现浇箱梁施工技术方案 精品.docx
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现浇箱梁施工技术方案精品
姜山北互通立交现浇箱梁
施 工 方 案
一、工程概况
姜山北互通立交工程现浇箱梁共计29联，其中C1桥全长636.2米，计7联现浇箱梁；B1桥全长885米，计11联现浇箱梁；B2桥全长428.494米，自0#墩~7#墩，计2联现浇箱梁；A1桥全长302.5米，计5联现浇箱梁；A2桥全长282.5米，计4联现浇箱梁。
现浇箱梁主要分预应力砼箱梁和钢筋砼连续梁两种，C1桥的第三联、第五联，B1桥的第七联为预应力箱梁，其余为钢筋砼连续梁，现浇梁横梁均需施加预应力。
箱梁横坡通过梁底垫块调节，向线路内侧放坡。
主要工程量为：
C50混凝土2534.04m3，C40混凝土12174.3m3，Ⅱ级钢筋3364.441t，Ⅰ级钢筋29.031t。
二、施工准备
1.三通一平：
沿线现浇梁的纵向便道和横向便道已修筑完毕；箱梁施工用电通过架空电缆从变压器引接；施工用水抽取检验合格的地下水。
2.材料准备：
见下表主要材料进场表
名称
规格
单位
数量
名称
规格
单位
数量
Ⅱ级钢筋
φ32、φ28、φ25、φ20、φ16、φ14
φ12
t
350
砂
中粗
m3
2000
碎石
5～25mm
16～31.5mm
m3
3000
Ⅰ级钢筋
φ8
t
30
水泥
P.O42.5
t
200
外加剂
格雷斯S20
t
2.0
钢绞线
φ15.24
t
20
支座
GPZ（Ⅱ）2.5DX、GPZ（Ⅱ）4.0GD、GPZ（Ⅱ）8.0SX
GPZ（Ⅱ）2.5SX、GPZ（Ⅱ）4.0DX、GPZ（Ⅱ）8.0DX
个
40
混凝土由砼拌和站集中供应。
各种材料均随施工进度陆续进场。
3.测量放样：
铺完底板后，测量队放设箱梁轴线。
4.试验：
砼配合比经过试验已经确定，进场钢筋、水泥、砂石料符合质量标准要求。
工地设专职试验员一名，协助项目实验室人员进行工地试验及质量控制。
三、人员机械组合
姜山北互通立交现浇箱梁施工由桥梁四队、桥梁五队施工，施工负责人孙玉国，主要施工人员及投入设备见下表：
主要管理人员一览表
姓名
职务
职责
备注
孙玉国
副经理
全面负责施工管理,材料、人员和机械调度
王剑
工程部长
负责施工技术指导和方案制定
曲威
技术员
负责现场技术指导和管理
马贵洪
施工员
负责现场施工协调管理
刘文兴
安检员
负责施工安全及质量控制
主要施工人员一览表
工种
人数
备注
钢筋工
24
模板工
12
砼工
10
支架搭设工
14
电工
2
起重工
4
电气焊工
6
普工
135
主要机械一览表
机械名称
规格
数量
机械名称
规格
数量
砼拌合站
50m3/h
2座
混凝土罐车
8m3
4辆
装载机
ZL50
2台
切割机
1.5kw
2台
电焊机
4台
混凝土输送泵
60m3/h
2台
振动器
插入式
8台
发电机
120KW
2台
汽吊
25T
2台
水泵
1台
千斤顶
400T
2台
吸浆泵、压浆泵
2台
四、施工进度安排
姜山北互通立交现浇箱梁总体计划从2006年3月6日开始，2006年10月18日结束，总工期为226天。
每联箱梁各工序时间为，地基处理和支架搭设8天，安装底板及预压13天，绑扎钢筋及安装内模7天，混凝土施工2天，混凝土养护7天，张拉、压浆3天。
附施工横道图
五、施工方法及工艺流程
1.施工流程
箱梁施工流程
内模安装
底板腹板钢筋绑扎，波纹管定位，钢绞线穿束
底模铺设
支架基础处理
支架搭设
腹板及翼板外模板安装
预
压
张拉压浆封锚
顶板钢筋绑扎
混凝土浇筑
混凝土养护
模板及支架拆除
（1）支架基础处理
箱梁施工中，采用CHK门架式支架搭设，为减小支架变形、保证结构安全和结构线形，需对支架基础进行处理，根据施工图要求，箱梁基底处理采用70cm宕渣加50cm碎石预压处理，然后再浇筑一层10cm厚C20砼。
预压施工前先对搭设支架范围进行放样，根据放样范围确定基础处理范围。
支架搭设
支架采用CHK门架式支架搭设，支架下垫枕木，设置扫地杆以保证支架底部整体稳定性。
顶底均用可调顶底托调整标高（顶托、底托调整高度不得大于30cm），在腹板和横梁位置支架布设为60厘米间距，在其余位置布设为90厘米×100厘米，支架布置见附图。
立杆高度选择120厘米、180厘米几种，立杆接头位置根据高度交错布设，搭设完成后纵横每五排加设剪刀撑，剪刀撑平均2米用回转扣件和立杆扣紧，保证支架的稳定。
搭设时一定要做到纵横一条线，应根据上部梁的纵横坡度、竖直曲线特征以及有无横载挠度、设计预拱度放出调丝器的顶标高。
最终在预压后还应根据预压、沉降值对调丝器做相应调整，以保证箱梁底标高的准确。
顶托顶部设纵横向分布木，纵向方木规格为15cm*12cm,横向方木为12cm*10cm。
其中顶层横向分布木间距25厘米。
支架形式如“满樘支架加固图”所示。
⑵底模铺设
为保证外观，底模采用1.5厘米厚质地优良、颜色一致，光洁度一致的覆膜竹胶板，模板分块拼装，钉装在底部分布木上，施工中需保证纵横向接缝在同一直（曲）线上，认真调整方木的高度来消除相邻模板的高差，模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。
钢筋绑扎、焊接及其他施工进行时，采用放托板等措施保护模板避免损坏。
⑶腹板及翼板模板安装
底模调整完毕后，安装腹板、翼板模板，模板采用覆膜竹胶板，施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，根据放样结果在底模上定腹板位置并钉装板条加以固定，拼装加固腹板，后铺设翼缘模板。
支架及模板验算见如下计算书（以最先施工的A1匝道桥第二联现浇箱梁为例）。
1.荷载取值
钢筋、混凝土自重：
33.7KN/M2
模板支架自重：
1.5cm竹胶板0.5KN/M2施工人员及设备荷载取值2.5KN/M2计算模板及支撑模板楞木取值：
2.5KN/M2计算支撑楞木的结构构件及取值：
1.5KN/M2计算支架立柱取值：
1.0KN/M2捣混凝土时产生荷载取值：
2.0KN/M2倾倒混凝土产生荷载取值：
2.0KN/M22、楞木、分布梁及支架结构验算：
楞木采用12cm×10cm断面，跨长90cm,间距25cm;分布梁采用15cm×12cm断面，跨长90cm,间距90cm;立杆采用90cm×90cm纵横距,步距120cm;模板：
采用120cm×240cm竹胶板，厚1.5cm。
验算取支架一局部模型，考虑两种情况布置，如下图：
3.设计荷载为分布荷载q1=［（33.7+0.5）×1.2+（2.5+2.0+2.0）×1.4］×0.25=12.53KN/Mq2=（33.7+0.5）×1.2×0.25=10.26KN/M
设计集中荷载：
P1=（2.5+2.0+2.0）×1.4=9.1KN
1、钢管支架验算
采用φ48厚3.5钢管：
I=1/4（d2+d12）1/2=1/4（482+412）1/2=15.78mm
L=1200mm
A=489.3mm2
λ=L/I=1200/15.78=76.05
查表稳定系数：
∮=0.714
N=［（33.7+0.5）×1.2+（2.5+2+2）×1.4］×0.9×0.9=40.613KN
N/∮A=40.613×103/（0.714×489.3）=116.25N/mm2﹤215N/mm2
满足要求。
2、分布梁验算：
每根楞木作用在分布梁上的集中力P：
P=q1*L/2=12.53×0.9/2=5.639KN
（a）：
验算图
（1）情况
Mmax1=3P/2×0.45-P×0.25
=0.425P=0.425×5.639=2.397KN.M
δE=Mmax1/W
=2.397×106/（1/6×120×1202）=8.32N/M﹤13N/M
符合要求
挠度验算:
w=PL3/48EI+Pa（3L2-4a2）/24EI
=[5.639×103×9003+2×5.639×103×200×（3×9003-4×2003）]/（48×9.5×103×1/12×120×1203）
=1.17mm﹤L/400=900/400=2.55mm符合要求
（b）:
验算图
（2）情况
Mmax2=2P×0.45-P×（0.375+0.125）
=0.4P=0.4×5.639=2.256KN.M﹤Mmax1符合要求
挠度验算:
w=Pa1（3L2-4a12）/24EI+Pa2（3L2-4a22）/24EI
=[3PL2（a1+a2）-4P（a13+a23）]/24EI
=[3×5.639×103×9002×（75+325）-4×5.639×103×（753+3253）]/（24×9.5×103×1/12×120×1203）
=1.19mm﹤L/400=900/400=2.55mm符合要求.
3.支撑楞木验算:
按三跨等跨连续梁验算弯矩
匀载计算：
q2=10.26KN/M
集中荷载：
P1=9.1KN
Mmax=0.1×q2L2+0.175×P1L
=0.1×10.26×0.92+0.175×9.1×0.9
=2.26KN.M
强度验算：
δE=2.26×106/（1/6×100×1202）=9.42N/mm2﹤13N/mm2
w=0.677q2L4/100EI+1.615P1L3/100EI=0.677×10.26×9004/
（100×9.5×103×1/12×100×1203）+1.615×9.1×103×9003/（100×9.5×103×1/12×100×1203）
=1.12mm﹤L/400=900/400=2.55mm满足要求.
4.模板验算:
按三跨等跨连续梁验算弯矩
横板采用1200×2400×15竹胶板
q3=［（33.7+0.5）×1.2+（2.5+2.0+2.0）×1.4］*1.2=60.17KN/M
强度验算
Mmax=0.1×ql2=0.1×60.17×0.252=0.38KN.M
δE=Mmax/W
=0.38×106/（1/6×1200×122）
=13.19N/mm2﹤70N/mm2（竹胶板）满足要求
W=0.677×ql4/（100EI）
=0.677×60.17×2404/（100×9.5×103×1/12×1200×153）
=0.496mm﹤250/400=0.625mm满足要求
⑷支架预压
为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳定且预压时间不少于7天方可卸载结束，预压荷载为结构自重加临时施工荷载，一般为结构自重的1.3倍。
加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。
加载物选用砂袋，每袋重量为1.6T，加载顺序按混凝土浇筑次序分段分层进行，加载过程中需有安全人员值班，检查支架和分配木的支承情况。
加载完成后由测量人员观测沉降，直至支架变形稳固且预压时间不少于7天方可卸载。
卸载时分层卸载，卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。
根据预压结果进行底模调整，并检查模板、紧固支架。
⑸底腹板钢筋绑扎
钢筋的下料、成型均在钢筋加工区完成，加工时注意钢筋的接头位置。
钢筋成型后运输采用平板拖车运输。
钢筋绑扎采用由下至上顺序进行，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋。
所有钢筋绑扎和固定均需保证牢固、稳定，底板顶底层钢筋需增设架立钢筋，沿内外模板周边钢筋均需根据设计保护层厚度安放塑料垫块。
垫块用非再生塑料垫块，间距不大于80cm，梅花型布置，腹班板下垫块间距加密为纵向50cm，横向布置2排，垫块用扎丝绑扎固定于主筋或箍筋上。
底板处具体是绑扎在箍筋还是主筋上根据保护层厚度和垫块的尺寸严格进行控制。
⑹波纹管定位、穿束
在预应力箱梁施工中，波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，每束波纹管按设计位置和标高准确定位，并焊接井字型定位钢筋，定位钢筋采用直径12mmⅡ级钢，每50厘米定位一道，定位时与腹板箍筋点焊牢固，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；波纹管排气孔均设置在每束每个上弯段最高点。
钢绞线下料在钢筋加工区进行，下料时按设计长度加工作长度进行，每束下料后需绑扎编号，下料时用砂轮切割机切割，严禁用乙炔—氧气焊或电焊。
钢绞线穿束采用人工穿束，穿束后在混凝土浇筑前需认真检查波纹管有无破损，若有破损，需截取一段波纹管外包在破损部分并外缠胶带，包扎牢固。
（7）内模安装
内模采用木胶板加工，每段内模骨架按间距0.5米布置。
模板安装前需在底板焊接内模定位钢筋，定位立筋选用直径16mmⅡ级钢，焊接前需根据设计轴线准确定位，底模设置2道定位筋，定位钢筋与周围底板钢筋焊接固定。
腹板处内模定位采用木支撑和砼垫块。
木支撑在混凝土浇筑时随灌注砼面的升高拆除相应的木支撑。
模板采用分段安装，安装时上下段间接头位置可采用板条固定后增加一横向木撑，以增加接头刚度。
为防止内模在混凝土浇筑过程中上浮，采用φ10钢筋加工的U形卡与底板主钢筋连接，并在砼浇注过程中随时注意加固。
模板安装完成后，调整模板使其顺直并进一步加固内模。
（下附内模结构图）
（8）顶板钢筋绑扎
绑扎顶板钢筋，钢筋绑扎前需将钢筋位置准确定位于模板上，根据钢筋位置绑扎钢筋，绑扎中需保证钢筋定位准确、牢固、稳定，确保钢筋能满足施工中各种荷载要求。
钢筋绑扎完毕后，底板上的木屑、焊渣等垃圾先用空气压缩机的高压风进行清理，再用清水冲洗，保证底板干净、无杂物。
（9）混凝土浇筑
钢筋及模板经监理工程师检查合格后即可浇筑混凝土，混凝土拌和采用拌和站集中拌和，拌和中严格按设计配合比配制，开始两联浇筑采用2次浇筑。
水平运输为混凝土罐车运输，垂直运输为混凝土输送泵浇注。
混凝土浇筑采用全截面一次浇筑，浇筑方向为由低墩身向高墩身、由坡度低的地方向坡度高的地方、先跨中后墩顶进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝；混凝土振捣采用插入式振捣棒，浇筑底板混凝土时每次分层厚度不得大于30厘米，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，认真检查底板混凝土的流动情况，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在15厘米，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。
顶板浇筑时在主筋上用φ8或φ10的钢筋焊接固定的标高带，并对梁顶面抹平、拉毛。
（10）混凝土养护
混凝土浇筑完成后及时凿出底板通气孔（通气孔由直径10厘米PVC管预留），用以调节箱梁内外温差，防止由于温差过大引起混凝土开裂。
混凝土终凝后在表面及时覆盖麻布并洒水养生，养生时间随季节而定，一般控制在7天—14天，每次浇筑的混凝土试件需留出2组与梁体同条件养护，以准确测定梁体实际强度，为拆模提供依据。
混凝土强度达到30Mpa后拆除内模及端头模板，调节外侧模及翼缘板的支撑丝杆使外侧模松动。
普通混凝土现浇连续箱梁底模必须等混凝土强度达到80%以上方可拆除，预应力现浇连续箱梁的底模等预应力钢绞线张拉完成后才能进行底模拆除。
底模拆除原则为先翼板后底板，底板拆模按砼浇筑顺序进行，但应注意在横梁处拆模必须在横梁预应力张拉完毕后方可拆模。
（11）张拉、压浆、封锚
混凝土强度达到100%后方可张拉。
1）钢绞线的制作安装
预应力钢材要选择已批复的生产厂家，其产品质量稳定，由近三年多次通过国家有关质检部门的检测报告及在重大桥梁工程中使用的实例证明，进场的预应力钢材要附有能证明其生产厂家、性能、尺寸、熔炼炉次和日期的明显标志，按技术规范要求进行抽样检验合格后方可使用。
钢绞线使用前按批量取样送检，合格后方可使用。
钢绞线储存防止生锈。
每束钢绞线下料长度应考虑工作锚具、千斤顶（含工作锚）、预留量等长度。
钢绞线下完料后，将切口用铁丝捆绑。
并按照标号进行存放。
2）锚具准备
锚具进场后按技术规范要求进行检验，包括探伤、硬度等项目检验，在钢束张拉达到95%强度无损伤和钢束过量回缩，锚塞滑移等现象后，方可使用工程施工。
3）钢束的张拉锚固
张拉设备与锚具配套使用，采用YCW400型千斤顶、ZB4-500型高压油泵,配精度1.5级压力表测力。
由专人使用与管理，并经常维护，定期校验。
千斤顶的精度在使用前与张拉油泵、油表配套校准，校准后不得混用。
千斤顶使用超过1个月或200次，或使用过程中出现不正常现象时，应重新校准，在预应力张拉过程中出现下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：
a、预应力钢丝经常出现断丝时；
b、千斤顶漏油严重时；
c、油压表指针不回零时；
d、千斤顶更换油压表时；
预应力以张拉力控制为主，张拉伸长值校核。
为使张拉力控制准确，采用油压表读数与伸长量双控法。
伸长量ΔL按下式计算：
ΔL=ΔL1
ΔL1=P.L.[1-e-（KL+μθ）]/Ag.Es.（KL+μθ）
ΔL0=P0.ΔL1/P
式中：
P-钢绞线张拉力；
P0-控制初张拉力；
L-钢绞线从张拉端至计算断面的长度；
Ag-钢绞线束的计算面积；
Es-钢绞线弹性模量；
μ-钢绞线与孔壁间的摩擦系数；
K-孔道偏差系数；
θ-钢绞线从张拉端到计算截面转角之和；
ΔL0-初始应力伸长量；
ΔL1-张拉控制应力伸长量。
伸长量计算结果报监理工程师，得到同意后，再进行张拉施工。
张拉时通知监理工程师，得到同意方可进行。
当气温降至5°以下禁止张拉作业。
预应力钢筋张拉前检查是否移动自由。
张拉程序为：
安装锚具、千斤顶初应力σcon（持荷2分钟）锚固
张拉顺序为：
由上到下，先中间后两边（或先两边后中间）左右对称张拉。
初张拉：
先对千斤顶主缸充油，使孔道、锚具、千斤顶三者轴线相吻合，注意使每根钢绞线受力均匀，当钢绞线达到初应力0.1σcon时，做伸长量标记，并观察有无滑丝情况发生。
两端张拉采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的加压速度应接近相等，当两端达到最大张拉力σcon时，应鸣号，并继续维持张拉力不变，持荷2分钟，然后两端回油使其锚固，同时测量实际伸长量与设计值是否相符。
实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则暂停张拉，待查明原因采取措施加以调查后，方可继续张拉。
锚固：
打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓缓降至零，活塞回程，锚具夹片即跟进锚固。
4）孔道压浆
孔道压浆时为了保护预应力筋不受锈蚀，并使预应力筋与混凝土梁体结成整体，从而既能减轻锚具的受力，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。
孔道压浆用压浆泵和真空泵共同进行，压浆时要求密实、饱满，并应在张拉后尽早完成。
A、准备工作：
压浆前用高速砂轮锯割断孔外钢绞线，用环氧树脂砂浆或棉花和水泥浆填塞锚具周围的钢丝间隙。
用压力水冲洗孔道，排出孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，并吹去孔道内积水。
B、水泥浆的制备
压注孔道内所用的水泥浆，需用42.5号以上的普通硅酸盐水泥拌制。
水泥浆标号采用C40标号。
水泥浆的水灰比应为0.40～0.45，掺入适量减水剂。
稠度宜控制在14～18S之间，泌水率不超过2%，为了防止腐蚀钢绞线，但可掺入适量的微膨胀剂高强微硅粉，其掺量为40千克/立方米。
制浆前应筛除水泥中的结块、大颗粒及杂物，以免堵塞输浆管路或孔道。
水泥浆可用小型灰浆拌合机拌制。
每次拌量以不超40分钟的使用量为宜。
拌制好的水泥浆在通过2.5×2.5mm的细筛后，存放以供使用。
水泥浆在使用前应进行低速搅拌，以防止流动的损失。
水泥浆的温度不宜过高或过低，夏季不宜超过25℃，冬季不宜低于5℃，否则应采用降温措施或按冬季施工措施进行施工。
C、压浆程序和操作方法
吸浆顺序先下孔道后上孔道，以免上孔道漏浆堵塞下孔道，应以孔道最低处向两端进行。
纵向预应力钢束采用真空吸浆工艺。
真空压浆工艺流程：
a、吸浆前，应用高压水对孔道进行清洁处理。
对孔道内可能发生的油污，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或肥皂液，用水稀释后进行冲洗。
冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内所有积水排出。
b、压浆时，关闭所有排气阀门，先启动真空泵十分钟，真空度应达到-0.08~-0.1Mpa，若达不到应重新检查各封口，再试抽真空。
c、水泥浆自拌制至吸入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min内。
d、真空度稳定后，保持真空泵运行的同时，往压浆端的水泥浆入口压浆。
一条波纹管的压浆必须连续进行，储浆罐储浆体积必须大于所要灌注的一条预应力孔道体积。
e、当透明胶管由水泥浆流出后，关闭真空泵，打开排浆阀继续压浆。
压浆至浆体连续喷出且稠度与压入相当时，关闭排浆阀至力0.7Mpa左右，并保证稳压2min，关闭排浆管。
f、持压过程中应从低到高逐一打开埋设于波纹管各峰顶排气管，排除残余空气及泌水，保证浆体饱满。
待浆体失去流动性后才可拆除压浆阀及排气阀。
g、压浆工人应戴防护镜，以免灰浆喷出时射伤眼睛
h、压浆完毕后应认真填写压浆记录。
压浆时，每一工作班应留取不小于3组的70.7*70.7*70.7毫米立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为评定压浆质量的依据。
5）封端
孔道压浆后立即将梁端水泥冲洗干净，并将端面砼凿毛，在绑扎端部钢筋网和安装封端模板时，要妥善固定，以免在灌注砼时因模板走动而影响梁长。
封端砼强度不应低于梁体强度。
浇完封端砼并静置1～2h后，应按一般规定进行浇水养护。
6）预应力施工的要点
①、施工前对施工人员进行技术培训，并作理论与实践部分的技术考核，不称职人员严禁上岗。
预应力施工应由结构工程师现场值班、工中指导和工后检查。
及时做好张拉及压浆记录。
②、在预应力作业中，应特别注意安全。
因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。
巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。
③、操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。
④、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。
⑤、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
⑥、多根钢丝同时张拉时 ，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的1%，但一束钢丝只允许一根。
⑦、进行张拉施工时要对称张拉，在T梁的两侧方木支撑，防止梁体的侧向失稳，张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。
⑧、用于孔道压浆的水泥浆液抗压强度不得低于40Mpa；水泥浆的拌和时间不得小于2min；气温超出5℃—32℃时（施工规范为35℃），要采取控温措施方可进行配制浆液和压浆。
压浆时 发现两管道浆液串孔，则应改成两孔连续压浆。
⑨、压浆工人应佩带防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。
六、重点部位施工方案
姜山北互通立交B1
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