某地铁车站中间柱及钢管柱施工方案.docx
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某地铁车站中间柱及钢管柱施工方案
某地铁车站中间柱及钢管柱施工方案
1编制依据
序号
名称
编号
1
2
地下铁道工程施工及验收规范
GB50299-1999
3
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
4
建筑钢结构焊接技术规程
JGJ81-2002
5
工业建筑防腐蚀设计规范
GB50046-95
6
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T8923
7
车站工程施工质量验收标准
QCD-006-2005
8
钢管混凝土结构设计与施工规程
CECS28：
90
9
2工程概况
2.1工程地理位置及周边环境
2.2工程设计概况
本车站采用盖挖逆作法施工，车站共设52根中间柱。
中间柱作为施工过程的中间支撑柱，在车站底板结构尚未封闭时，承受地下各层已施作完毕的框架结构自重和各种施工荷载；顶板封闭后，中间柱作为车站主要竖向承载和传力结构。
车站主体共52根中柱，中柱为Φ800mm钢管柱，壁厚14mm，柱长16.2m，柱心填充C40微膨胀混凝土，钢管柱与顶板、中板和底板相接位置设置换形钢牛腿；柱下设Φ1600mm混凝土灌注桩基础，桩基采用C35水下混凝土灌注，桩长采用ZJ1型20.5m（2～25轴，共48颗）和ZJ2型21.5m（26、27轴，共4颗）两种类型，钢管柱锚入桩基2m。
2.3工程地质情况
自地表以下依次为人工堆积层QmL：
①1杂填土、①粉土填土；第四纪全新世冲洪积层Q4aL+pL：
③粉土、③1粉质粘土、④粉质粘土、④2粉土、④3粉细砂；第四纪晚更新世冲洪积层Q3aL+pL：
⑥3细中砂、⑥2粉土、⑥粉质粘土、⑥1粘土、⑦卵石～圆砾。
2.4工程特点、难点
2.3.1中柱柱底以上部分成孔采用人工挖孔，其余采用旋挖钻机成孔，桩基混凝土采用商品砼水下灌注。
钢管柱由工厂加工，现场采用人工在桩基顶部安装自动定位器，汽车吊吊装入孔就位方式安装。
2.3.2中间柱柱底以上部分成孔采用人工挖孔，挖孔深度大21m，施工难度大。
2.3.3工期紧，作业空间狭小，围护桩、中间柱穿插施工，相互干扰大，工效低，场地布置困难，施工组织协调要求高。
2.3.4钢管柱施工精度要求高，测量控制难度较大。
3施工安排
3.1施工部署及工期安排
根据施组工期总体安排，中间柱施工工期为，共计天。
中间柱主要工序包括：
上部人工挖孔、下部机械成孔灌注、桩头清理、定位器安装、钢管柱吊装、柱心混凝土填充和柱四周回填等。
具体施工工期安排见下表。
场地布置图见附图一。
序号
项目名称（部位）
工期（天）
开始时间
结束时间
2.1
南段右部分（13根颗）
2.2
北段左部分（13根颗）
2.3
南段左部分（13根颗）
2.4
北段左部分（13根颗）
3.2劳动组织及责任分工
3.2.1管理层负责人
3.2.2作业层负责人
3.2.3工人数量及分工
序号
工种
人数
备注
1
开挖工
每队同时开工13孔，每班4人/孔，两班作业
2
焊工
每队配备10人，人员和围护桩共用
3
机电工
每队配备电工2人、修理工2人
4
木工
每队配备10人
5
测量工
每队配备2人
6
试验工
每队配备1人
7
普工
每队配备10人
8
其它人员
每队配备8人
合计
4施工准备
4.1技术准备
认真作好熟悉图纸和会审图纸工作，了解清楚设计意图，检查施工图是否完整、齐全，是否符合国家规范的要求。
各专业之间的施工图是否交圈，有无矛盾和错误。
建筑与结构图在坐标、尺寸、标高及说明方面是否一致，技术要求是否明确。
编制施工方案和安全技术施工方案，对作业工班和全体作业人员进行施工技术和安全交底。
施工测量人员按设计图纸进行桩位放样，并经XXX院复核满足施工条件可以进行挖孔施工。
4.2机具准备
机械设备按两套配备，设备与围护桩共用。
每套包括钢筋加工安装设备、钻孔设备、人工挖孔和吊装设备，具体如下：
序号
机械名称
规格
单位
数量
备注
1
电动空压机
10m3
台
2
2
风镐
台
20
3
发电机
SB-W-120
台
2
4
交流电焊机
AX-320×1型
台
10
5
装载机
ZL40
台
1
6
旋挖钻机
意马AF-18
台
2
7
汽车吊
25T
台
2
8
混凝土拌和设备
套
2
9
泥浆泵
台
10
10
挖孔工具
套
26
11
孔桩提升设备
套
26
4.3材料准备
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
钢管柱
根
52
根据施工进度需要，陆续进场
2
挖孔护壁模板
节
26
3
5～25mm碎石
m3
800
根据施工进度需要，陆续进场
4
砂
m3
640
根据施工进度需要，陆续进场
5
水泥
T
250
根据施工进度需要，陆续进场
5主要施工方法及措施
5.1流水作业段的划分
沿结构轴线纵向划分为四段，安排两个作业班组，两段同时施工，其余两段流水作业。
具体划分详见下表，流水段布置见图二。
流水作业段序号
轴线线号
桩号
施工顺序号
1
2轴～8轴
左
Z1～Z7
右
Y1～Y6
I
2
8轴～14轴
左
Z8～Z13
右
Y7～Y13
II
3
14轴～20轴
左
Z14～Z20
右
Y14～Y19
II
4
20轴～26轴
左
Z21～Z26
右
Y20～Y26
I
流水段划分表
图二流水段划分平面示意图
5.2施工方案
车站主体共52根中间柱，中间柱上部为Ø800mm钢管柱，柱下设Ø1600mm混凝土灌注桩基础。
钢管柱由加工场加工，汽车运输至现场汽车吊吊装入孔就位安装。
柱底以上部分采用人工挖孔成孔，柱底以下部分桩基础采用旋挖钻机成孔。
施工工艺详见图三。
5.3施工方法
5.3.1测量定位
利用XX院提供的导线点在盖挖围挡内布设临时导线点，由临时导线点使用全站仪对中桩位置进行极坐标法放样，采用换点施测的方法对中桩桩位坐标、高程进行复测，确保桩位坐标、高程的准确。
施测完成后，及时上报监理单位复核同意后，方可开挖。
图三中间柱施工工艺流程图
5.3.2人工挖孔
1、人工挖孔设计
中桩下部基桩采用机械成孔，为便于桩机下钻、提钻，人工挖孔部分的有效内径定为1.8m。
孔桩土方采用人工开挖，开挖前须探明是否有地下管线并做好标记，加强保护。
每节开挖高度控制在1.2m以内，孔内出碴采用手动卷扬机提升吊桶运出，护壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上节立下节循环周转使用。
护壁采用钢筋砼，厚度15cm。
护壁形式采用外齿式护壁，上下搭接5cm，作为施工用的衬体，增加抗塌孔的能力。
孔桩分节及开挖护壁见图四。
图四孔桩开挖及护壁图
护壁砼强度标号C20，并且在砼中掺加适量高效早强减水剂。
护壁钢筋主筋采用12φ16（Ⅱ级），箍筋φ8@150（Ⅰ级），主筋上下层之间采用采用弯钩连接，以使上下两节形成整体，护壁配筋详见图五。
图五护壁配筋图
最底部一节护壁竖向设两排Φ20锁脚锚杆，排局0.4m，两排错开布设。
每排环向6根，锚杆长1.7m，锚杆与对应位置主筋焊接成一整体，确保下部基桩钻孔时护壁不致开裂下沉。
锚杆布设详见图六。
图六底节锚杆布置图
2、人工挖孔施工
（1）施工工艺
施工工艺流程见图七。
图七人工挖孔施工工艺流程图
（2）施工准备及测量定位
中间柱位于XXX主路范围，施工前首先采用风镐人工破除沥青混凝土路面结构层。
破除范围以挖孔中心为圆心，1m半径范围。
破除完成后迅速清除各种杂物、平整场地。
按施工设计图纸对每根桩进行编号，按照编号逐一计算桩中心点的坐标。
采用极坐标定位法，使用全站仪及激光测距仪进行轴线引测，以保证桩心定位准确，再由桩中心点引出4个十字方向控制点。
测量测定桩位后，做好标识，并注意保护。
（3）人工挖孔前辅助工序施工
先挖出首节护壁深度，同时以中桩桩位为中心自现况地面下挖3*3m见方、30cm深的土槽，绑扎钢筋、支立护壁模板，浇注锁口和作业平台混凝土。
浇注混凝土时设置安全软爬梯、埋设安全带固定栓点，布设通风、照明线路。
平面布置见图八。
（4）人工挖孔
人工挖孔所需的设备及工具主要有：
提升架、手推车、镐、锹、手铲、钎、线坠、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、活动爬梯、安全帽、安全带等。
每节挖孔深度为护壁高度，现浇钢筋混凝土护壁每节高为1.2m。
挖土由人工从上到下逐层用镐锹进行，挖土次序为先中间后周边。
碴土装入吊桶，提升架垂直提升至洞内地面，再倒运出桩孔竖井。
在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土躲避开吊斗正下方，注意安全。
当吊桶提升至高出洞内地面1.0m时，人工水平推动吊桶离开井口卸土，
下吊桶同时继续挖土。
随开挖随支护，清理桩孔壁淤泥，复核桩孔垂直度和直径，及时修正，并按下列顺序进行护壁施做。
①绑扎护壁钢筋：
按设计图纸插入竖向钢筋并保证向下预留长度，再布设环向箍筋并绑扎成形，及时安设模板。
②浇注护壁混凝土及拆模：
模板安装好后，浇注护壁早强混凝土，等级C25，灌注时可用敲击模板或用钢筋棒反复捣实。
③护壁模板采用组合式木模板，模板由四块拼装组成，模板间用U型卡钉连接，同时以利拆除每节护壁适当设置L形调节缝板。
模板长度为1.2m/节，加工节数根据实际情况定（满足施工倒用）。
施工过程中严禁超挖，如遇不稳定土层时，需根据现场实际情况重新分层，及早支护、及早浇注护壁砼。
施工过程中需在上层护壁砼达到设计强度的75%后方可拆模，再开挖下步土体。
人工挖孔的过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。
通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。
每个桩孔自地面向孔内布设一根Ø300帆布通风管。
照明用电采用36V安全电压设备照明，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。
人工开挖全过程地面上要设有“正在施工”的明显标志，并且保证每个桩位至少有两名工作人员，一人孔内，一人孔口，保持孔内、孔口作业的人员联系，孔内、孔口作业人员要定时交换作业位置，避免工人疲乏作业。
（5）防止护壁坠落损坏措施
①护壁主筋握成弯钩，上下钩结形成整体。
②遇粘性土或松软土时，向土中砸设φ20钢筋锚钉，长度1m，环向间距50cm，并和护壁钢筋连接。
③最底节护壁竖向设两排Φ20锁脚锚杆，排距0.4m，两排错开布设。
每排环向6根，锚杆长1.7m，锚杆与对应位置主筋焊接成一整体，确保下部基桩钻孔时护壁不致开裂下沉。
④人工挖孔的垂直度和有效直径严格控制，避免钻具下放损坏护壁。
5.3.3基桩施工
基桩采用旋挖钻机机械成孔灌注，待底节护壁混凝土达设计强度100％方可开钻。
（1）泥浆制拌
在场地南北两端各设一个的泥浆池，泥浆池采用砖砌筑成10m×4m×2m方型。
用制浆机加入清水、膨胀土和纯碱等制备泥浆，泥浆比重控制在1.15～1.20左右，泥浆粘度控制在18～24S左右；在处于卵石层和承压水层，为了保证不坍孔，泥浆浓度选择在1.20～1.30左右。
泥浆使用后回收重复使用，用完后经沉淀抽去表面的水后运到指定地点堆放并掩埋。
泥浆制备及测试技术要求：
A、及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备的泥浆进行第一次测试，使用前再进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；
B、储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作好原始记录；
C、新鲜泥浆制作好后搁置24小时，必须经各项指标测试合格方可使用，回收泥浆经过筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；
D、设置拌浆池、贮浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆，泥浆池容积满足钻孔桩施工进度要求。
（2）钻机就位
钻机自行至桩位处把钻杆中心对准桩位，调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。
在钻机对位用线绳拉十字交叉点进行钻头对中，对中误差控制在2cm以内。
（3）成孔
钻机开钻前需再次对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。
钻进开始时缓慢地进行，待钻至底节混凝土护壁下口1.0m以下再正常钻进。
钻进利用钻机取土桶正转，进行孔内原始土的切削，然后提升取土桶。
钻桶在提升前回转3～5周，防止孔底土层粘附钻桶，造成卡钻事故。
卸土时将取土桶提出孔外，平转到卸土位置卸空取土桶。
钻土过程中加入调配好的泥浆，泥浆液面始终保持高于地下水位1m，以保证孔内稳定液起到平衡孔壁。
重复以上过程，直至钻进至设计标高。
对终孔深度范围用测孔器对孔径、孔形、倾斜度进行检测，同时测量孔深。
钻进过程中根据出碴情况查明地质情况并做好钻进记录。
钻至砂卵石层时加强钻机和孔内水位观测，若遇泥浆渗漏，立即停止钻进回填粘土，加强护壁后，重新开始钻进至设计标高，同时加大泥浆浓度。
在钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计有显着差别时，应及时通知或请示监理工程师，在未征得监理工程师同意的情况下不得进行下一工序施工。
桩内挖出的土体及时用装载机清离孔口，用汽车运到指定地点堆放，防止土体压力过大造成孔壁坍塌。
（4）检孔与清孔
钻孔至设计标高后，采用规范规定的方法检测孔深、孔径和垂直度等，待检测合格后，及时清孔。
验收方法是做一个长度等于4～6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼孔规，将孔规吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和垂直度达到要求。
孔深用测绳和钢尺丈量。
钢筋笼放不到底时还立即用钻具修孔直至孔壁铅直，孔规能顺利放到底为止。
清孔时保持孔内原浆不变，静态护壁。
先用旋挖钻机在不向下掘进的情况下，反复挖除孔底松碴和沉碴，以节省清孔时间；同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而可彻底清除孔底沉碴，清孔时必须保持孔内水头低于护筒顶1～2m，防止坍孔。
不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。
清孔后采用开口盒提取距孔底以上50㎝位置处泥浆进行检测，其控制指标为：
孔底500mm以内的泥浆比重1.15～1.2；含砂率≤8%；粘度≤28s；孔底允许沉碴厚度为100mm。
如未达到要求，应继续清孔直至达到要求为止。
清孔达到要求后，再次报请监理工程师验收孔深、泥浆比重和沉渣厚度。
经监理工程师签证同意后方可进行下道工序。
（5）钢筋笼制作
钢筋笼在现场加工，整个钢筋笼加工成一段。
钢筋笼主筋采用双面搭接焊或闪光对焊，所有焊接头经外观检查和焊接力学性能检测合格后才能正式进行焊接，加劲箍筋用定型模具用钢筋弯曲机弯制，接头均采用双面焊，焊接长度不小于5d；钢筋笼的组装在加工平台上平卧进行组装，主筋接头相互错开35d以上，同一截面的主筋接头≤50%，先将加劲箍筋安放在平台上，再将主筋依次穿入加劲箍筋，调直并控制好间距进行点焊，最后将螺旋筋套入主筋进行绑扎或点焊。
在钢筋笼内每隔4m焊接一个十字形支撑架于加劲箍筋处，防止钢筋笼在运输和吊装过程中变形，钢筋笼在放入孔内时，随放随割去十字支撑架，以免影响下导管。
钢筋笼最下端的主筋稍微向内弯曲，以防下钢筋笼入孔时挂入孔壁。
在钢筋笼上加设预制圆形混凝土垫块，垫块固定钢筋笼的主筋上，每间隔3m在四个方向各固定一个，使钢筋笼在孔内居中，确保保护层厚度达到要求。
（6）钢筋笼吊装
钢筋笼吊装采用25t汽车吊吊装。
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼顶部及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼箍筋与主筋连接处。
在钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的吊环钢筋，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从吊环钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉或上浮。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。
钢筋笼对位采用拉十字线方法检测对位情况。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落
和强制下入。
吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥。
钢筋笼吊装前先根据锁口顶和钢筋笼顶面标高计算好吊筋长度，在钢筋笼主筋上作好吊筋焊接位置标识，待钢筋笼吊至孔口后再焊接吊筋。
钢筋笼安装深度允许偏差为±50㎜。
（7）水下混凝土灌注
①水下砼浇注流程图
②砼
基桩设计为C35砼，本次施工采用XXX混凝土有限责任公司和XXX混凝土有限责任公司的商品砼，开工前将其资质报监理工程师审批后方可使用。
每批次混凝土使用均按要求报送配合比给监理工程师审批。
每车混凝土到达现场，必须现场核实出厂开盘鉴定资料和随车单，现场验证配合比，检查料单上混凝土的各项指标是否与需要的混凝土的各项指标相符，若不符合要求，不得使用，立即进行退货处理。
③导管吊装和水下砼的灌注
成孔和清孔质量检验合格，钢筋笼下放就位后，及时进行灌注前孔内沉碴检测，合格后立即灌注水下混凝土。
如不合格立即采用水泵或空压机压浆二次清孔，合格后方可进行混凝土灌注。
水下砼采用导管法灌注，导管内径为30cm，中间管节长2m，底节4m，配备1m、0.5m管节作长度调整，管内壁光滑圆顺，内径一致，接头使用螺口连接时，导管连接处用橡胶垫圈密闭。
首次使用导管前应试拼、试压、球胆通过以及接头抗拉试验，保证导管不漏水，并编号及自上而下标尺度。
水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.3倍，也不小于承受的砼最大压力的1.3倍。
导管长度根据孔深、平台高度等因素确定，导管下口至孔底（沉碴面）的距离为30～50cm。
吊装时，导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。
整个吊
装过程应竖直下放，防止和井孔壁碰撞受损坍塌。
混凝土灌入前先用清水充分润湿料斗，然后再灌入混凝土。
水下砼封底采用充气球胆隔浆，冲气球胆采用优质的橡胶制作，以确保施工过程中球胆不破裂，直径比导管内径小5～10㎜。
灌注前，砼必须准备充分，砼初始存量能满足导管埋入首批砼中的深度不小于2m，一次封底成功。
计算公式如下：
混凝土初灌量V=πd2h1/4+kπD2h2/4
h1=（h-h2）γw/γc
V——混凝土初灌量
h1——导管内砼高度与管外泥浆压力平衡高度（m）
h——护壁泥浆深度（m）
h2——初灌砼导管外砼面高度，取2.3～2.5m
γw——泥浆重度，取11～12KN/m3
γc——砼重度，取23～24KN/m3
d——导管内径（m）
D——桩孔直径（m）
k——砼充盈系数，取1.3。
各部位置详见右图所示。
初步计算，初灌砼量为7.98m3。
灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
使用1.0m3大漏斗。
第一车混凝土搅拌车连续灌注完毕，确保一次性封底成功。
灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
灌注过程中，要经常保持井孔水头，防止坍孔。
在灌注过程中，采用测深锤随时探测孔内砼面位置，及时调整导管埋置深度，控制导管埋入深度在2～6m。
在拆除导管时，必须保证导管下口埋入砼中2m以上。
桩顶砼超灌控制在0.8m～1.0m，以保证桩顶的砼质量。
灌注过程中设专人记录灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。
严格控制导管的埋深及拆除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故。
在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
5.3.4钢管柱施工
每根钢管柱由工厂加工成一段，验收合格后运至施工现场，现场一次吊装就位安装。
（1）定位器锚固面以上混凝土的清除
混凝土灌注后及时采用泥浆泵抽排挖孔桩内的泥浆，定位器锚固面以上混凝土的清除，在第一次灌注混凝土初凝后及时进行，此时混凝土强度较低，利于施工。
人下孔前先向挖孔桩内通风，排除孔壁附着泥皮等杂物，混凝土由人工采用风镐破碎并清除。
（2）定位器安装
定位器是钢管柱施工精度控制的关键工序，施工控制坚持做到安装前放线，安装后重新复核安装位置。
①自动定位器的原理及作用
钢管柱采用上下两端同时定位法固定。
钢管柱下端定位主要依赖于自动定位器，上端用花篮螺栓调节定位。
自动定位器是一种预先加工的装置，精确校正其平面位置、高程和垂直度后，上端固定于人工挖孔桩的护壁预埋钢板上，浇筑桩基混凝土后其下端锚固于桩基混凝土中。
其构造特点决定了可实现对钢管柱的引渡、限定、精确定位的功能。
定位器的桩心测设先从地面用7.5kg锤球将桩心引测至桩顶面上，精确定出定位器的中心位置，以之为依据指导定位器的初定位安装。
其后将1/20万的投点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心指挥定位器精确定位，直至安装完毕。
为避免投点仪投点视镜不铅垂误差，每次投点时按90度变化四个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。
否则会产生四个方向点A、B、C、D并行成一个四边形，此时，取四边形的中心点O，即是桩心。
④钢管柱体吊装就位测量控制
通过两台经纬仪，分别置于轴线的护桩上，随时用相交点，指挥柱体的吊装，直至其标高垂直度无误后完成吊装下放入孔。
⑤钢管柱的吊放安装定位
管柱一次整体吊放入孔，中间不接驳。
出厂前，在上节法兰盘底加肋板上对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保柱体处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。
准备工作完成后，采用两台25吨吊机相互配合作业。
一台主吊，另一台吊车辅助吊装，以防止钢管柱底部戳地变形。
操作时一台吊车在钢管柱上端两点起吊钢管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部，使钢管柱上端起吊过程中，其底部脱离地面。
辅助吊车缓慢放绳，待钢管柱完全垂直吊离地面，且相对稳定后，将其与辅助吊车分离。
对准桩位，下放钢管柱，慢插入孔，钢管柱底部可直接嵌入定位器，其管端稳固座落于
定位器环行定位板上，通过标高测定柱底与定位器的吻合程度。
然后对柱上端精确定位。
通过设置在挖孔桩护壁预埋钢板与钢管柱加肋板之间的4只花篮螺栓进行钢管柱柱体上端定位，花蓝螺栓可对柱体位置进行微调（钢管柱出厂前由厂家在钢管柱上端将钢管柱的中心定出）。
由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端空间位置校定后，即可认为柱顶与柱底在垂直方向投影重合，钢管柱位置已精确定位。
柱顶钢筋笼在吊放前在地面与柱体焊接在一起整体吊装。
⑥钢管柱的稳定加固
钢管柱定位完成后，为了保证钢管柱混凝土灌注过程中柱体不产生位移，吊装就位后从上至下进行加固，加固位置为钢管柱顶部及钢管柱两个连接法兰处，加固处采用四面对顶，加固采用顶丝杠。
⑦钢管柱的防锈蚀处理
钢管柱出厂前先在加工厂进行除锈和喷涂环氧防锈漆，进场后采用架空覆盖存放，避免其遭受曝晒和雨淋，钢管柱入孔前再次对站厅层和站台层柱身外露部分包裹塑料彩条布，防止吊装和回填过程损坏防锈漆。
（5）灌注杯口混凝土
杯口砼亦采用C35混凝土，施工时采用直升导管法浇筑。
浇筑时环向撒布混凝土，通过测算混凝土浇筑量及测绳测量控制混凝土浇筑面标高，灌注顶面超出底板底标高10～20cm，待施作车站底板结构时凿至设计标高，确保桩头混凝土。
（6）灌注柱芯混凝土
根据《钢管砼结构设计与施工规程》（CECS28：
90）的规定，并结合盖挖逆作钢管柱的结构特点，选择高位抛落无振捣法。
其原理是利用砼自管口自由下落时所获得的重力加速度冲击能量，使砼挤密而无须振捣。
其抛落高度不
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