超声波探伤标准GB1134589.docx

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超声波探伤标准GB1134589

13.5反射波幅位于Ⅲ区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级.

13.6不合格的缺陷,应予返修,返修区域修后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验,

复探部位的缺陷亦应按12章评定.

14记录与报告

14.1检验记录主要内容:

工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、

探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度.所发现

的超标缺陷及评定记录,检验人员及检验日期等.反射波幅位于Ⅱ区,其指示长度小于表6的缺陷也应予记

录.

14.2检验报告主要内容:

工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收

标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.

14.3检验记录和报告应至少保存7年.

14.4检验记录和报告的推荐格式见附录F.

附录A

标准试块的形状和尺寸

（补充件）

注:

尺寸公差±0.1;各边垂直度不大于0.05;C面尺寸基准面,上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表

A2.

附录B

对比试块的形状和尺寸

（补充件）

B1对比试块的形状和尺寸见表B1.

注:

①尺寸公差±0.1mm;②各边垂直度不大于0.1;③表面粗糙度不大于6.3μm;④标准孔与加工面的

平行度不大于0.05.

附录C

串列扫查探伤方法

（补充件）

C1探伤设备

C1.1超声波探伤仪的工作方式必须具备一发一收工作状态.

C1.2为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动,应配备适宜的探头夹具,并适用于横方

型及纵方型两种扫查方式.

C1.3推荐采用,频率2-2.5Mhz,公称折射角45°探头,两探头入射点间最短间距应小于20mm.

C2仪器调整

C2.1时基线扫描的调节采用单探头按标准正文9.1的方法调节,最大探测范围应大于1跨距声程.

C2.2灵敏度调整

在工件无缺陷部位,将发、收两探头对向放置,间距为1跨距,找到底面最大反射波见图C1及式C1,调节增

益使反射波幅为荧光屏满幅高度的40%,并以此为基准波高.灵敏度分别提高8dB、14dB和20dB代表判废

灵敏度、定量灵敏度和评定灵敏度.

C3检验程序

C3.1检验准备

a.探伤面对接焊缝的单面双侧;

b.串列基准线如发、收两探头实测折射角的平均值为β或K值平均为K.在离参考线（参考线至探伤截面的

距离L'-0.5P）的位置标记串列基准线,见图C2及式C2.

0.5P=δtgβ（C1）

或0.5P=δK（C2）

C3.2初始探伤

C3.2.1探伤灵敏度不低于评定灵敏度.

C3.2.2扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查,扫查范围以串列基准线为中心尽可能扫查到整个探伤截

面,每个探伤截面应扫查一遍.

C3.2.3标记超过评定线的反射波,被判定为缺陷时,应在焊缝的相应位置作出标记.

C3.3规定探伤

C3.3.1对象只对初始检验标记部位进行探伤.

C3.3.2探伤灵敏度为评定灵敏度.

C3.3.3缺陷位置不同深度的缺陷,其反射波均出现在相当于半跨距声程位置见图C3.缺陷的水平距离和深

度分别为:

（C3）

（C4）

C3.3.4缺陷以射波幅在最大反射波探头位置,以40%线为基准波高测出缺陷反射波的dB数作为缺陷的相

对波幅,记为SL±----dB.

C3.3.5缺陷指示长度的测定

采用以评定灵敏度为测长灵敏度的绝对灵敏度法测量缺陷指示长度.即进行左右扫查（横方形串列扫查）,

以波幅超过评定线的探头移动范围作为缺陷指示长度.

C4缺陷评定

所有反射波幅度超过评定线的缺陷均应按标准正文第12章的规定予以评定,并按第13章的规定对探伤结

果作等级分类.

附录D

距离----波幅（DAC）曲线的制作

（补充件）

D1试件

D1.1采用标准附录B对比试块或其他等效形式试块绘制DAC曲线.

D1.2R小于等于W2/4时,应采用探伤面曲率与工件探伤面曲率相同或相近的对比试块.

D2绘制步骤

DAC曲线可绘制在坐标纸上（称DAC曲线）,亦可直接绘制在荧光屏前透明的刻度板上（称DAC曲线板）.

D2.1DAC曲线的绘制步骤如下:

a.将测试范围调整到探伤使用的最大探测范围,并按深度、水平或声程法调整时基线扫描比例;

b.根据工件厚度和曲率选择合适的对比试块,选取试块上民探伤深度相同或接近的横孔为第一基准孔,将

探头置于试块探伤面声束指向该孔,调节探头位置找到横孔的最高反射波;

c.调节"增益"或"衰减器"使该反射幅为荧光屏上某一高度（例如满幅的40%）该波高即为"基准波高",此时,

探伤系统的有效灵敏度应比评定灵敏度高10dB;

d.调节衰减器,依次探测其他横孔,并找到最大反射波高,分别记录各反射波的相对波幅值（dB）;

e.以波幅（dB）为纵坐标,以探沿距离（声程、深度或水平距离）为横坐标,将c、d记录数值描绘在坐标纸上;

f.将标记各点连成圆滑曲线,并延长到整个探测范围,最近探测点到探距离O点间画水平线,该曲线即为Φ

3mm横孔DAC曲线的基准线;

g.依据标准正文表3规定的各线灵敏度,在基准线下分别绘出判废线、定量线、评定线,并标记波幅的分区;

h.为便于现场探伤校验灵敏度,在测试上述数据的同时,可对现场使用的便携试块上的某一参考反射体进

行同样测量,记录其反射波位置和反射波幅（dB）并标记在DAC曲线图上.

D2.2DAC曲线的绘制步骤如下:

a.同D2.1a;

b.依据工件厚度和曲率选择合适的对比试块,在试块上所有孔深小于等于探测深度的孔中,选取能产生最

大反射波幅的横孔为第一基准孔;

c.调节"增益"使该孔的反射波为荧光屏满幅高度的80%,将其峰值标记在荧光屏前辅助面板上.依次探测其

它横孔,并找到最大反射波,地峰值点标记在辅助面板上,如果做分段绘制,可调节衰减器分段绘制曲线;

d.将各标记点连成圆滑曲线,并延伸到整个探测范围,该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线;定量灵敏度

下,如分别将灵敏度提高或降低6dB,该线将分别代表评定或判废线.（A级检验DAC基准线即为判废线）;

e.将灵敏度提高（8-50mm提高到10dB,50-300mm提高10dB或8dB）,该线表示定量线.在定量灵敏度下,如分

别将灵敏度提高或降低6dB,该线将分别代表评定或判废线.（A级检验DAC基准线即为判废线）;

f.在作上述测试的同时,可对现场使用的便携式试块上的某一参考反射体作同样测,并将其反射波位置和

峰值标记在曲线板上,以便现场进行灵敏度校验.

附录E

声能传输损耗差的测定

（补充件）

工件本身反射波幅度有影响的两个主要因素是材料的材质衰减和工件表面粗糙度及耦合情况的表面声能

损失.

超声波的材质衰减对普通碳钢或低合金网板材,在频率低于3MHz声程不超过200mm时,可以忽略不记,或者

一般来说衰减系数小于0.01dB/mm时,材质衰减可以不予考虑,标准试块和对比试块均应满足这一要求.

受检工件探伤时,如声程较大,或材质衰减系数超过上述范围,在确定缺陷反射波幅时,应考虑作材料衰减

修整,如被检工件表面比较粗糙还应考虑表面声能损失问题.

E1横波超声材质衰减的测量

E1.1制作与受检工件材质相同或相近,厚度约40mm表面粗糙度与对比试块RB相同的平面型试块图E1.

E1.2采用工件检验中使用的斜探头按深度1:

1调节仪器时基扫描.

E1.3另选用一只与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头,两探头按图E1所示方向置于平板试块上,两探

头入射点间距离为1P,仪器调为一发一收状态,找到接以最大反射波幅,记录其波幅值Hi（dB）.

E1.4将两探头拉开到距离为2P,找到最大反射波幅,记录其波幅值H2（dB）.

E1.5实际探伤中超声波总是往返的,故双程的衰减系数αH可用下式计算:

（E1）

S1=40/COSβ+l'（E2）

S2=80/COSβ+l'0（E3）

（E4）

式中L0----晶片到为的距离,作为简化处理亦可取l'0=l0,mm;

△------声程S1、S2不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB差,可用公式

计算或从该探头的D·G·S曲线上查得,dB;

由于S2近拟为S1的2倍,在声程大于3倍近场长度N时,△约为6dB.

E1.6如果在图E1试块和RB对比试块的侧面测得波幅HZ,相差不过1dB,则可不考虑工件的材质衰减.

E2传输损失差的测定

E2.1采用工件检验中使用的斜探头,按深度比例调节仪器时基扫描.

E2.2选用另一与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头,两探头按图E2所示方向置于对比试块侧面上,

两探头入射点间距离为1P,仪器调为一发一收状态.

E2.3在对比试块上,找到接收波最大反射波幅,记录其波幅值H1（dB）.

E2.4在受检工件板材上（不通过焊缝）同样测出接收波最大反射波幅,记录其波幅值H2（dB）.

E2.5传输损失差△V为:

△V=H1-H2-△1-△2（E5）

式中△1----声程S1、S2不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB差,可用公式

计算或从探头的D·G·S曲线上查得,dB;

S1----在对比试块中的声程,mm;

S2----在工件板材中的声程,mm;

△2--试块中声程S1时与工件中声程S2时的超声材质衰减差值,dB.

如试块图E1按E1测量材质衰减系数小于0.01dB/mm,此项可以不予考虑.

附录F

焊缝超声波探伤报告和记录

（参考件）

焊缝超声波探伤报告

焊缝超声波探伤记录

附加说明:

本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出.

本标准由全国无损检测标准化技术委员会归口.

本标准由哈尔滨焊接研究所负责起草,主要参加单位:

哈尔滨锅炉厂、劳动人事部锅炉压力容器检测研究中

心.

本标准主要起草人李生田、李家鳌、康纪黔、张泽丰、王梅屏.