空调水系统管道与设备安装工程施工工艺标准.doc
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空调水系统管道与设备安装工程施工工艺标准
1适用范围本标准适用于空调工程水系统安装子分部工程，包括冷（热）水、冷却水、凝结水系统的设备（不包括末端设备）、管道及附件安装工艺。
2引用标准《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）
《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185-93）
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
《建筑给水排水与采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）
《通风与空调工程施工及验收规范》（GB50243-2002）
《工业设备及管道绝热工程设计规范》（GB50264-97）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《建筑安装分项工程施工工艺规程（第三分册）》（DBJ01-25-96）
《建筑设备施工安装通用图集》（91SB6、SB7）
3术语
空调工程AirConditioningWorks空气调节与空气净化系统工程统称为空调工程。
制冷设备RefrigerationMachine能够持续、稳定提供冷（热）源的设备。
组合式空调机组ModularAirHandlingUnit是一种由制造厂家提供预制单元、可以完成对空气过滤、加热（冷却）、加湿（去湿）、消声、热回收、喷水处理、新风处理、新回风混合等多种处理功能，并可在使用现场进行组装的大型空气处理设备。
风机盘管FanCoilUnit—位于空调系统末端，具有换热器（冷、热）、小型通风机的通风换热设备。
4材料、设备要求
4.1空调水系统使用的管子、管件、密封填料等附属材料应符合国家现行有关标准。
管子、管件及附属材料应有出场合格证及检测报告。
4.2镀锌碳素钢管、无缝钢管、钢塑复合管及管件的规格种类应符合设计要求，管材不得弯曲、管壁内外镀锌均匀、无锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
管件无偏扣、乱扣或丝扣不全等现象；硬聚氯乙烯（PVC—U）、聚丙烯（PP—R）、聚丁烯（PB）与交联聚乙烯（PEX）等有机材料管道：
表面无明显压瘪、无划伤等现象；管件无砂眼、无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准确现象。
4.3阀门的规格型号应符合设计要求，其外观要求：
阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、气孔、缩孔、渣眼、无毛刺、无裂纹；丝扣无损伤；密封面不得有任何缺陷，表面粗糙度和吻合度满足标准规定的要求；直通式阀门连接法兰的密封面应相互平行；直通式阀门的内螺纹接头中心线应在同一直线上，角度
偏差不得超过20；阀门开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏。
运到现场的阀门还应作强度严密性试验，试验不合格者不得安装。
4.4设备进场检验要求：
4.4.1根据设备装箱清单、说明书、合格证、检验记录和必要的装配图及其它技术文件，与建设方、监理、供货商、施工方四方核对型号规格以及全部零件部件附属材料和专用工具。
并做好材料进场检验记录。
4.4.2主体和零部件等表面应无缺损和锈蚀等情况。
4.4.3设备充填的保护气体应无泄漏，油封完好。
开箱检查后设备应采取保护措施，不宜过早或任意拆除，以免设备受损。
4.4.4风机盘管应做严密性试验。
5主要机具
5.1主要机具：
卷扬机、空气压缩机、真空泵、交（直）流电焊机、砂轮切割机、套丝机、台钻、试压泵、砂轮切割机、钢管专用滚槽机、钢管专用开孔机、PP—R等复合管专用焊机。
5.2工具：
手砂轮、压力工作台、手动葫芦、电锤、手电钻、坡口机、手锯、套丝板、管钳子、链钳、
套筒扳手、梅花扳手、活扳手、水平尺、手锤、电气焊工具等。
5.3测量工具：
压力表、钢直尺、钢卷尺、水平尺、角尺、线坠、石笔、小白线、焊接检验尺。
6作业条件
6.1作业条件
6.1.1地下管道铺设必须在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。
6.1.2暗装管道应在地沟未盖沟盖板或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。
6.1.3明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成，沿管线安装方向的模板及杂物清理干净后进行。
托、吊卡件均已安装牢固，位置正确。
6.1.4立管安装应在主体结构完成后进行。
高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行，每层均应有明确的标高线；暗装的竖井内管道，应把竖井内的模板及杂物清除干静，并有防坠落措施。
6.1.5支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行。
6.1.6设备安装应在各种支、吊架固定装置已装好，初装修已完成后进行。
6.1.7所需图纸资料和技术文件齐备。
6.1.8施工方安或技术措施中规定的施工机具已准备就绪。
6.2材料准备
6.2.1供系统使用的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子外壁应刷防锈漆，并
保持内外壁干燥。
6.2.2系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度严密性试验。
6.2.3按照设计规定，预制加工管道支、吊架。
需保温的管道，支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔开，木垫厚度应与保温层厚度相同。
支吊架间距见下表。
直径
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
保温管间距m
8.5
8
7
6
5
5
4
4
4
3
3
2.5
2
非保温管间距m
11
9.5
8
7
6.5
6
6
5
5
4
4
3.5
3
6.2.4其它材料：
型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油麻、线麻、电气焊条等选用时应符合设计要求。
7操作工艺
7.1工艺流程
7.1.1冷冻水、冷却水管道安装：
安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→立管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐→保温→调试；
冷凝水管安装：
安装准备→预制加工→卡架安装→立管安装→水平干支管安装→设备联接→灌水试验→通水冲洗→防腐→防结露保温。
7.2安装准备
7.2.1认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。
7.2.2按设计图纸画出包括管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置等的施工草图，还应包括干管起点、末端和拐弯、节点、坐标位置等。
7.3预制加工
7.3.1管道预制见7.5.1
7.3.2支架预制包括下料、开孔、螺纹加工、组对点焊、校核焊接、矫形、防腐处理
7.4支吊架安装：
预留孔洞时先冲洗、灌1：
3水泥沙浆、找正、挤紧塞牢、灌缝摸平、达到强度后安管；预埋铁件时先清理、划线、点焊、找正、焊牢、防腐；固定在空心砖墙上时，严禁采用膨胀螺栓。
7.5干管安装
7.5.1按施工草图,进行管段的加工预制,包括:
断管、套丝、上零件、调直、核对尺寸，并按系统环路分组编号，码放整齐。
7.5.2安装卡架，按设计要求或规定间距和坡度安装。
吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。
安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡及防结露托，然后安装第二节管，以后各节均照此进行，紧固好螺栓。
7.5.3干管安装应从机房进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。
在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。
7.5.4分路阀门离分路点不宜过远。
如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。
集气罐的进出水口，应开在偏下约为罐高的1/3处，丝接应在管道连接调直后安装。
其放风管应稳固，如不稳可装两个卡子，集气罐位于系统末端时，应装托、吊架。
7.5.5采用无缝钢管，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始；把管就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用气焊点焊固定，然后施焊，焊完后应保证管道正直。
7.5.6遇到伸缩器，应在预制时按规范要求做好预压缩（或拉伸），并作好记录。
按位置固定，与管道连接好。
波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架。
7.5.7管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺和塞尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动板。
7.5.8摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。
7.6立管安装
7.6.1核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。
将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。
7.6.2安装时有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。
涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调直时的标记要求，丝扣外露2～3扣，预留口平正为止，并清净麻头。
7.6.3检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。
将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。
7.7支管安装
7.7.1检查空调机组或风机盘管安装位置及立管预留口是否准确。
量出支管尺寸。
7.7.2配支管，空调机组安装出、入口阀门，压力表，温度计等设备；风机盘管安装出、入口阀门（温控阀），软接头等。
7.7.3用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行尺寸，并复查表冷器有无移动，其接头有无转动、裂纹。
按设计要求或规定的压力进行试压及冲洗，合格后办理验收手续，并将水泻净。
7.8冷凝水管安装
7.8.1空调机组冷凝水管在引出机体外时应设水封，当冷凝水盘位于机组内的负压区段时，凝水盘的水口处必须设置水封，水封的高度应比凝水盘处的负压（换算成水柱高度）大50％。
水封的出口应与大气相通。
7.8.2风机盘管冷凝水管水平段不宜过长，其坡度应大于1%，冷凝水系统不得设阀门。
管路安装完做通水试验，并将管路冲洗干净。
通水试验以风机盘管凝水盘无存水为合格，合格后办理验收手续。
7.9管道卡箍连接
7.9.1镀锌钢管预制：
用滚槽机滚槽，在需要开孔的部位用开孔机开孔。
7.9.2安装密封圈：
把密封圈套入管道口一端，然后将另一管道口与该管口对齐，把密封圈移道两管道口密封面处，密封圈两侧不应伸入两管道的凹槽。
7.9.3安装接头：
把接头两处螺栓松开，分成两块，先后在密封圈上套上两块外壳，插入螺栓，对称上紧螺帽，确保外壳两端进入凹槽直至上紧。
7.9.4机械三通、机械四通：
先从外壳上去掉一个螺栓，松开另一螺母直到与螺栓端头平，将下壳旋离上壳约90°，把上壳出口部分放在管口开口处对中并与孔成一直线，再沿管端旋转下壳使上下两块合拢。
7.9.5法兰片：
松开两侧螺母，将法兰两块分开，分别将两块法兰片的环形键部分装入开槽管端凹槽里，再把两侧螺栓插入拧紧，调节两侧间隙相近，安装密封垫要将“C”形开口处背对法兰。
7.10管道试验
7.10.1管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。
当设计无规定时，应符合下列规定:
7.10.1.1冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，为1.5倍工作压力，但最低不小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。
对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷（热）媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。
一般建筑可采用系统试压方法。
分区、分层试压:
对相对独立的局部区域的管道进行试压。
在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。
系统试压:
在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。
试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。
压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
7.10.1.2各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力；
7.10.1.3凝结水系统采用充水试验，由风机盘管托水盘向各管内注水至各管满水无气，水位高于风机盘管托水盘最低点，满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，检查整个系统接缝处无渗漏，然后泄空管内无积水为合格。
填写灌（满）水试验记录。
7.10.1.4凝结水系统充水试验后应逐个托水盘支管做通水试验，以风机盘管凝水盘无存水为合格，合格后办理验收手续。
7.11阀门试验
阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。
对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。
其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。
强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。
严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合表7.11.1的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
表7-1阀门压力持续时间
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（s）
严密性试验
金属密封
非金属密封
<
公称直径DN（mm）最短试验持续时间（s）
严密性试验
金属密封非金属密封
≤501515
65～2003015
250～4506030
≥50012060表7-1阀门压力持续时间
8质量控制
8.1镀锌钢管应采用螺纹连接，螺纹连接管道的管材与管件应匹配，接口应外露2～3，麻头清理干净；当管径大于DN100时，可采用卡箍式、法兰或焊接连接，但应对焊缝及热影响区的表面进行防腐处理。
所选用的对焊管件外径、壁厚应与被连接件外径壁厚相一致。
焊口应饱满、应无夹渣、咬肉、未焊透等缺陷。
8.2管道支吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计规范要求，其中固定支架的设置应位置正确、牢固可靠。
8.3有保冷要求的管道在支架与管道之间应垫以防腐木瓦托，防止管道使用时产生“冷桥”现象。
8.4冷凝水管道的安装其坡度应符合设计要求，不得出现倒坡、逆坡的现象，安装完后应做通水试验。
8.5从事金属管道焊接的项目，应具有相应项目的焊接工艺评定，焊工应持有相应类别焊接的焊工合格证书。
8.6空调用蒸气管道的安装，应按现行国家标准《建筑给水、排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）的规定执行。
9质量验收标准
9.1主控项目
9.1.1空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定。
检查方法：
观察检查外观质量并检查产品质量证明文件、材料进场验收记录。
9.1.2管道安装应符合下列规定：
１、隐蔽管道在隐蔽前必须经监理人员（或建设单位项目专业技术人员）验收及签字；
２、焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯；
３、管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组得接管必须为柔性接口。
柔性短管不得强行对口连接，与其连接得管道应设置独立支架；
４、冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格（目测：
以排出口得水色和透明度与入水口对比相近，无可见杂物），再循环试运行2H以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通；
５、固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。
管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20~50mm，并不得将套管作为管道支撑。
保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料填塞紧密。
检查方法：
尺量、观察检查，旁站或查阅实验记录、隐蔽工程记录。
9.1.3管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。
当设计无规定时，应符合下列规定：
1、冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0Mpa时，为1.5倍工作压力，但最低部小于0.6Mpa；当工作压力大于1.0Mpa，为工作压力加0.5Mpa。
2、对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷（热）媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。
一般建筑可采用系统试压方法。
分区、分层试压：
对相对独立的局部区域的管道进行试压。
在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。
系统试压：
在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。
试验压力以最低电的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。
压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02Mpa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
3、各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力：
4、凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。
检查方法：
旁站观察或查阅试验记录。
9.1.4阀门的安装应符合下列规定：
１、阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密；
２、安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；
３、阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。
对于工作压力大于1.0Mpa及其在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。
其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。
强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。
严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合表7-1的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
检查方法：
按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录。
9.1.5补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。
设有补偿器（膨胀节）的管道应设置固定支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求，并应在补偿器的预拉伸（或预压缩）前固定；导向支架的设置应符合所安装产品技术文件的要求。
检查方法：
观察检查，旁站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。
9.1.6冷却塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求。
对含有易燃材料冷却塔的安装，必须严格执行防火安全的规定。
检查方法：
按图纸核对，监督执行防火规定。
9.1.7水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。
水泵正常连续试运行的时间，不应少于２h。
检查方法：
按图纸核对，实测或查阅水泵试运行记录。
9.1.8水箱、集水缸、分水缸、储冷罐的满水试验或水压试验必须符合设计要求。
储冷罐内壁防腐涂层的材质、涂抹质量、厚度必须符合设计或产品技术文件要求，储冷罐与底座必须进行绝热处理。
检查方法：
尺量、观察，查阅试验记录。
9.2一般项目
9.2.1当空调水系统的管道，采用建筑用硬聚氯乙烯（ＰＶＣ－Ｕ）、聚丙烯（Ｐ－Ｒ）、聚丁烯（ＰＢ）与交联聚乙烯（ＰＥＸ）等有机材料管道时，其连接方法应符合设计和产品技术要求的规定。
检查方法：
尺量、观察检查，验证产品合格证书和试验记录.
9.2.2金属管道的焊接应符合下列规定：
１、管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。
管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。
管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。
管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm
２、管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。
焊缝外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》ＧＢ50236中第11.3.3条的Ⅳ级规定（氨管为Ⅲ级）。
检查方法：
尺量、观察检查。
9.2.3螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10％；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2～3扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。
检查方法：
尺量、观察检查。
9.2.4法兰连接的管道，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。
法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。
螺栓紧固后不应低于螺母平面。
法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。
检查方法：
尺量、观察检查。
9.2.5钢制管道的安装应符合下列规定：
１、管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。
当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口；
２、管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3.5倍、冷弯不应小于４倍；焊接弯管不应小于1.5倍；冲压弯管不应小于１倍。
弯管的最大外径与最小外径的差不应大于管道外径的8/100，管壁减薄率不应大于15％；
３、冷凝水排水管坡度，应符合设计文件的规定。
当设计无规定时，其坡度宜大于或等于８‰；软管连接的长度，不宜大于150mm；
４、冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫（承压强度能满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫），其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。
衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实；
５、管道安装的坐标、标高和纵、横向的弯曲度应符合规定。
在吊顶内等暗装管道的位置应正确，无明显偏差。
9.2.6钢塑复合管道的安装，当系统工作压力不大于1.0ＭＰa时，可采用涂（衬）塑焊接钢管螺纹连接，与管道配件的连接深度和扭矩应符合表
9-3的规定；当系统工作压力为1.0～2.5ＭＰa时，可采用涂（衬）塑无缝钢管法兰连接或沟槽式连接，管道配件均为无缝钢管涂（衬）塑管件。
沟槽式连接的管道，其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须为配套合格产品；支、吊架的间距应符合规定。
注：
1连接管端面应平整光滑、无毛刺；沟槽过深，应作为废品，不得使用。
2支、吊架不得支承在连接头上，水平管的任意两个连接头之间必须有支、吊架。
检查方法：
尺量、观察检查、查阅产品合格证明文件。
9.2.7风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接管（金属或非金属软管），其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。
软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。
检查方法：
观察、查阅产品合格证明文件
9.2.8金属管道的支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。
设计无规定时，应符合下列规定：
１、支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。
管道与设备连接处，应设独立支、吊架；
２、冷（热）媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应
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