液压管路清洗技术标准.docx

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液压管路清洗技术标准

RHQB

XX润华企业标准

RHQB/J201-2016

液

压

管

路

清

洗

技

术

标

准

2016-03-01发布2016-03-01实施

XX润华通用装备XX发布

液压管路清洗技术标准

1.适用X围

本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。

这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。

本标准补充但不代替供给商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。

液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。

2.引用标准

以下文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。

但凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。

但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T25133液压系统总成管路冲洗方法

GB/T17446流体传动系统及元件

GB/T14039-2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号

3.使用的设备、工具及材料

3.1主要设备及工具

清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。

3.2材料

冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。

4.清洁度等级

冲洗的主要目的是为到达用户或供给商要求的系统或元件清洁度等级。

对于未规定清洁度等级的情况，可参见附录A的选择指南。

就铁路养护设备的液压管路清洗而言，可分为两类情况，即主油路和控制油路。

一般主油路液压传动系统中允许污染等级不应低于ISO4406：

1999标准中的18/15级或NAS1638标准中的9级。

控制油路的污染等级不应低于ISO4406：

1999标准中的16/13级或NAS1638标准中的7级。

5.冲洗要求

5.1总那么

5.1.1要求冲洗的管路应建立专项文件来识别，并记录它们到达的清洁度等级。

5.1.2冲洗方法宜与实际条件相适应。

但是，为保证获得满意的效果，应满足以下主要准那么：

1）冲洗设备的油箱应至少清洁到与系统指定的清洁度相适应的水平〔见第4章〕；

2）注入系统的冲洗介质应通过适宜的过滤器过滤。

3）冲洗设备的泵应尽可能地靠近管路的吸油口，以使流量损失最小；

4）过滤器应靠近管路的回油口；吸油口也可以使用过滤器。

5.2去除内外表颗粒

5.2.1为了有效地去除液压管路的颗粒污染物，要求冲洗介质的流动状态为紊流。

介质的紊流流动能保证使管路系统中的颗粒污染物脱落并通过过滤器去除。

应使用雷诺数〔Re〕大于4000的流动介质冲洗系统。

注：

如果使用雷诺数小于4000的流体进展冲洗，管路中可能有层流段。

5.2.2使用公式〔1〕和〔2〕可计算Re和要求的流量〔qv〕：

（1）

（2）

式中：

qv──流量，单位为升每分钟〔L/min〕；

v──运动粘度，单位为平方毫米每秒〔mm2/s〕；

d──管路的内径，单位为毫米〔mm〕。

5.2.3获得大于4000的Re可能比拟困难，Re随着流量的增大或粘度的降低而增大。

降低粘度是获得紊流的首选方法。

减低粘度可通过提高冲洗介质温度或使用低粘度等级的系统工作介质。

震动、超声波或改变流向将有助于更快的使管路系统中的颗粒污染物脱落。

5.3过滤器及颗粒的别离

1）冲洗使用的过滤器决定了系统最终的清洁度等级和清洗时间。

2）应选用具有适宜过滤比的过滤器。

如果选用过滤比不适宜的过滤器，将出现达不到指定的清洁度等级或需要经过延长冲洗时间才能到达的情况。

3）过滤器应带有堵塞监控装置〔如压差指示器〕。

必要时应更换滤芯，以保证压差在滤芯允许工作X围。

4）应尽可能使用大的冲洗过滤器。

最小冲洗过滤器应满足在冲洗介质的实际粘度和最大流量下，通过清洁滤芯的最大的压降不超过旁通阀或堵塞报警指示器设置值的5%.

6.液压系统中管路的冲洗

6.1影响因素

为使液压系统管路到达满意的清洁度等级，需要考虑以下影响因素：

1）选择按GB/Z19848-2005清洗过的元件，清洁度等级应至少与规定的系统清洁度等级一样或更高。

元件供给商提供元件清洁度等级的资料；

2）配接收路的初始清洁度；

3）采用适宜的冲洗程序；

4）选择过滤比适宜的过滤器，保证能在允许的时间周期内到达需要的清洁度等级；

5）建立紊流状态，以移出并传输颗粒到过滤器。

6.2系统处理

6.2.1排净废油

最好在温度高的时候放掉废油。

清洗前应拆开一局部管路、阀、液压缸，检查其内部的锈蚀、污物黏附情况，并据此对油液污染程度和金属微粒作出分析，查明磨损部位并做好记录，以便采取相应的处理措施。

在撤除液压系统的管路之前应提前停机半个小时以上，使系统中的压力充分卸掉，以防在操作过程中系统中的残压对人员或机械造成伤害。

6.2.2清洗油箱

必须用煤油清洗油箱中的油泥、锈、油漆剥落片等；对油箱内残油与杂质要用海绵吸干净，忌用棉纱破布，以防残留纱头在油箱埋下后患；油箱中的滤油器要经常检查清洗，发现损坏及时更换，清洗流程参见液压油箱清洗技术标准。

6.2.3元件防护

系统中拆卸的液压元件应及时采用清洁塑料袋或堵头封堵保护。

6.3管路处理

6.3.1管路外外表处理

管路撤除前，为了维持其清洁度，应使用适当的清洗液或抹布对外外表进展处理，尤其是管接头处。

有氧化层和铁锈的管件应按照制造商和用户间达成的协议进展处理。

6.3.2拆卸管路

在每根液压管路上做标记，保证清洗完成之后能装配回原位置。

主油路和控制油路的管路要分开码放，拆卸的管路要及时用清洁塑料袋或堵头封堵保护，并存放在清洁、枯燥的地方。

6.4管路冲洗

6.4.1选择清洗油

当系统管路、油箱较干净时，可选用与工作油液一样黏度的清洗油；如系统内不干净，可选用黏度稍低的清洗油清洗。

清洗油应与系统工作介质、所有密封件的材质相容。

清洗油的用量视冲洗管路的多少而选定。

6.4.2加热清洗油

热油能使系统内附着物容易游离脱落，如果现场条件允许可加热至50～60℃，清洗压力为0.1～0.2MPa，清洗油流量应尽可能大些，以利于带走污物。

6.4.3安装滤油器

在清洗回路中，进油口安装20μm的粗滤油器，回油口安装5μm的精滤油器。

每隔半小时拆开滤油器清扫一次，视冲洗情况适时更换滤油器滤芯。

在被清洗管路的出油口处增加采样点，用颗粒计数器检测油样，知道满足要求时停顿。

6.4.4应使液压泵间歇运转

为使清洗效果好，应使液压泵转转、停停。

在清洗过程中应用木槌轻轻敲击油管数次，以促使污物尽快脱落，管路的弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以防损坏油管，敲击时间占清洗时间的15％。

6.4.5确保清洗液流动为紊流状态

为了有效的清洗，清洗液流动必须成为紊流状态，即保证雷诺数在4000以上才能确保清洗效果好；否那么，清洗液应增加流量，升高温度，降低黏度。

小流量室温下清洗，一般效果较差。

注：

当冲洗效果较差时可参考公式〔1〕和〔2〕计算Re和要求的流量qv6.4.6排净清洗油

清洗终了应将管路中的清洗油排除干净，可松开管路排油后并用压缩空气吹扫，或参加工作油液带走清洗油。

 排净清洗油后，应尽快安装管路，以防管路内凝结水汽、进入杂质等。

6.5液压管路的安装

6.5.1在液压管路的安装过程中，应防止对管路进展焊接、钎焊或加热。

以防止产生氧化层。

如果不可防止，那么管路应重新清洗和保护。

6.5.2在安装过程中，管路和元件所有的保护元件应尽可能在最后阶段移去，并且在安装的过程中应徒手安装不能穿戴手套等劳保用具。

7.最终清洁的检验

最终清洁度等级应按照GB/Z20423验证，并应在冲洗操作完成前形成文件。

附录A

〔资料性附录〕

系统清洁度等级要求指南

A.1系统可能需要搞清洁度的应用场合

当高可靠性为控制要素或系统包含以下元件是，系统需要高的清洁度：

1）比例阀或伺服阀；

2）小流量的流量控制阀和减压阀，特别是在承受高压降的条件下；

3）工作状态接近性能等级的马达和泵。

A.2系统可能需要中等清洁度的应用场合

当元件在供给商和用户一直同意的非正常工况下运行，且总时间又相对受控制时，系统应规定中等清洁度。

A.3满足系统高、中等清洁度要求的介质中固体颗粒污染物等级指南

表A.1给出了满足系统高、中等清洁度要求的介质中固体颗粒污染物等级的指南。

表A.1满足运行系统高、中等清洁度要求的介质中固体颗粒污染物等级的指南

系统压力

液体清洁度要求，按GB/T14039表达

高

中等

≤16MPa

17/15/12

19/17/14

>16MPa

16/14/11

18/16/13