乐昌碧桂园混凝土施工方案.docx
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乐昌碧桂园混凝土施工方案
一、编制依据2
二、工程概况2
2.1、工程基本情况2
2.2、工程简介3
三、混凝土施工简介3
3.1、施工流水段划分3
3.2、施工准备3
3.3、主要施工方法及措施4
3.4、泵送操作要求8
3.5、质量管理措施9
四、混凝土质量通病防治的措施11
4.1、蜂窝11
4.2、麻面12
4.3、孔洞13
4.4、露筋14
4.5、缝隙、夹渣14
4.6、缺棱掉角15
4.7、表面不平整16
4.8、强度不够，均质性差16
五、成品保护17
六、安全及其它要求18
6.1、安全管理18
6.2、消防保卫管理18
混凝土施工方案
一、编制依据
类别
名称
编号
图纸
乐昌碧桂园一期（东片）工程施工图
2001074-B1
施组
乐昌碧桂园一期（东片）工程施工组织设计
国标
混凝土结构工程质量验收规范
GB50204-2002
混凝土结构设计规范
GBJ10-89
混凝土外加剂应用技术规程
GB119
预拌混凝土
GB14902-94
混凝土泵送施工技术规程
JGJ/T10.95
混凝土冬期施工技术规程
JGJ104.97
商品混凝土质量管理规程
DBJ01-6-90
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
混凝土质量控制标准
GB50164.92
混凝土强度检验评定标准
GBJ107.87
法规
中华人民共和国建筑法
建设工程质量条例
建筑工程资料管理规程
DBJ01-51-2003
二、工程概况
2.1、工程基本情况
序号
项目
内容
1
工程名称
乐昌碧桂园一期（东片）工程
2
工程地址
乐昌市河南石子坑
3
建设单位
乐昌碧桂园房地产开发有限公司
4
设计单位
广东博意建筑设计院有限公司
5
监理单位
国晟建设监理有限公司
6
勘察单位
广州地址勘察基础工程公司
7
施工单位
金中天集团建设有限公司
2.2、工程简介
乐昌碧桂园位于乐昌市河南石子坑，北接正在兴建的梅乐大桥，并以梅乐大桥南路为界分为东、西两大部分，总规划用地面积约为1400亩。
由我司承建的乐昌碧桂园一期（东片）工程，正式合同建筑面积133199m²,主要包括低、多层洋房，，高层洋房及其他附属设施，11层洋房5栋、6层洋房6栋。
追加建造别墅有50栋约40000m²
三、混凝土施工简介
3.1、施工流水段划分
（1）基础以后浇带为界。
（2）住宅楼上部结构各单体一个楼层为一个流水段。
3.2、施工准备
3.2.1、技术准备
（1）基础施工前，由项目技术负责人组织施工技术人员学习规范、规程及工程资料管理规程；组织好图纸会审，办好设计交底、洽商，将有关的设计问题解决于施工前。
组织施工管理人员认真熟悉施工图纸。
（2）提前做好混凝土施工交底，要求让操作者了解浇筑部位、浇筑路线、混凝土强度等级，构件与构件交界部位不同强度等级混凝土的浇筑方法。
对振捣手进行提前培训，熟悉施工工艺和质量标准。
（3）提前准备好计量器具，准备好坍落度筒﹑钢板尺和试模等试验器具。
（4）准备好混凝土施工记录及施工试验所需的各种表格，浇筑部位的钢筋及模板工程已按设计图纸及规范要求施工完毕，办理完隐检验收手续，并且签署混凝土灌注申请单，上报监理部门批准签认。
3.2.2、机具准备:
名称
数量
规格
进场时间
振捣器
10台
2008.04
振捣棒
50条
φ50
2008.04
振捣棒
4条
φ30
2008.04
平板振捣器
4台
BL11
2008.04
混凝土地泵
2台
HBT-80
2008.04
布料杆
2台
2008.04
泵管
200根
3m
2008.04
大弯头
20个
2008.04
小弯头
20个
2008.04
管卡
200个
2008.04
水管
200m
φ25
2008.04
3.2.3、现场施工准备：
（1）合理安排好浇筑时间及部位,生产部门预先周密安排浇筑计划。
振捣器械完好，振捣手及配合人员到场准备就绪。
（2）现场道路畅通，泵车支设处基础坚实平整，有充足照明和水源。
3.3、主要施工方法及措施
3.3.1、混凝土施工工艺流程
作业准备→到场检验→运输（泵送）→混凝土浇灌（振捣）→抹面→养护→拆模→成品保护。
3.3.2、混凝土浇筑
1）、底板混凝土浇筑要点
（1）每浇筑段从远端开始，采用后退法施工，平行布置浇筑泵管，保证相互协调接应。
避免从某一段中间部位开始进行开放形浇筑，杜绝出现施工冷缝。
（2）底板混凝土浇筑一定要控制好浇筑作业面和层间间隔时间，严禁出现浇筑冷缝。
如出现泵管堵塞或接槎面较大时，应采取塔吊作应急辅助浇筑，底板混凝土浇筑应服从统一指挥，应保证现场有1-2罐车混凝土，能维持缓慢浇筑所需。
（3）每台浇筑泵应配三个振捣棒，其中一个振捣棒安排在浇筑口处，另外两个振捣棒分别在坡面的中、下部位置循环移动振捣，振捣混凝土要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，以使上下振捣均匀，振捣时间以混凝土充分返浆为准，但不得出现过振离析。
在底板浇筑过程中，使浇筑面形成自然流淌，振捣采用按步距连续移动和循序推进的方法。
（4）为了防止混凝土出现离析，混凝土的自由倾落高度控制在2m以内。
当形成自然分层浇筑时（上层浇筑覆盖时，下层混凝土不得初凝），振捣棒应插入下层混凝土内50mm左右，以消除层间接缝。
（5）夜间浇筑混凝土应提供足够的照明条件，并配备手电筒，以便于观察。
（6）浇筑前应确定好浇筑路线和次序，避免开放型浇筑出现施工冷缝。
提前制定好应急措施，当混凝土输送泵出现故障时，应采用塔吊吊灌，循环覆盖浇筑面。
（7）当坍落度出现损失时，由预拌混凝土站设专人负责适当掺加减水剂，预拌混凝土中严禁加水。
当预拌混凝土坍落度损失较大或和易性较差时，应将该车混凝土退场。
（8）浇筑过程中,移动间距为振捣棒有效作用长度的1.5倍,ø50振捣棒的移动间距为550mm。
（9）当浇筑到基础边缘、后浇带部位时应放慢浇筑速度，也不得用几台振捣棒集中振捣，以防止模扳变形。
（10）振捣混凝土时应避免振捣钢筋或模扳，混凝土浇筑完成后应由专人负责校正竖向插筋的位置。
（11）为了防止底板表面出现龟裂，施工时一定控制好搓抹时间，底板表面搓抹分三次进行，第一次搓抹随底板浇筑面形成及时进行；第二次搓抹应在浇筑后1小时左右安排，此次搓抹主要控制底板标高和平整度；第三次搓抹应在底板混凝土初凝前，此时混凝土完成了一定收缩量，搓抹要仔细，并随后进行表面拉毛。
在搓抹时不得撒水泥面。
2）、墙﹑柱混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑要均匀分层释放，不得集中一点浇灌。
为保证混凝土浇灌时不产生离析现象，浇筑落距不大于2米，高度超过3米增加串筒。
（2）墙柱浇筑前，在新浇混凝土与已完的混凝土接槎处均匀浇筑30-50mm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土，防止烂根。
（3）利用地泵和布料杆传递运输，根据浇筑部位和速度将软管调动摆放到位。
浇筑平台上要铺垫铁皮，混凝土从平台上溜入墙体模内，或用铁锹铲入墙体模内。
（4）浇筑前应提前确定好浇筑路线和次序，从端头开始浇筑，避免施工次序混乱而出现施工冷缝。
（5）墙﹑柱混凝土浇筑必须配备标尺杆，以随时控制浇筑厚度。
夜间浇筑混凝土应提供足够的照明条件，并配备手电筒，以便于观察控制。
（6）混凝土浇筑应严格控制振捣时间，振捣至混凝土充分返浆，但不得过振，防止混凝土离析。
（7）浇筑墙体混凝土时，保证门洞口两侧对应分层浇筑，防止将门口模板挤偏。
（8）混凝土的振捣：
混凝土浇筑必须由专职振捣手进行，并要挂牌上岗。
振捣时严格按“快插慢拔”要求进行振捣，每次插入下层50mm以下，分层浇筑厚度为1.25d（d：
振捣棒有效长度），φ50棒为450mm，振捣棒移动间距离不应大于550mm,保证不失控。
（9）浇筑暗柱、过梁等钢筋较密部位混凝土时，可采用φ30振捣棒振捣，振捣时上下慢速抽动，振捣至充分返浆为至。
3）、梁、板混凝土浇筑
（1）楼板宜采用平板振捣器振捣，梁采用振动棒振捣。
（2）浇筑楼层混凝土时，应根据预先弹好的控制线，拉好横、纵、斜向水平线作为控制楼层标高的控制依据。
（3）墙、柱根部100mm宽度范围内压光，用杠尺找平，为墙、柱模板底部创造平整条件，以防止漏浆、烂根。
卫生间、地下室顶板上表面等需做防水部位采用一次压光做法，要求表面平整光滑。
其余楼层部位均采用扫毛做法。
（4）梁、板混凝土浇筑振捣时，应先振捣梁及墙头混凝土，然后再振捣楼板混凝土。
（5）楼板混凝土浇筑振捣后应用木抹子拍实搓平，随后进行大面找平赶压搓平一次，待混凝土将要初凝前，用木抹子在再普遍搓平一次，以闭合收水裂缝，并随即用塑料毛刷均匀扫毛，保证面层纹路均匀，防止裂纹出现。
（6）当部分墙体与梁、板混凝土同时开盘时，会出现不同配比混凝土需同时浇筑，因此要保证各部位混凝土的强度等级准确，并注意不同强度等级混凝土浇筑相互衔接。
4）、伸缩后浇带砼浇筑
（1）为避免结构受混凝土收缩及温度应力影响，收缩后浇带应保留至两侧混凝土浇筑28d以后再浇混凝土，这时混凝土的早期收缩约可完成一半。
（2）后浇带混凝土浇筑前，应先将两侧混凝土表面的浮浆、松动的石子及松散混凝土剔除，表面凿毛，用棉纱等浸水，湿润24h以上。
仔细检查模板，防止漏浆。
为保证后浇带的质量，浇筑的混凝土选用具有补偿收缩作用的微膨胀混凝土，浇筑混凝土前先将两侧老混凝土表面用水泥浆涂刷一遍。
混凝土浇筑温度不宜超过35度，浇筑间歇不得超过2h。
浇筑时应认真振捣密实，待1～2h混凝土沉实后再抹压收光。
终凝后覆盖洒水养护14d以上。
（3）若后浇带处设计有卷材防水层，应先做好防水层，并在浇筑过程中细心保护，避免破坏。
5）、楼梯砼浇筑
（1）为了防止浇筑时流淌造成烂根现象的出现，楼梯采用小塌落度砼浇筑。
楼梯砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置与踏步砼一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木磨板将踏步上表面抹平。
（2）楼梯砼必须连续浇筑完成。
（3）楼梯施工缝位置应根据施工现场的施工进度留设于楼梯平台板跨中或楼梯段上1/3处，断面与楼梯斜板垂直。
3.3.3、施工缝留置及施工要求
1）、施工缝的留设
（1）楼梯施工缝留置在平台跨中1/3范围内及梯段上三步位置。
（3）地下外墙水平施工缝留设在梁底面上300mm处。
（3）基础反梁分两次浇筑，施工缝留设在底板上表面高度位置，梁端施工缝留设应进入墙内。
2）、施工要求
（1）施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，提前浇水充分湿润。
（2）竖向施工缝浇筑混凝土前，应剔除松动混凝土，露出石子，清理干净，并沿垂直方向弹线切割，保证施工缝密实顺直。
（3）施工缝采用竹夹板支挡，缝隙处粘贴海绵条。
（4）为了使后浇带内积水顺利抽出来，在每条后浇带上留设2个500×500×600集水坑（垫层施工时应留设好）。
（5）水平后浇带加竹胶板盖严，两侧抹50高挡水线，防止杂物进入后浇带内。
（6）基槽土方回填前，应将后浇带清理干净，剔除松散混凝土至密实处，并沿边切割整齐，用1200mm宽60mm厚混凝土预制板封挡严密。
（7）施工缝处混凝土强度未达到1.2MPa前，不得进行剔凿作业。
3.3.4、混凝土拆模
对竖向结构，在其混凝土浇注48小时后，待其自身强度能保证构件自身不缺棱掉角时，方可拆模。
梁板等水平结构早拆模板部位的拆模时间，应通过同条件养护的混凝土试件强度实验结果结合结构尺寸和支撑间距进行验算来确定，模板拆除时应随即进行修整及清理，然后集中堆放，以便周转使用。
一般梁底模拆除时，混凝土强度要达到设计值70%以上，跨度大8m的梁混凝土应达到设计值的100%，悬挑构件须待上部结构完工且混凝土达到设计强度100%后方可拆除支撑，悬挑构件在施工中不得作承重构件使用。
3.3.5、混凝土的养护
（1）楼面采取浇水养护。
（2）柱子采用围麻袋片或塑料布进行养护。
（3）本工程结构混凝土养护14d。
（4）后浇带养护时间不得少于为28d。
（5）设专人负责养护，2人一班，进行连续循环浇水，使混凝土表面湿润。
3.4、泵送操作要求
（1）混凝土泵或汽车泵启动后,应先泵送适量的水以湿润混凝土泵的料斗、混凝土缸及输送管内壁等直接与混凝土接触的部位。
经检查确认混凝土泵和输送管中无异物后，应输送适量的同标号水泥砂浆进行对混凝土泵和输送管进行润滑。
（2）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态，待各方面情况都正常后再转入正常泵送。
（3）正常泵送时，泵送要连续进行，尽量不使停顿，遇有运转不正常情况时，可放慢泵送速度。
当混凝土供应不及时，宁可降低泵送速度，也要保持连续。
已停泵时，料斗中应保持足够混凝土作为间隔推动管路内混凝土之用。
（4）短时间停泵，再运转时要注意观察压力表，逐渐地过渡到正常泵送。
长时间停泵，应每隔４～５min开泵一次，使泵正转和反转各两个冲程，同时开动料斗中的搅拌器，使之搅拌３～４转，以防止混凝土离析（长时间停泵时，搅拌器不宜连续进行搅拌，以防止粗集料下沉）。
（5）泵送过程中，还应注意料斗内的混凝土量，应保持混凝土面不低于上口200mm，否则不但吸入率低，而且易吸入空气形成阻塞。
如吸入空气逆流增多时，宜进行反泵将混凝土反吸到料斗内，排除空气后再进行正常泵送。
（6）在泵送混凝土过程中，水箱或活塞清洗室中应保持充满水以备急需。
（7）后接泵管应提前用水或砂浆湿润内壁。
（8）当泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象且泵送困难时，不得强制泵送，应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌敲击弯管、锥形管等易堵塞的部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
（9）当采用上述方法都不能排除堵塞时，可在混凝土卸压后拆除堵塞部位的输送管，排除混凝土堵塞物后，再接管重新泵送。
但重新泵送前，应先排除输送管内的空气后，方可拧紧管段接头。
（10）如遇混凝土供应和运输中断，应进行慢速间歇泵送，或利用料斗内的混凝土，进行间歇反送和正送。
（11）利用地泵和布料杆传递运输。
软管要摆放到位，根据浇筑速度进行调动。
调动时下部铺垫铁皮，防止到处遗漏，保证混凝土连续浇灌。
浇筑中注意模板、支架、钢筋、埋件和孔洞的情况，出现变形、移位等情况及时处理，必要时停止浇筑。
3.5、质量管理措施
3．5.1、明确管理责任
（1）由项目经理负责筏板底板混凝土浇筑的统一指挥,其它各部位混凝土浇筑由混凝土工长统一指挥，要求认真落实实施混凝土施工方案。
（2）混凝土工长负责指导浇筑平面的搓抹时间控制，同时负责混凝土的养护及成品保护工作。
如发现预拌混凝土中加水现象应由混凝土工长负全责。
（3）试验工除按规定进行取样、见证取样、制作试块外，还应负责预拌混凝土的出罐温度和坍落度检验。
（4）项目工程师负责施工现场的动态管理和方案的实施检查，对施工中出现异常情况及时汇报监理，并提出处理意见。
（5）加强对预拌混凝土进场检测工作，由试验人员负责对进场混凝土进行随机抽测，凡坍落度有损失时按上述要求进行处理；运输时间超过规定要求的应退场。
（6）对预拌混凝土的管理：
由生产调度或由其指派专人负责对进场混凝土小票内容进行符合性验收；并记录及计算预拌混凝土的各个控制时间,并将记录和计算内容及时反馈到技术部门。
3．5.2、预拌混凝土资料管理
（1）预拌混凝土出厂小票。
（2）预拌混凝土配合比申请。
（3）混凝土开盘鉴定。
（4）预拌混凝土出厂合格证。
3．5.3、预拌混凝土到场检验
（1）第一车混凝土到场，校对全套技术文件是否符合要求。
（2）检测坍落度是否合格。
（3）做好混凝土浇灌记录，设专人填写。
控制4个时刻：
出厂、到场、开始浇筑、浇筑完成时间。
算出4个时差：
进场至浇筑、开始浇筑至完成、出厂至浇筑完成、本车浇筑完成至下一车开始浇筑。
通过时差计算，控制厂家供应速度，出站时刻余下车开卸时刻之差，检验混凝土初凝时间。
（4）发现问题及时上报生产、技术部门解决。
责任明确，提出下次改正措施。
3．5.4、试验管理
（1）严格按试验计划及施工规范进行施工管理。
加强试验人员岗位责任，做到试验真实、可靠，数量、部位准确，不漏项，不缺项。
（2）作好到场混凝土坍落度检测，随时抽检，认真记录，发现问题及时反馈并有权制止浇筑。
（3）混凝土试块必须按规定取样、制作、养护和试验，取样按试验计划执行，其强度评定符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）要求。
（4）加强对进场预拌混凝土的坍落度检测，每浇筑段不少于二次，并认真做好记录。
（5）标养试块按要求留置，留置14天同条件试块作为顶板拆模的依据。
（6）现场标识管理
混凝土浇筑完毕拆模后，要求在混凝土表面标识，包括：
浇筑日期，标号，振捣手姓名，混凝土垂直平整实测数值及验收标识。
3．5.5、质量要求
（1）预拌混凝土技术资料齐全。
（2）混凝土振捣密实,混凝土强度、抗渗等级、施工缝的留置及处理符合设计及规范要求。
（3）混凝土构件不得出现裂缝，混凝土表面无峰窝、孔洞、漏筋、加渣、烂根等缺陷，无明显气泡；预埋件位置、标高正确。
（4）施工允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移：
基础、柱、墙、梁
105
尺量
2
标高：
层高全高
±5+20
尺量或抄测水准仪
3
截面尺寸：
基础、柱、墙、梁
±5±3
尺量
4
柱，墙垂直度：
每层全高
5H/1000且≯20
靠尺板、经纬仪、尺量
5
表面平整度
3
靠尺
6
预埋管线,预留孔
5
尺量
四、混凝土质量通病防治的措施
4.1、蜂窝
4．1.1、现象：
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
4．1.2、产生的原因
（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
4．1.3、防治的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：
浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：
模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：
洗刷干净后，用1：
2或1：
2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
4.2、麻面
4．2.1、现象：
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
4．2.2、产生的原因
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；
（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
4．2.3、防治的措施
（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
4.3、孔洞
4．3.1、现象：
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
4．3.2、产生的原因
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;
（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;
（4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
4．3.3、防治的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4.4、露筋
4．4.1、现象：
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
4．4.2、产生的原因
（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
（5）木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
4．4.3、防治的措施
（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：
2或1：
2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
4.5、缝隙、夹渣
4．5.1、现象：
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
4．5.2、产生的原因
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
（2）施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
4．5.3、防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
4.6、缺棱掉角
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