液压伺服系统装置技术要求.docx
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液压伺服系统装置技术要求
液压伺服系统试验装置技术要求
文件编号:
ZQY001
批准：
审核：
校对：
编制：
中国汽车工程研究院
二〇〇九年四月二十四日
液压伺服系统试验装置技术要求
1.项目名称
液压伺服系统试验装置（作动器、控制系统、泵站）。
2.适用范围
液压伺服系统装置主要用于旋转件静扭试验、轿车后轴、微车半轴、转向节、转向节臂、转向横、直拉杆、扭杆弹簧、杆件、方向盘、稳定杆、操作杆等产品的相关试验，也可用于其他产品类似的试验。
3.作动头及测试参数要求
除2个100kN的作动头外，其余作动头采用液静压轴承，作动器两端连接疲劳型球关节，力传感器前后端需配置预紧垫圈，传感器均配置疲劳型拉压力或扭矩传感器，位移传感器采用非接触型式。
共配置9个作动器
●100kN作动头力、位移传感器精度：
0.1%数量：
2只
●50kN作动头力、位移传感器精度：
0.1%数量：
2只
●30kN作动头力、位移传感器精度：
0.1%数量：
1只
●10kN作动头力、位移传感器精度：
0.1%数量：
2只
●5000Nm作动头扭矩、位移传感器精度：
0.1%数量：
1只
●500Nm作动头扭矩、位移传感器精度：
0.1%数量：
1只
●拉压力及位移系统静态综合测量精度为±0.5%FS
●各类参数动态控制精度：
示值的±1％
4.控制系统
4.1.多通道独立式伺服控制器技术要求
共配置8个独立通道
彩色显示器，显示界面布置统一合理；
PC连接可提供仿真谱下载或连接RPC工具；
带一个标准PS2键盘接口可以方便地实现名称或其它数据的输入；
数字闭环控制频响：
最大10kHz，具备自动或手动参数整定功能；
具备PIDF控制环控制功能；可以基于任何输入的反馈建立控制；
满足力和位移两种反馈控制模式（带数字切换功能）能在在两个反馈间实现平滑快捷的模式切换（即力和位移）；
多通道信号发生器：
频率范围0.01to500Hz，带有用户定义的“混合器”功能（即在高频负载上混合一个低频的偏置），波形：
半正弦，方波，斜坡，圆角斜坡，正弦，指数，随机；
模拟信号输入支持复杂仿真谱指令，具备定常幅值匹配功能；
标准输入（每通道卡）：
2通道高分辨率输入（0.003%），带可选增益以及电桥激励；
1路电位计输入（0.003%）,（±5V,5mA激励）；
1路LVDT输入，带LVDT激励，5V峰值-峰值@3000Hz；
1路加速度计输入，1路绝对编码器输入通道，1路16位通用模拟输入（士10V）通道，2通道光隔离数字输入通道
标准输出（每通道卡）：
16位±100mA伺服阀驱动输出，带软件0至100％限位，±10V输出
2路16位D／A转换器，±10V
2路光隔离数字输出
液压油路块切换输出关闭／低压／高压，方式：
24V,DC或PWM
机箱可以安装在19寸标准机柜中
环境要求：
5to40℃
相对湿度：
10至85%不结露
电源：
220VAC;50Hz
4.2.控制软件功能要求
●手动设定控制；
●周期循环，可定常幅值设定；
●正弦，方波，斜坡，圆角斜坡等波形设定；
●幅值和相位差可直观显示，方便观察；
●使用预设负载数据组，可实现静力强度测试；
●可实现耐久性负载仿真方式运行；
●四个控制通道可协同工作；
●具有可使用用户定义的公式关联不同通道输入的能力；
●警告保护配置；
●可采用预定义的脚本子程序进行脚本编程；
●数据采集功能。
5.泵站
泵站设计及选用材料应满足液压伺服系统抗污染的要求，应同时满足9个通道伺服作动器试验的要求，工作电压380V，三相四线制，恒压式液压供油系统，油泵应采用优质柱塞泵或内啮合齿轮泵，主液压站由多泵组成，视油量大小自动控制单或多泵运行，配备9套分流单元，每个单元可以合并也可独立运行。
油箱及电机底座应加装减振垫，满负荷工作时总体噪声低于85分贝（可加防护），系统具备高低压软切换模块（含阀蓄能器精滤压力表等）功能，具有强电启动单元及报警停车单元，具有油液温度和油面自动控制及保护功能，所有压力表需耐高压、防振；水冷方式进行冷却，过滤精度小于3μ，并可进行不停机更换和清洗滤芯（双路过滤系统），清洗维护方便。
液压站不得有油液外漏。
具有回油油样采集口，配备便携式加（抽）油机。
高低压油管按照以下方式配置：
泵站至分流单元不大于40米（硬管，视现场情况），分流单元至作动器不大于10米（park软管，视现场情况）
6试验技术要求
6.1功能要求
液压伺服系统装置用于汽车悬架系统、车身、座椅、前后桥垂直弯曲强度和刚度，动态性能、静强度等试验，采用多个液压伺服作动头根据需要进行组合的模式进行试验。
整个系统采用计算机自动控制，加载力、扭矩、位移、角度、速度等可按需要波型进行设定，具有自动进行数据采集及处理，预存技术参数，生成报表等功能，所有测试数据均可方便查询、存储、打印。
各类测量元器件、多通道控制器及现场控制计算机可以方便移动。
数据采集系统：
采用模块化结构，保证采集的精度、实时性、测量范围和可靠性。
软件设计也应采用模块化结构，进行滤波、消除噪声和其它干扰处理。
各采集通道之间互不能干扰和相互影响。
6.2主要装置配置
6.2.1作动器带电液伺服阀
A.伺服直线作动器（带内置式位移传感器）2支
100kN行程320mm，速度：
0.2～500mm/s，频率15Hz～振幅4mm。
客车顶部静载试验、车身静强度试验、侧门侵入（强度）试验、侧后防护试验、驱动桥桥壳垂直弯曲静强度试验。
B.伺服直线作动器（带内置式位移传感器）2支
50kN行程320mm，速度：
0.2～1000mm/s，频率25Hz～振幅4mm。
悬架试验、减振器试验、副车架振动疲劳试验、横、直拉杆疲劳试验、驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验。
C.伺服直线作动器（带内置式位移传感器）1支
30kN行程200mm1只，速度：
0.2～2000mm/s，频率45Hz～振幅4mm。
转向节疲劳寿命试验、转向节臂疲劳寿命试验。
方向盘疲劳寿命试验、横、直拉杆疲劳，试验门锁门铰链横向、纵向负荷试验、座椅静强度试验、靠背骨架总成刚度、强度试验、座椅动态舒适性试验。
D.伺服直线作动器（带内置式位移传感器）2支
10kN行程200mm，速度：
0.2～2500mm/s，频率50Hz～振幅4mm。
万向节轴承总成拔出力，气弹簧抗拉、耐久性、性能试验，转向上轴总成上部滚动轴承拔出力，转向柱总成轴向强度，转向柱总成上下方向强度，万向节节叉脱离力，转向柱总成（含转向上轴总成）纵向刚度，转向柱总成（含转向上轴总成）横向刚度，转向下轴总成溃缩力，限位块与下轴滑脱力和下轴拉脱力，转向柱静态压缩力，转向下轴总成轴向压缩力试验，转向柱总成锁紧状态保持力、座椅静态刚性、靠背骨架总成间隙、耐久性试验。
图1作动器安装支架示意图
A、B、C、D作动器支架共10套：
U型支架2套，支架跨距2000mm，支架垂直安装作动器后，作动器下端安装平面距平板距离300～1800mm连续可调，作动器安装夹具可绕水平线做360°旋转。
U型架应有足够刚度和强度，主体刚性（垂直方向）变形应小于0.01mm/kN），A、B、C、D四种类型的作动器均可单独安装在该支架上（最多可同时装两套）；独立式单轴支架4套，C、D作动器可独立安装在该支架上，支架垂直安装作动器后，作动器下端安装平面距平板距离300～1000mm连续可调，作动器安装夹具可绕水平线做360°旋转。
支架应有足够刚度和强度，立柱横向最大变形量应小于0.02mm/kN（45°方向，底部降至最低使用位置时）。
重型滑台支架1套，滑台行程250mm，滑台质量小于50kg，滑台面积为800mmX700mm，A、B作动器可安装在该滑台上作驱动用，滑台可在水平和垂直两个方向安装。
普通水平式安装支架5套，安装后作动器中心水平线距地面平板距离150～400mm连续可调，适合于A、B、C、D四种类型的作动器，所有作动器水平安装后应有辅助装置粗定位。
E.伺服旋转作动器（带角位移传感器）1支
最大扭矩：
500Nm行程±45°2只，频率20Hz～振幅10°，最高速度：
2000°/s。
转向管柱QC/T523-1999,正向/逆向扭转疲劳,Q/HMAC转向扭力试验。
F.伺服旋转作动器（带角位移传感器）1支
最大扭矩：
5000Nm行程±45°2只，频率3Hz～振幅30°，最高速度：
1500°/s。
传动轴/半轴扭转疲劳，静扭转刚性试验，扭杆弹簧扭转疲劳试验。
E、F伺服旋转作动器带支架，支架可安装在平板上，中心高250～300mm。
●纯刚性负载时（微小位移），直线伺服系统响应频率100Hz/-3db
●纯刚性负载时（微小位移），旋转伺服系统响应频率50Hz/-3db
●所有作动器应配置预压环并能方便移动。
●所有作动器启动压力应低于0.05MPa，连接处应配备预压力环。
所有伺服阀及控制器采用MOOG或MTS公司。
配置16通道的伺服控制器，其中至少4个通道可协同控制，16个通道可独立控制。
6.2.2液压泵站
工作电压380V，三相四线制，恒压式液压供油系统，油泵应采用优质内啮合齿轮泵，主液压站采用三泵结构，配备8套分流单元，每个单元可以合并也可独立运行。
具有油液温度自动控制及保护功能，满负荷工作时总体噪声低于85分贝（可加防护），水冷方式进行冷却，过滤精度小于3μ，并可进行不停机更换和清洗滤芯（双路过滤系统），清洗维护方便。
液压站不得有油液外漏。
7.试验台通用技术要求
7.1满足《试验设备电控通用技术要求》
7.2满足《计算机控制系统技术要求》
7.3加工制造要求（包括设计确认、材料、表面处理、标识等方面）
7.3.1试验台在投入正式加工制造之前，乙方的设计方案和总图应交由甲方认可（试验台设计的正确性以及最终的产品质量由乙方自行负责），以保证试验台的功能、配置和主要技术参数指标满足甲方的技术要求。
7.3.2试验台所用材料应符合机械、电气方面的标准、法规。
7.3.3试验台外形须美观大方，色彩协调，试验台骨架采用铝合金型材，试验台各部件应耐水、耐油、耐腐蚀，尤其是接触制动液的部件应采用有效的表面处理工艺，部分部件允许采用不锈钢。
7.3.4试验台各部件和气、液、电路管线等应有清晰、持久的标识，便于试验台的故障排查和维修保养。
7.3.5试验台必须易操作、易接近、易维修保养。
7.3.6试验台设计时须充分考虑设备自身的过载、过流、过位、过热、漏电的保护和警示。
7.4劳保、环保、节能要求
7.4.1试验台须充分考虑操作者和参观者安全防护，对旋转运动件、可能液体飞溅件、可能气体爆破件必须加装封闭防护罩。
7.4.2试验台须避免外排物对操作者、试验室和环境产生的不良影响。
7.4.3试验台须采用最佳的节能减排方案，努力降低能耗。
7.5技术文件、资料要求
7.5.1乙方须向甲方移交试验台的机械、电气、软件使用说明书一式两份，其内容包括使用方法、操作规程、日常保养、常见故障及排障方法、非常规仪器仪表的标定方法等。
7.5.2乙方须向甲方移交试验台总图、部件总图、机械原理图、液压原理图、气动原理图、电气原理图、电气接线图、机械布置图、液压布置图、气动布置图、电气布置图
夹具工作图、易损构件工作图、连接构件工作图等图纸一式两份。
7.5.3乙方须向甲方移交主要元器件清单一式两份，其内容包括元器件名称、型号、产地、厂商、联系方式。
7.5.4乙方须向甲方移交易损件和配件清单一式两份，其内容包括元器件名称、型号、产地、厂商、联系方式。
7.5.5乙方须向甲方移交省级以上法定计量检定机构对试验台测试系统出具的检定报告。
7.5.6试验台的知识产权由甲乙双方享有，不得向第三方泄露和转让，乙方的核心知识产权归乙方享有。
7.6随机工具、备件要求
7.6.1试验台须配备一套使用和维修所需的较特殊工具、专用工具。
7.6.2试验台须配备一套标定工具。
7.6.3须配备足够试验台正常使用一年的备件。
7.6.4对于因故损坏可能导致试验台瘫痪46天以上（订货期或加工期在46天以上）的重要元器件、重要构件，必须提供一套备件。
7.7试验台交货、验收要求（包括包装、运输、培训）
7.7.1试验台的包装须满足国家标准，用环保的可回收的材料，包装须符合防潮、防尘、防震要求。
7.7.2对重心明显偏置的设备，在包装箱上须标明重心位置。
7.7.3包装箱须方便叉车或吊车进行搬运。
7.7.4试验台须选用安全稳妥的运输工具。
7.7.5乙方须在设备安装地免费培训甲方3～6名使用、维护人员。
7.7.6试验台分两次验收，第一次预验收在乙方所在地进行，重点验收外观、功能、配置和技术参数指标。
最后终验收在设备安装地进行，按技术要求对试验台进行全面、详细的考核验收，性能试验重点考核重复性、一致性，耐久试验重点考核可靠性，设备至少连续运行48小时。
终验收合格后签署终验收合格报告。
7.8质量保证（保修、索赔）
7.8.1签署终验收合格报告后试验台正式进入保修期，乙方对试验台免费保修X年（见商务要求），保修期内由于设计、制造缺陷以及不明原因造成的故障，乙方免费保修；由于甲方非正常使用造成的故障，乙方有偿保修，但只收取优惠的成本费。
7.8.2保修期以外针对试验台的维修，乙方提供设备终身有偿服务，收费优惠。
7.8.3签署终验收合格报告以后，对甲方在试验台使用过程中提出的保修、维修要求，乙方应在24小时内作出口头回应，在48小时内作出书面回应。
在甲方根据这些回应
作出处理后仍然不能排除故障，乙方应在72小时内派人至试验台现场进行处理。
7.8.4试验台由于设计、制造缺陷对甲方生命财产造成的伤害，以及试验台停机瘫痪时间过长对甲方造成的经济损失，甲方有权向乙方索赔。
8商务要求
8.1资格标准
8.1.1参与投标的制造商或投标人所代理的制造商应是国内在该领域有良好声誉的、达到相当规模的、已至少有2套以上同类设备在中国境内有效运行（同等条件下有出口纪录的优先）。
8.1.2投标的设备其主机应是投标人或投标人所代理的制造商自己生产的，否则将作为不符合资格要求论处。
如在整个系统中有其他公司生产的配套件，应将其产品质量、性能、相互通讯和服务的负责保证方式的证明在投标文件中一一列明。
8.1.3投标人或投标人所代理的制造商必须通过ISO9001：
2000认证，仪器设备的生产、标定、质量控制过程必须符合ISO9001管理程序。
8.1.4投标人需提供以下证书或证件供审查：
a、法定代表人证明书及授权委托书；b、企业法定代表人或被委托人身份证；c、营业执照（副本）；d、其它见附件1
8.2报价及付款要求
8.2.1分项报价，列出主要零部件产地、联系方式、价格（见附件2）。
8.2.2总价：
增值税票含税价，普通发票含税价（如有）
8.2.3付款方式：
分期支付，%预付款，%交货付款，%最终验收付款，%作为质保金，待质量保证期满后支付。
8.2.4备品备件要求（如有）：
提供满足货物验收后正常运行12个月所需的备件，并给出其推荐的清单、规格型号、分项报价、合价以及生产厂家、货源地址等，并随机附带设备的专用工具。
8.2.5质量保证期：
从终验收之日起月。
8.3交货地点及日期
中国汽车工程研究院1套2009年9月1日
8.4违约责任
项目完工每逾期一天，计收违约金为项目总价的1‰；超过1月后，认为投标人不能满足需方要求，投标人（供方）应退回全部预付款并赔偿全部预付款7％的违约金。
其他违约事项的罚则届时以双方签订的合同为主，但不得享有违约金免除的宽限期。
附件1
投标书
中国汽车工程研究院：
（投标人全称）授权（全权代表姓名）（职务、职称）为全权代表，参加贵公司组织的（招标项目名称）、（招标编号）招标的有关活动，并对项目进行投标。
为此：
1.提供投标人须知规定的全部投标文件；
1.1投标书正本一份，副本3份，电子版本1份；
1.2资格证明文件各二份；
1.3投标人的机构注册地点、主要营业地点的原始文件副本。
1.4投标人在过去三年和现在正在进行的与本合同项目相似的经验和合同履行情况（附相关的合同文件副本、竣工证书和质量评定证书等）。
1.5认证证书。
1.6投标人的财务状况，包括最近三年的损益表和资金审计报告。
1.7有关目前涉及投标人的诉讼案的资料。
2.投标项目的总投标价为（大写）：
万元。
3.保证遵守招标文件中的有关规定。
4.保证执行双方所签的经济合同，并承担合同规定的责任义务。
5.愿意向贵方提供任何与该投标有关的数据、情况和技术资料。
6.本投标自开标之日起天内有效。
7.与本投标有关的一切往来通讯请寄：
地址（address）：
邮编（postcode）：
电话（telephone）：
传真（fax）：
投标人（盖章）Nameofthebidder（sealed）:
全权代表（签字）Nameofrepresentative（signed）:
日期Date:
年（Y）月（M）日（D）
附件2
投标报价明细表
招标项目名称：
招标编号：
Biddingitemname：
IFBNo.
单位：
万元
序号
投标人名称
分项名称
数量
单价
合价
产地及联系方式
1
设备
总价
2
备品（易损件）消耗品
（含所有设备及仪器）
3
附件或组件
4
专用工具
5
设计费
6
安装调试费
7
预验收费用
8
技术服务费和售后服务费
9
运输及保险费
10
资料费
11
培训费（人/天）
12
包装费
13
项目管理费
14
利润
15
税金
16
其他费用
17
合计
注：
1.投标价合计应与“附件1投标书”中的“投标项目的总投标价”一致。
2.“设备总价”的金额应与附件2－1中“设备总价”的金额相一致；第2～16项累计金额应与附件2－1中第3项“其他合价”的金额相一致。
上述金额如有不一致的，以最有利于招标人的金额为准。
3.以上每一项目的报价应仅含该项本身内容的报价，投标人不得将其他项目的价格（如安装调试费、技术服务费、运费等）含在上述一项或多项中作为整体报价。
如果投标人未填报某一或若干分项，则此项或若干项的费用则被认为已经包含在报价清单的其他项目中。
投标人在投标报价（含分项报价）中，没有注明或填写价格的，该项费用为免费或由投标人自行内部消化。
4.国内供货投标报价为：
到厂价；
投标人（盖章）Bidder（Signature）
全权代表（签字）Full-fledgedmember（Signature）
日期Date:
年（Y）月（M）日（D）
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