30+239.300，设计分界里程为右DK30+163.900、右DK30+619.820。
设计起点里程为右DK30+163.000，设计终点里程为右DK30+620.720，结构外包全长457.720m，标准段宽度为19.9m,深约13.16～14.95m。
车站共有8个出入口，4组风亭。
车站总建筑面积25504㎡，其中车站主体结构建筑面积18774㎡，附属结构建筑面积6230㎡。
3、适用范围
本方案适用于苏州轨道交通4号线12标江兴西路站、流虹西路站结构砼施工过程中，砼外观质量缺陷的修补。
4、修补前准备工作
4.1提高修补施工人员素质和技能
要从组织上、思想上切实做好修补前的各项准备工作，认真学习混凝土工程质量相关规范和验收标准，开展混凝土外观质量缺陷修补安全生产知识的宣传、教育，对施工技术人员、管理人员和操作人员进行培训,提高作业人员的技术水平和安全操作技能，掌握混凝土外观质量缺陷修补施工有关要求和有关技术措施，以求全面地理解和落实混凝土外观质量缺陷修补方案，确保工程质量，确保安全、文明施工，防止一切事故发生。
4.2物资及设备需求
修补施工所用材料必须满足施工的要求，应有一定的物资储备，根据建物结构形式及混凝土外观质量缺陷状态，及时提出所需材料，及时购买，保证所需材料有可靠有来源，做好物资准备工作。
对现有施工设备进行检查，确保机械运转正常，严防各种机具设备事故的发生。
4.3修补组织机构
项目经理部成立以项目经理为组长，总工、副经理为副组长的混凝土外观质量缺陷修补领导小组，组员由相关部室主管及相关技术人员组成。
各职能部门充分发挥主观能动性，对混凝土外观质量缺陷修补过程中出现的问题及时解决。
施工工段成立相应的实施小组，由生产经理为主要负责人负责混凝土外观质量缺陷修补，组织和领导所属管辖范围内的施工修补和管理工作，其组员由技术人员和管理人员担任，负责技术支持和指导实施方面的工作。
成立专业混凝土外观质量缺陷修补队伍，其人数不少于5人。
项目部工程部、安质部专门负责混凝土外观质量缺陷的调查、原因分析、缺陷处理过程控制及质量验收。
5、修补方案
江兴西路站顶板及负一层侧墙结构采用的是强度等级C35抗渗P8具有补偿收缩功能的混凝土，流虹西路站顶板及负一层侧墙结构采用的是强度等级C45抗渗P8具有补偿收缩功能的高标号混凝土，抗渗要求较高。
通过对砼质量缺陷原因的分析，我部特制定以下的砼质量缺陷修补方案。
5.1主要修补材料
⑴DF-225高弹性双快水泥；
⑵环保108胶水：
其与水泥混合搅拌组成粘结水泥浆，然后与瞬凝水泥共同组成砼修补剂。
它可用于砂浆和砼的修补来提高其防水性、抗磨耐久性及粘接性能。
⑶渗透性聚合物水泥修补砂浆；
⑷高渗透改性环氧防腐涂料；
⑸白水泥及42.5＃普通硅酸盐水泥；
⑹细砂。
5.2砼缺陷修补方案
在混凝土施工过程中，不论现场管理水平如何，混凝土结构的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因造成混凝土外观质量缺陷，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土结构的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。
混凝土结构的表面缺陷大致表现为以下几方面：
表面颜色不均匀、蜂窝麻面、孔洞、露筋、表面破损、表观微裂纹等，不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土结构的外观质量带来不利的影响。
所以找到混凝土结构产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取治理措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高结构的外观质量。
5.2.1表面颜色不均匀（包括表面锈蚀处理）
原因分析混凝土表面颜色发生变化的原因很多，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，都会使混凝土表面颜色发生能够变化，混凝土结构表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色的一个因素。
对于颜色不均匀的混凝土表面首先用高压水冲洗混凝土表面，如粘附有隔离剂、尘埃或其它不洁物，则应用尼龙织布擦洗干净。
紧接着用重量比1:
3.5至1:
5的黑、白水泥组成的水泥稠浆，将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。
再遵循上述方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆而作第一次打磨，打磨后洒水养生。
完成后的第二天，甚至第三天，再次重复上述程序方法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰，最后继续保养维护。
5.2.2孔洞
混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。
一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。
混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。
混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。
超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。
⑴原因分析
①在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。
②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
③薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。
⑵预防措施
①漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。
②在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。
③剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300～500mm，层高大于3.0m的柱子应侧面加开浇灌门，以保证振捣到位。
④薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后,可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。
⑶修补措施
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5.2.3蜂窝麻面修补
混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。
从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：
A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%；
B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60%～80%；
C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连续下落，存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。
⑴原因分析
①模板安装不密实，局部漏浆严重。
或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。
②混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。
③新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。
④混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。
⑤输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。
⑵预防措施
①加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。
浇砼时安排专人浇水湿润模板。
②严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。
禁止在施工现场任意加水。
③选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。
④当混凝土自由倾落高度大于2m时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止漏振。
⑤混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。
实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。
此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。
正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。
⑶修补措施
在混凝土面上用粉笔圈划出不规则的蜂麻实际面积，并沿其周边外延2-3cm列为修饰范围。
使用小型锤斧工具，把修饰范围内的表皮砼剔掉，剔深2-3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆。
浇水湿润后进行打磨，最后对局部或连同大面范围，采用1：
3.5至1:
5的黑、白水泥干灰，干擦一遍。
对于孔洞，要凿去孔洞处薄弱松散部分及突出骨料颗粒，用钢丝刷或压力水洗刷干净，支模后可用粒径10～20mm细石混凝土（比原混凝土标号高一级）仔细填塞捣实；当清除困难时，可用空压机排除残渣余料，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，再采用1:
3.5-1:
5的黑、白水泥干灰，干擦一遍。
5.2.4夹渣
混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。
杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。
面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。
施工缝部位（特别是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。
⑴原因分析
①砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。
②模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。
③现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。
⑵预防措施
①混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。
②商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。
平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。
③模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。
⑶修补措施
①如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:
2～1:
2.5水泥砂浆。
②如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5.2.5露筋
露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。
在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。
在混凝土墙和板的结构上，任何一处露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm的，同样可以进行修复。
露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检测和结构鉴定。
⑴原因分析
下述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共同作用的结果。
①钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。
②粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。
③混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。
⑵预防措施
①严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。
加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。
②使用保护层垫块，严格控制钢筋保护层。
③清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和孔洞。
⑶修补措施
拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。
先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:
2～1:
2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。
如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，按其修补措施进行。
5.2.6疏松
前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。
⑴原因分析
①混凝土漏振。
②水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。
③严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。
实际工作中，可能出现泵送混凝土浇筑时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。
或在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。
⑵预防措施
①严格操作规程，加强振捣，避免漏振。
②使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。
③防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。
④严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。
⑶修补措施
①因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。
②与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。
③局部混凝土疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。
5.2.7裂缝
混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。
实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。
但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝（一般环境下的工业与民用建筑）。
以下说明工程结构中常见的各种类型的裂缝的处理方式。
⑴原因分析
①早期塑性收缩裂缝：
混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。
②干缩裂缝：
混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。
梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。
③温度裂缝：
一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。
④自收缩裂缝：
水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好（如未留置适当的施工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。
⑤应力裂缝：
由于设计上应力过于集中或钢筋（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产生裂缝。
裂缝深而宽，可出现贯通性。
⑥载荷裂缝：
混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注结构顶板承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。
裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。
⑦沉缩裂缝：
地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。
⑧冷缝裂缝：
大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。
⑵预防措施
①早期塑性收缩裂缝：
表面砼特别是大面积砼加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。
并注意混凝土的早期养护。
②干缩裂缝：
根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间7～14天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。
如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。
③湿度裂缝：
大体积混凝土降低内部湿升，采用混合材料掺量大的水泥或在砼配合比设计时外掺一定比例的S95级矿粉和Ⅱ级粉煤灰，炎热天气采用加冰工艺，预埋冷却水管，寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积砼外表采取保温措施，控制内外温差不超过25℃。
④自收缩裂缝：
正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带，道路砼终凝后及时切缝。
⑤应力裂缝：
设计上避免应力过于集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、加力筋等正确安装。
⑥载荷裂缝：
梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇板面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。
⑦沉缩裂缝：
基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和沉降，整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.0～1.5小时混凝土充分沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。
⑧冷缝裂缝：
合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。
⑶修补措施
①细小裂缝：
宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。
注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。
使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。
②浅裂缝：
深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。
对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。
③较宽较深裂缝：
先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。
④锚固法：
以钢锚栓沿混凝土裂缝以一定的距离将裂缝锚紧，该法多用于混凝土及钢筋混凝土的补强加固，既以恢复结构承载为目的的修补工程。
锚栓孔需用机构事先钻好，待锚栓锚固之后，再用水泥浆或树脂砂浆将栓孔密封。
5.2.8凸凹错台
模板拆除后，混凝土表面模板接缝处出现超过规范要求的错台现象。
一般凸凹错台产生的原因：
①模板接缝不好，平整度要求不高而形成的错台；②模板外支撑不稳固，混凝土浇筑过程中出现局部跑模、模板变形等原因形成的错台；③模板接缝不好，浇筑过程中出现露浆等形成错台。
修补措施：
凹凸、鼓胀不影响结构质量时，可用剔凿补抹的方法。
凡影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。
5.2.9连接部位缺陷
竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。
竖向构件主要有墙、柱，水平构件主要有梁、板、台等。
在它们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂跟”、“烂脖子”、“缩颈”等
⑴原因分析
①“烂跟”一般指墙、柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状，楼层层高较大时更容易出现此种情况。
产生原因是，垃圾杂物聚集在柱跟或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够50mm厚水泥砂浆等。
②“烂脖子”、一般指墙、柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。
产生原因是，节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振，浇注顺序错误，柱头堆积垃圾杂物等。
③“缩颈”有两种情况，一种是柱头或柱跟模板严重偏位凹进，使得柱子与梁板连接处截面变小；另一种是柱头或柱跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。
产生原因是，模板安装不牢固，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放或破碎掉落等。
⑵预防措施
①“烂跟”：
在柱跟或剪力墙的模板跟部设置清理门，在浇注混凝土前将底面杂物完全清理干净。
在连接部位先浇注50mm厚的同配合比砂浆，再浇上部混凝土。
每次浇注混凝土高度不超过500mm厚，仔细振捣密实后再继续浇注上一层，防止模板底部和侧面漏浆。
②“烂脖子”：
如果柱子是先期单独浇注，则在浇注梁板时先浇柱头同配合比砂浆50mm厚，如果墙柱梁板同时浇注，先浇竖向结构，待充分沉实后再浇水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝。
防止模板漏浆。
③“缩颈”：
安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才允许接驳梁模板。
柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固，在混凝土浇注时发现柱纵筋偏位及时调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置正确，尽量采用塑胶垫块。
⑶修补措施
根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的有关措施进行修被加固。
5.3砼结构堵漏方案
环氧树脂是防水堵漏、裂缝修补施工的主要材料，具有硬化剂活性水素附加结合而成的高分子合物，具有硬化剂海参性水素附加结合而形成的高分子化合物。
环氧树脂品种很多，可分为缩水甘油醚类、缩水甘油酯类、线形脂肪族类等几大类型，在选用上要注意。
环氧树脂的结构特性赋予了其优良的产品性能，作为胶粘剂，它对各种金属、非金属以及热塑性、热固性塑料均有优良的粘结性能，并且粘结强度高，特别适合结构性粘结，此外还具有优良的物理机械性能，胶层本身的抗拉、抗压、抗冲击性能均优。
这些优点都特别适用于在恶劣环境中的建筑结构。
5.3.1砼裂缝灌浆修补
砼裂缝无处不在，建筑物的破坏也往往从裂缝开始，裂缝的产生不但影响结构安全度，有时往往严重影响使用功能。
鉴于工程中裂缝宽度多为0.2mm～1.0mm之间，主要采用化学灌浆，根据现场裂缝宽度的大小采用
升级会员 