路面工程施工方案.docx

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路面工程施工方案

路面工程施工方案

1、路面基层、底基层施工

1.1底基层（二灰土）的施工

1.1.1施工准备

（1）、二灰土铺筑施工前，进一步对土基按质量验收标准进行验收，使下承

层满足平整、坚实、具有规定的路拱、无任何松散材料和软弱地点的要求。

达到标准后，方能在其上铺筑二灰土层。

（2）、在土基上根据设计恢复线路中线，直线段每10~20米设一桩，曲线上每10~15米设一桩，并在两侧路肩外缘设指示桩，在两侧指示桩和线路中桩上用明显标记标志出石灰土基层边缘的设计标高。

1.1.2原材料的要求

（1）石灰：

石灰质量应符合Ⅲ级消石灰或Ⅲ级生石灰的技术指标，应尽量缩短石灰的存放时间。

如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。

（2）干粉煤灰的堆放宜加水，以防飞扬，湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。

粉煤灰不应含有团块、腐殖质及有害杂质。

使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。

（3）集料：

用二灰土做底基时，土中碎石、砾石颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，各种细粒土、中粒土和粗粒土都可用二灰稳定后用做底基层。

对所用的砾石或碎石，应预先筛分成3~4个不同粒级，然后再配合成颗粒组成符合规范要求范围的混合料。

（4）水：

凡饮用水（含牲畜用水）均可使用。

（5）土块：

最大尺寸不应大于15mm，粉煤灰块不应大于12mm，且9.5mm

和2.36mm筛孔的通过量应分别大于95%和75%。

（6）不同粒级的砾石或碎石以及细集料都应分开堆放。

（7）石灰、粉煤灰和细集料都应有覆盖，防止雨淋过湿。

（8）取有代表性的样品进行以下试验：

①土的颗粒分析；

②液限和塑性指数；

③石料的压碎值试验；

④有机质含量；

⑤石灰的有效钙和氧化镁含量；

⑥收集或试验粉煤灰的化学成分，细度和烧失量。

1.1.3二灰土的拌制

（1）用作底基的二灰土，采用拌和机集中拌和，石灰与粉煤灰的比例可用1：

2~1：

4

（对于粉土，以1：

2为宜），石灰粉煤灰与细粒土的比例可以是30：

70~90：

10。

（3）材料的拌和可用带旋转刀片的分批出料的拌和设备或是用转动鼓拌和机或连续拌和式设备。

二灰和集料可按质量比也可按体积比控制，配料应准确，拌和应均匀。

（4）向各拌和设备内加水的比例可以按质量，也可以按体积计量，要随时对每批材料或按连续式拌和的材料流速进行用水量检查，所加的水量必须考虑二灰及集料的原有含水量，混合料的含水量应略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。

（5）注意拌和机内是否有死角存在，如发现应及时纠正。

（6）拌成混合料的堆放时间不宜超过24h，宜在当天将拌成的混合料运送到铺筑现场，不应将拌成的混合料长时间堆放。

（7）、各种成分的配比偏差应在下列范围之内：

集料

±2%

质量比

粉煤灰

±1.5%

质量比

石灰

±0.1%

质量比

水

±2%

按最佳含水量

1.1.4二灰土运输及摊铺整形

（1）、二灰土采用自卸卡车自拌和站运至待摊铺地段，由摊铺机进行摊铺。

为防止水分蒸发和产生离析,混合料应在拌和以后尽快摊铺成型。

（2）、拌和机的产量大于400t/h。

摊铺机与拌和机的生产能力应相匹配。

摊铺时由两台摊铺机成梯队联合作业，两台摊铺机前后间隔为5~8米。

单幅一次摊铺、碾压长度由试验确定。

（3）、摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料及时予以填补。

（4）集中厂拌法施工时的横向接缝符合下列要求：

a、用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

b、人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与

混合料的压实厚度相同。

整平紧靠方木的混合料。

c、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。

d、将混合料碾压密实。

e、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

摊铺机返回已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（5）施工中应避免纵向接缝，上下层面间横缝应相互错开设置。

1.1.5碾压

（1）、拌和料摊铺完成后，立即用6T轻型压路机并配合15T以上的压路机进行碾压，用12~15t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加，压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层

宜稍厚，对于石灰工业废渣稳定土，应采用先轻型后重，先慢后快的原则进行碾压。

（2）、直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压，碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，一般碾压需6-8遍，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜.以后宜采用2.0-2.5km/h，路面的两侧应多压2~2遍。

（3）、碾压过程中如有弹簧、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和，使其质量达到规范要求。

（4）、碾压结束之前，再用平地机终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将高出部分刮除并扫出路面。

局部低洼处不再进行找补，留待基层铺筑时处理。

（5）、碾压后，通过在100~200m间隔内随机钻孔来检查铺筑层厚度。

全部试验也至少有50%等于或超过要求的厚度，且不允许有两个相邻孔差在±10%。

（6）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证稳定土层表面不受破坏。

1.1.6接缝和掉头处的处理

横缝。

同日施工的两工作段的衔接处，采用搭界形成。

横缝的处理方法如下：

在已碾压完成的二灰土层末端，沿二灰土挖一条横贯筑层全宽的槽，槽深至土基表面。

此槽与线路中心线垂直，靠二灰土的一面切成垂直面，槽内放两根与压实厚度等高的方木，用挖出的素土回填槽内其余部分。

第二天，除去方木用新的混合料回填，整平时，接缝处的二灰土应较已完成的断面高5厘米左右，以利形成一个平顺的接缝。

（1）纵缝。

二灰土底基层的施工应避免纵向接缝，在路面较宽，必须分幅施工时，纵缝必须垂直相接，处理方法同横接缝。

（2）掉头处。

自卸卡车等其他机械不得在已压成的二灰土层上掉头。

如必须在其上掉头，可以在二灰土层上铺筑10厘米厚的沙砾垫层，保护掉头部分，使二灰土层不受破坏。

1.1.7二灰土的养生

二灰土层碾压完成后，立即在其上铺筑基层（三灰砂砾），不需要专门的养生期。

若其间铺筑间隔时间较长，则在二灰土层碾压完成后的第二天进行撒水养生，养生期为7天，养生期间，除撒水车外，任何车辆不得在二灰土层上行驶。

1.2基层（水泥、石灰、粉煤灰砂砾）施工

1.2.1进行底基层的准备工作（同二灰土）

1.2.2施工准备

要求同二灰土

1.2.3拌和

水泥、石灰、粉煤灰和砂砾的混合料在中心站用稳定土集中厂拌机械进行拌和。

拌和时作到配料准确，拌和均匀。

含水量略大于最佳值，使混合料运到摊铺现场后碾压时的含水量能接近最佳值。

其拌和工艺同二灰土。

1.2.4运输

三灰砂砾采用自卸卡车自拌和站运至摊铺现场。

如果运输距离较长或温度较高，导致混合料可能变干时，应该用帆布覆盖，以防水分损失和沿路飞扬。

1.2.5摊铺

三灰砂砾的摊铺使用专用摊铺机进行。

摊铺分两层进行，并避免出现纵向接缝。

摊铺机后面设专人消除粗细粒料离析现象，对局部粗集料窝和粗集料带及时铲除，并用新混合料补充，具体摊铺工艺过程同二灰土。

1.2.6碾压

下层三灰砂砾摊铺一段距离后，采用6T双轮钢筒压路机进行初压1~2遍后，用平地机进行整平，然后使用15T钢轮碾压进行终压。

终压完成后再铺第二层。

摊铺完成后先轻压、后重压，直至达到要求密实度和平整度。

如果上下层不能在同一天铺完，则应采取措施保证上下层的粘结，碾压工艺过程同二灰土。

1.2.7养生

三灰砂砾养生采用撒水养生法。

养生期间应封闭交通。

养生结束后立即进行进行路面混凝土的铺筑。

2、沥青混凝土面层施工

2.1施工准备

（1）在沥青混凝土面层铺筑前，按照施工规范要求对基层进行全面检查，当基层符合要求后，方可进行面层的摊铺作业。

（2）进场材料的检查

热拌沥青混合料面层施工时，对每批到场的沥青均应检查其生产厂家所附的实验报告、数量、生产日期试验结果等。

对于不符合要求的，要及时清除出场。

对进场的碎石、砂、石屑、矿粉等材料都要经过严格的检查，不合格的材料严禁入场。

经试验选定的材料在施工过程中保持稳定，需要更改时，须经试验确定，并报监理批准。

（3）施工机械的检查

①拌和与运输设备。

沥青混凝土拌和设备转动之前应进行一次全面的检查，看其各项性能是否完好。

检查运输车辆是否符合要求，保温设备是否齐全。

②摊铺及压实机械。

摊铺机、压路机应检查其规格是否满足要求，主要机械性能是否良好。

2.2铺筑试验路段

沥青路面大面积施工前，先铺筑试验路段。

通过试验路段的修筑，用以研究确定合适的拌和时间及出厂温度、摊铺时间和摊铺温度、压实机械的合理组合、压实温度和压实方法、松铺系数及作业段长度。

在试验段中，抽检沥青混凝土的沥青含量、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、密实度等。

混合料压实12小时后，按标准方法进行密实度、厚度的检查。

2.2.3通过试验路段的修筑，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合和工序衔接，确定混合料的生产配合比，明确人员的岗位职责，提出标准化施工方法。

2.2.4热拌沥青混合料的拌制

（1）操作程序

沥青混合料在沥青拌和站采用连续式拌和机械拌制。

拌和机按规定配备防止矿粉飞扬和防设备尘，并有检测拌和温度的装置。

拌和前应准确计量混合料各种材料的质量。

（2）试拌

沥青混凝土大量生产前应进行试拌。

试拌的目的是检查拌和设备各部分是否工作正常，，能否按确定的的配比生产混合料。

同时，确定合适的拌和时间。

在此时间下，拌制的的混合料既均匀，又没有矿粉团聚现象，且沥青混凝土混合料试拌的强度最高。

（3）批量生产

沥青混凝土批量生产时，应在每天开始工作之前检查拌和设备，确保正常运行。

为使沥青混合料拌和均匀，在控制准确计量的前提下，严格控制加热温度和混合料的出厂温度。

拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团或严重的粗细料离析现象。

2.2.5热拌沥青混合料的运输

（1）热拌沥青混合料应采用10T以上较大吨位的自卸汽车运输。

运输时应防止沥青与车厢板粘结。

车厢应清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。

（2）从拌和场向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置。

（3）运料车应采取覆盖蓬布等保温、防雨、防污染的措施。

（4）沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量，已结块或遭受雨淋及不符合温度规定的混合料不得用来铺筑路面。

（5）连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10~30cm处，并不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

2.2.6热拌沥青混合料的摊铺

（1）铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。

当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺装下封层时，不得铺筑沥青面层。

（2）沥青混合料摊铺机应符合下列要求：

i.具有自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。

ii.具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车。

iii.具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。

iv.摊铺机宽度可以调整。

（3）热拌沥青混合料采用自动整平摊铺机进行摊铺。

摊铺分三步进行：

第一步摊铺底面层粗粒式沥青混合料；第二步摊铺中面层中粒式沥青混凝土；第三步摊铺抗滑表层沥青混凝土。

每层摊铺前按规定检查设备运转及混合料温度、质量情况外，还应对下层进行清扫和撒粘层沥青。

（4）摊铺机自动找平时，中、下层采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式。

覆面层采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。

经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。

（5）沥青混合料的摊铺温度应符合规范的要求，并应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。

（6）热拌沥青混合料铺筑时采用两台摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺，相邻两幅应重叠5~10厘米；相邻两台摊铺机相距10~30厘米，摊铺前料斗内涂刷少量柴油。

摊铺时松铺系数定为1.2。

摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。

（7）摊铺过程中随时检查摊铺层厚及路拱，不符合要求时应及时进行摊铺。

摊铺时要缓慢、均匀、连续不间断的进行摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度和中途停顿。

（8）在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

当熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。

（9）械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。

当出现下列情况时，可用人工做局部找补或更换混合料：

i.横断面不符合要求。

ii.构造物接头部位缺料。

iii.摊铺带边缘局部缺料。

iv.表面明显不平整。

v.局部混合料明显离析。

vi.摊铺机后有明显的拖痕。

（10）人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷较严重时，

应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

当由机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺，人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。

（11）路面狭窄部分，平曲线半径过小的匝道或加宽部分以及小规模工程可用人工摊铺，人工摊铺沥青混合料应符合下列要求：

i.半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板。

ii.沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹摊铺，不得挡锹远甩。

iii.边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2~3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。

iv.撒料用的铁锹等工具使用前宜加热，也可以沾轻柴油或油水混合液，以防粘结混合料，沾轻柴油或油水混合液时，不得过于频繁。

v.摊铺时不得中途停顿。

摊铺好的沥青混合料应及时碾压。

当不能

及时碾压或遇雨时，应停止摊铺，并应对卸下的沥青混合料采取覆盖等保温措施

2.2.7热拌沥青混合料的压实成型

热拌沥青混合料的压实按照初压、复压、终压三个阶段。

每层沥青混合料铺筑后，都要进行压实工序，沥青混合料的分层压实厚度不得大于10cm。

沥青混合料的压实采用钢筒式静态压路机和轮胎式或振动压路机组合的方式。

压路机以慢而均匀的速度碾压。

2.2.6.1初压

（1）初压采用6~8T的双轮钢筒式压路机，碾压遍数为两遍。

碾压在沥青混合料温度较高时进行，碾压时不应出现推移、开裂现象，碾压顺序应从路肩两侧向中间进行，相邻碾压带重叠轮宽的1/2~1/3，压完全幅为一遍。

（2）、压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料

类型经试铺试压确定，并应符合规范的要求。

（3）、当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。

当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机饿外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

（4）、应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。

初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整。

（5）、碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变。

向导致混合料产生推移。

压路机起动、停止应减速缓慢进行。

2.2.6.2复压

（1）、复压应紧接在初压后进行，并应符合下列要求：

复压宜采用15T以上重型的轮胎压路机碾压4~6遍，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。

相邻碾压带重叠1/2~1/3的碾压轮宽度。

复压后路面达到要求的压实度，并无显著轮迹时为止，并无显著轮迹。

2.2.6.3终压

终压应紧接在复压后进行。

终压选用8T以上双轮钢筒或压路机或关闭振动的振动压路机碾压，终压不宜少于二遍，直至达到规定的密实度和无明显的轮迹时止。

路面压实成型的终了温度应符合规范的要求。

2.2.6.4碾压施工注意事项

①压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。

压路机每次由两端折回的位置应阶梯形的随摊铺机向前摊进，折回处不应在同一横断面上。

②在摊铺机连续摊铺的过程中，不得在新铺的混合料层上停顿、掉头、转向、左右移动和突然刹车。

③压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。

轮胎压路机在连续碾压一段时间轮胎已发热后应停车等候。

振动压路机在已成型的路面上行驶时应停止振动。

④压路机应从已碾压完毕区段进出碾压区域，不得斜角从路边出入。

⑤在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，并应防止矿料、杂物等散落在新铺路面上。

⑥对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。

对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。

2.2.8施工缝处理

在摊铺沥青混合料时不可避免的会产生各种施工缝，施工缝处理不好，往往会产生台阶、裂缝、松散等病害，影响路面的平整度和耐久性。

（1）纵缝。

由于采用两台摊铺机梯队作业纵缝采用热接缝。

施工时将已铺混合料部分留下10~20厘米宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，最后跨缝碾压；若因路面较宽不能采用热接缝时，应加设挡板或采用切刀切齐。

铺筑另一幅时将缝边清扫干净，并洒少量粘层沥青，摊铺时重叠5~10厘米宽，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上的混合料铲走。

碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10~15厘米，然后碾压压实新铺层，在伸过已压实路面10~15厘米，充分将接缝碾压紧密。

上下层的纵缝应错开15厘米以上，表层的纵缝应顺直。

b）横缝。

摊铺工作因故中断及混合料冷却的情况下，需要作横缝。

横缝与线路中线垂直，相邻两幅及上下层横向接缝错位1米以上，铺筑接缝时，先在已压实部分上面铺设一些热混合料使之软化，以加强新旧混合料的粘结。

碾压横缝时，用双轮压路机在已压实的地段行驶，伸入新铺层15厘米，每压一遍向新铺层移动15~20厘米，直至压路机全部置于新铺层之上。

然后改为纵向碾压。