项目二 加工螺帽.docx
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项目二加工螺帽
项目二加工螺帽
●螺帽也叫做螺母，一般螺帽有很多种类，有六角螺帽，有圆螺帽，方型螺帽等等。
六角螺母与螺丝、螺栓，螺钉相到配合的使用，起连接紧固机件作用。
锉销六边形是钳工的一项基本操作技能。
它反映了一个钳工掌握操作技能的程度，因而受到业内的普遍重视。
●能描述钳工锯割、锉削操作方法及动作要领；
●能控制好钳工锯割、锉削加工的尺寸与形位精度；
●能描述锉削角度件操作方法及动作要领，并能控制好锉削角度；
●学会钳工常用量具的识读与使用，并能正确检测平键尺寸、形位精度。
该项目运用材料为Q235钢φ28mm圆钢，首先锯割材料为φ28
30mm圆饼，其次锉削成正六边形，然后在正六边形中间钻个孔，最后利用丝锥在空中攻出内螺纹。
采用钳工锯割、锉削正六边形、钻孔、攻丝加工出螺帽。
任务一：
Φ28X20mm圆盘锉削成正六边形；
任务二：
孔加工；
任务三：
攻丝套丝；
【任务描述】
在钳工实训室现场，利用钳工实训室主要设备、工具加工正六边行。
在锉削六边行的时候多用角度尺和游标卡尺测量，控制好角度与尺寸误差。
【学习目标】
●六边形工件锉削方法；
●量具的使用和保养方法。
【工作任务】
一、知识准备
钳工是机械制造系列课程中一门重要的实践性基础技术课程。
锉削螺帽是为了培养学生的实践动手能力和创新能力，更好地适应机械工程技术相关企业的实际需要。
手工制作螺帽必须通过制作外六边形、钻孔、攻丝来完成。
首先介绍外六边行的加工。
二、任务实施
六角形体的锉削:
1．识读工件图样：
六角形体如图1所示，材料为Q235钢φ28
30mm。
2．划线：
在圆料工件上划内接正六角形的方法，是将工件放在V形块上。
用高度游标尺测量出圆料工件上母线的高度，再减圆料半径14mm，调整高度游标尺至中心位置，划出中心线，见图2a。
按图样六边形对边距离、调整高度游标尺，划与中心线平行的六角形体两对边线，见图2b。
然后再依次连接圆上各交点，见图2c。
图1六角形体
图2在圆料工件上划内接正六角形
3．锉削步骤
1）按图样要求加工外六角形体
（1）粗、精锉第一面，见图3a，要求平面度误差在0．04mm内、与B面的垂直度误差在0．04mm内。
（2）粗、精锉相对面见图3b，以第—面为基准划出相距尺寸为24
的平面加工线，再锉削至图样要求。
注意两平面间平行度误差在0．06mm内。
（3）粗、精锉第三面见图3c，达到图样要求，与第—面的夹角为120
，用角度样板或万能量角器来控制。
（4）粗、精锉第三面的相对面见图3d，以第三面为基准划出相距尺寸为24
的
平面加工线，再锉削至图样要求。
（5）粗、精锉第五面见图3e，达到图样要求，与第三面的夹角均为120
，用角度样板或万能量角器来控制。
（6）粗、精锉第五面的相对面见图3f，以第五面为基准划出相距尺寸为24
的平面加工线，然后再锉削至图样要求。
（7）全部精度复验，并作必要的修整锉削，最后将各锐边均匀倒棱。
图4六角形体加工步骤
（三）任务拓展
1、锉削六边形的工艺步骤；
2、角度测量方法；
（四）任务评价
评价要素
评价依据
评价
权重
单项
得分
个人
0.2
小组
0.4
教师
0.4
职业素质
1.遵守实训室管理规定，并自觉清洁工作设备和环境，工作完成后按要求整理工量具
2.按时完成学习及工作任务
3.识读量具过程中，有问题能及时提问和反馈，具备一定沟通能力
4.任务完成认真、细致、耐心
专业能力
1.六个角加工顺序要正确
2.角度的测量方法要正确
创新能力
其他角度件的加工方法
综合得分
思考与练习
1.为什么同一平面上两端宽窄不等。
2.为什么挫出来的六边形扭曲。
3.角度什么情况会不等。
【任务描述】
在各种机械上，孔的运用十分广泛，作用也十分重要。
用钻头在工件上打孔叫钻孔。
在本任务中我们主要学习在加工好了的六边形上进行孔的加工。
【学习目标】
●了解台式钻床、立式钻床的基本结构，掌握台式钻床、立式钻床的使用和保养方法；
●了解麻花钻、铰刀等孔加工刀具的结构及相关几何角度；
●掌握麻花钻刃磨的方法及要求；
●掌握钻孔、扩孔、锪孔和铰孔的操作方法及操作要点。
【工作任务】
一、知识准备
在各种机械上，孔的运用十分广泛，作用也十分重要。
在船舶上，轮机部门工作人员经常在检修机械工作中用钻头在原来的机械或新配的工件上钻孔。
如主机观察窗（有机玻璃）、法兰盘和开口销孔及穿过螺栓或销钉的连接孔；轴瓦和铜套的注油孔以及机械零件攻丝前的钻孔等。
都是由钳工利用各种钻孔设备来完成的。
钳工工作范围内的钻孔加工；主要指钻孔、扩孔、锪孔和铰孔。
用钻头在工件上打孔叫钻孔。
用扩孔钻扩大工件上原有的孔径叫扩孔。
用锪孔钻将孔端锪成各种形状叫锪孔；用铰刀对孔进行提高孔径尺寸精度和减少表面粗糙度值的精加工叫铰孔。
在钻床上钻孔、扩孔、锪孔和铰孔时，工件都是固定不动的。
刀具要求同时完成两个运动：
一是主运动，即刀具绕本身轴线所作的旋转运动，也就是切屑运动；二是走刀运动，即刀具沿本身轴线方向对着工件所作的直线运动，也是使切屑得以连续进行下去的运动。
二、任务实施
一、台式钻床
1.台式钻床的结构和特点
台式钻床主要由工作台、立柱、升降机构、主轴、变速机构、进给机构、皮带张紧机构、电动机和控制开关等组成。
其特点是结构简单、操作方便，缺点是使用范围小，通常只能安装直径为13mm以下的直柄钻头。
2.台式钻床的使用维护与保养
a.在使用过程中，工作台面必须保持清洁。
b.钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。
c.用完后必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。
二、立式钻床
1.立式钻床的结构和特点
立式钻床主要由底座、立柱、工作台、主轴、主轴变速机构、进给变速机构、冷却机构、电动机、照明及电器控制装置等组成。
特点：
结构复杂，精度高，由于增加了自动进给机构，使用范围大，可以安装较大直径钻头，适用于单件、小批中型工件孔的加工。
2.立式钻床的使用方法
a.调整主轴转速。
b.利用主轴锥孔，通过变径套可安装不同莫氏锥度的锥柄钻头。
c.立式钻床的工作台可上下调整，且能绕自身轴线转动，同时也能绕立柱转动，便于装夹在工作台上的工件找正。
d.右上部有进给手柄，转动进给手柄，可实现手动进给。
三、摇臂钻床
摇臂钻床主要由底座、立柱、摇臂及钻床头等组成。
钻床头可沿摇臂导轨前后滑移，摇臂可绕立柱旋转并上下移动。
利用这些操作方法，可将钻头移至钻削位置而不必移动工件，摇臂钻床主要适用于加工大型工件和多孔工件。
四、麻花钻
1.麻花钻的结构
麻花钻是钳工孔加工的主要刀具，一般由碳素工具钢或高速工具钢制成。
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
a.柄部：
钻头的夹持部分用以传递扭矩和轴向力。
柄部分直柄和锥柄两种，由于扭矩较大时，直柄易打滑，通常直径小于12mm的钻头做成直柄，大于12mm的钻头做成莫氏锥柄（根据直径大小分1°～6°）。
b.颈部：
刀体与刀柄的连接部分，在麻花钻制造过程中起退刀槽的作用。
通常将麻花钻的规格、材料和商标标记在此处。
c.工作部分：
包括导向部分和切削部分，分别起导向和切削作用。
①导向部分：
用来引导钻头正确的钻孔方向，又是钻头切削部分的备用部分。
它有两条形状相同的螺旋槽，其作用是形成主切削刃的前角，并有容屑、排屑和输送冷却液的作用。
为了减少钻头与孔壁的摩擦，导向部分的外缘处制成两条棱带，在直径上略有倒锥。
②切削部分：
由两条主切削刃和一条横刃组成，切削部分的各几何要素名称如图前刀面：
切削部分的螺旋槽表面。
后刀面：
切削部分顶端两个曲面。
主切削刃：
前刀面与后刀面的交线。
横刃：
两个后刀面的交线。
2.麻花钻的主要几何角度
基面和切削平面：
麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点且垂直于该点切削速度方向的平面。
直观理解可近似看做同一个垂直于切削平面的平面。
麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。
直观理解为圆锥螺旋面的孔底。
几何角度:
①螺旋角β：
螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴心线的夹角，一般为30°。
②顶角2ϕ：
两条主切削刃在其平行平面上的投影之间的夹角。
标准麻花钻的顶角若2ϕ=118°±2°，这时两条主切削刃呈直线形；若2ϕ＞118°时，主切削刃呈内凹形；若2ϕ＜118°时，主切削刃呈外凸形。
顶角的大小直接影响主切削刃上轴向力的大小。
顶角越小，轴向力越小，外缘处刀尖角ε越大，越有利于散热和提高钻头的使用寿命。
但在相同条件下，钻头所受扭矩增大，切屑变形加剧，排屑困难，不利于润滑。
顶角的大小一般根据钻孔的加工条件而定。
③前角γ：
正交平面内前刀面与基面之间的夹角，前角的大小与螺旋角有关。
主切削刃上各点前角不同，外缘处前角最大，一般为30°左右；自外向内逐渐减小，在钻心至d/3范围内为负值；接近横刃处的前角γ为－30°；横刃上的前角γ为－54°～－60°。
前角的大小决定着切除材料的难易程度和切屑在前刀面上摩擦阻力的大小。
前角越大，切削越省力。
④后角α：
切削刃上任一点的后角是后刀面与通过该点的切削平面之间的夹角。
主切削刃上各点的后角也不同，它与前角相反，外缘处较小，越接近中心后角越大，一般麻花钻外缘处后角的大小决定于钻头直径的大小，一般分为：
d＜15mm α=10°～14°
d=15~30mm α=9°～12°
d＞30mm α=8°～11°
3.标准麻花钻的刃磨
刃磨麻花钻主要是为了获得符合切削条件的几何角度，使刃口锋利。
刃磨麻花钻主要通过手工，凭借经验在砂轮机上进行。
砂轮机砂轮机有台式和立式两种，主要由电机和砂轮组成。
标准麻花钻的刃磨要求
标准麻花钻的刃磨方法
1.钻头的握持：
右手握住钻头的头部作支点，左手握住柄部，以钻头前端支点为圆心柄部作上下摆动，并略带旋转
2.刃磨：
操作者站在砂轮机侧面，与砂轮机回转平面成45°。
为保证顶角为118°±2°，将主切削刃略高于砂轮水平中心面处先接触砂轮，右手缓慢地使钻头绕自已的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，使整个后面磨到，左手配合右手做缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，便于磨出后角。
3.麻花钻刃磨时的安全及注意事项
严格执行砂轮机的安全操作规程，防止发生人身设备事故。
操作前首先检查砂轮机，一般采用粒度为46#～80#、硬度为中软级的（K、L）氧化铝砂轮为宜，砂轮先进行空运行，旋转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整。
五、钻孔
钻孔的精度较低，一般尺寸精度为IT10～IT11级，表面粗糙度值一般为Ra50～12.5，常用于精度要求不高的孔或螺纹孔的底孔的加工。
1.钻孔方法
钻孔时，一般先将钻头旋转，使钻头中心对准孔位置中心样冲眼，试钻一个浅坑，观察钻孔位置是否正确，并不断校正，使浅坑与划线圆同轴。
当中心距精度要求较高时，可用
“十字线”找正法，即用以同轴顶尖代替钻头夹在钻床主轴上，使其旋转，从互相垂直的两个方向对工件“十字线”中心找正，确定钻孔位置后，用旋转的顶尖冲一样冲眼，然后换上钻头试钻一浅坑，当钻头切削部分进入工件后，再进入正常的钻孔状态。
这种方法消除了冲眼误差，提高了位置精度，但生产效率较低。
2.钻孔操作要点
根据钻头直径不同，钻头装夹有两种形式：
直柄钻头用钻夹头夹持，其夹持长度不小于15mm；锥柄钻头利用变径套直接与钻床主轴内锥孔连接。
在实际生产中，当钻许多直径不同的孔时，可采用快换钻夹头，其最大的特点是不停车就可更换钻头，大大提高了生产率。
不论采用哪种装夹形式，都要求钻头在钻床主轴上装夹牢固，且在旋转时径向跳动误差最小。
根据工件材料的不同，确定麻花钻是否需要特别刃磨，如钻削铜、钢、铸铁所用钻头的顶角和后角都会有些变化。
钻头刃磨的好坏，反映在钻削时，是否会产生对称切屑。
主轴转速主要取决于钻头的材料、钻头的直径、工件的材料以及冷却条件。
φ6高速钢麻花钻，工件材料为Q235，无冷却状态下，转速一般选用800r/min左右；用水冷却可选1200r/min左右。
⏹转速的选择与钻头直径成反比，也可以查找切削手册。
a钻孔前须在钻孔处打样冲眼，有利于起钻时钻头的定心，避免打滑。
b装夹之前，应先把钳口内夹持面上的铁屑清除干净，以免夹在工件与钳口间，破坏工件表面影响定位精度以及夹持的稳定性，装夹后，被钻表面应与钻床主轴轴线垂直。
c.钻孔时，应根据钻孔直径、切削力的大小以及工件形状和大小，采用不同的装夹方法，以保证钻孔的质量和安全。
常用的基本装夹方法有机用虎钳装夹、V形铁装夹、压板夹持等。
手动进给时，进给量要均匀合理，太大易折断钻头，特别是直径小的钻头；太小钻头在原地摩擦，工件与钻头接触处易硬化，钻头也易磨钝。
钻削用量的选用原则：
在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当进给量受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选较大的切削速度v。
钻孔时要根据情况，及时回退，排空切屑，盲孔加工时尤其重要。
当钻头将要钻穿工件时，应减少进给量，减小下压力，防止穿通时折断钻头。
钻孔时，由于金属变形和钻头与工件的摩擦，会产生大量的切削热，使钻头的温度升高，磨损加快，从而缩短钻头的使用寿命，并使钻头和工件表面产生积屑瘤而影响钻孔质量，为此，应在钻孔时注入足够的冷却润滑液。
一般钻钢件时可用3％～5％的乳化液，钻不锈钢时可用10％～15％的乳化液，钻其他材料如铸铁、铜、铝及合金等可不用切削液或用5％～8％乳化液。
注意安全操作，既要保证人身安全，又要保护好工件，还要不损坏钻床。
3.钻孔时可能出现的问题、产生的原因分析及解决方法
4.钻孔时安全文明生产及注意事项
钻孔前，工作台面上不准放置刀具、量具及其他物品。
钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。
操作钻床时禁止戴手套及使用棉纱，袖口必须扎紧，女生必须戴工作帽。
开动钻床前，应检查变速是否到位，是否有钻夹头钥匙或斜铁插在主轴上。
钻孔时工件一定要夹紧，特别是在小工件上钻较大直径的孔时，装夹必须牢固。
孔将钻穿时，要尽量减小进给力。
钻孔时不可用手、棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除；钻出长切屑时用钩子钩断后清除；当钻头上绕有长切屑时应停车后清除，严禁用手拉或用铁棒敲击。
操作者的头严禁与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。
开车状态下严禁装拆工件、检验工件和变换主轴转速，必须在停车状态下进行。
清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。
钻夹装夹钻头时须用钻夹头钥匙，不可用扁铁和锤子敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。
六、扩孔
当孔径较大时，为了防止钻孔产生过多的热量而造成工件变形或切削力过大，或为了更好地控制孔径尺寸，往往先钻出比要求的孔径小的孔，然后再把孔径扩大至要求。
扩孔精度可达IT10～IT9，表面粗糙度可达Ra12.5～3.2。
在实际生产中常用麻花钻扩孔。
当采用麻花钻扩孔时，底孔直径一般约为要求直径的0.5～0.7倍。
采用扩孔钻扩孔时，底孔直径一般约为要求直径的0.9倍。
切削速度要比钻孔小一倍，进给可采用机动或手动，采用手动进给时，进给量要均匀、一致。
七、锪孔
在零件加工过程中，常遇到如下图所示的孔口形状，这时需用锪孔的方法加工，加工时按孔口的形状要求刃磨钻头即可。
八、铰孔
铰孔分为手工铰孔和机用铰孔两种，钳工训练的主要是手工铰孔。
孔径较大的孔，由于切削力较大，多采用机用铰孔；另外，大批量生产也使用机用铰孔。
铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度通常可达IT9～IT7，表面粗糙度可达Ra3.2～0.8。
铰孔后的精度和粗糙度与被铰材料及所用铰刀精度有关，铰刀精度有H7、H8、H9等几种等级。
（三）任务拓展
孔的边心距、中心距的精修
当孔到工件边的距离（边心距），或孔与孔的中心距要求很高，达到几丝要求时，不通过逐级扩孔或修正，是难以达到要求的。
下表是常用的修正通孔边心距和中心距的方法。
四）任务评价
评价要素
评价依据
评价
权重
单项
得分
个人
0.2
小组
0.4
教师
0.4
职业素质
1.遵守实训室管理规定，并自觉清洁工作设备和环境，工作完成后按要求整理工量具
2.按时完成学习及工作任务
3.识读量具过程中，有问题能及时提问和反馈，具备一定沟通能力
4.任务完成认真、细致、耐心
专业能力
1.了解钻床和钻头结构
2.掌握钻孔工艺方法
3.掌握钻孔操作
创新能力
1.对一些工件能经行扩孔、镗孔
综合得分
思考与练习
1.简述钻头结构。
2.简述钻孔的操作步骤。
3.简述钻孔时候注意事项。
【任务描述】
螺纹被广泛应用于各种机械设备、仪器仪表中，作为连接、紧固、传动、调整的一种机构。
本任务内容是在已钻好孔的正六边形经常内螺纹的加工。
【学习目标】
●知道攻丝、套丝的含义，了解攻丝时确定底孔直径、套丝时确定工件直径的方法。
●初步学会攻丝、套丝的基本操作，并会简单应用。
●培养学生认真工作的态度、团结协作的精神。
●通过学生自主学习活动，向学生提供学习方法，逐步培养学习能力。
【工作任务】
一、知识准备
螺纹被广泛应用于各种机械设备、仪器仪表中，作为连接、紧固、传动、调整的一种机构。
机械设备部件都有很多的螺纹孔，大量的螺纹孔是连接用。
通常采用攻螺纹的方法加工。
用丝锥（丝攻）在孔中内表面切削出内螺纹称为攻丝；用板牙在圆柱外表面切出螺纹称为套丝。
单件小批生产中采用手动攻螺纹和套螺纹，打批量生产中则采用机动（在车床或钻床上）攻螺纹和螺纹。
二、任务实施
常用的三角螺纹有以下几种：
1．公制螺纹
公制螺纹也称普通螺纹，分粗牙普通螺纹与细牙普通螺纹两种，牙型角为60°。
粗牙普通螺纹主要用于紧固与连接。
细牙普通螺纹由于其具有螺距小，螺旋升角小，自锁性好的特点，除用于承受冲击、震动和变载的连接外，还可用于螺旋调整机构。
2．英制螺纹
英制螺纹的牙型角为55°，目前只用于修配等场合，新产品已不再使用。
3．管螺纹
管螺纹是用于管道连接的一种英制螺纹，其公称直径是指管子的内径。
一、攻螺纹工具
1、丝锥
（1）丝椎的种类：
按使用方法不同，分为手用丝锥和机用丝锥两大类。
（2）丝锥的构造：
丝锥的主要构造如图6.1所示，由工作部分和柄部构成，其中工作部分包括切削部分和校准部分。
丝锥的柄部做有方榫，可便于夹持。
（3）丝锥的选用
丝锥的种类很多，常用的有机用丝锥、手用丝锥、圆柱管螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥等。
机用丝锥由高速钢制成，其螺纹公差带分H1、H2和H3三种；手用丝锥是指碳素工具钢的滚牙丝锥，其螺纹公差带为H4。
丝锥的选用原则参见表1。
表1丝锥的选用
丝锥公差带代号
被加工螺纹公差等级
丝锥公差带代号
被加工螺纹公差等级
H1
5H、6H
H3
7G、6H、6G
H2
6H、5G
H4
7H、6H
（4）丝锥的成组分配
为减少切削阻力，延长丝锥的使用寿命，一般将整个切削工作分配给几只丝锥来完成。
通常M6～M24的丝锥每组有两只；M6以下和M24以上的丝锥每组有三只；细牙普通螺纹丝锥每组有两只。
2、铰杠
铰杠是手工攻螺纹时用的一种辅助工具。
铰杠分普通铰杠和丁字形铰杠两类。
二、攻螺纹方法
1、攻螺纹前螺纹底孔直径的确定
螺纹底孔直径的大小，应根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑，使攻螺纹时既有足够的空隙来容纳被挤出的材料，又能保证加工出来的螺纹具有完整的牙形。
被加工材料和扩张量
钻头直径计算公式
钢和其他塑性大的材料，扩张量中等
D0=D-P
铸铁和其他塑性小的材料，扩张量较小
D0=D-（1.05~1.1）P
攻不通孔螺纹时，一般取:
钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D
2、攻螺纹要点
①攻螺纹前螺纹底孔口要倒角，通孔螺纹两端孔口都要倒角。
这样可使丝锥容易切入，并防止攻螺纹后孔口的螺纹崩裂；
2、攻螺纹要点
②攻螺纹前，工件的装夹位置要正确，应尽量使螺孔中心线置于水平或垂直位置，其目的是攻螺纹时便于判断丝锥是否垂直于工件平面；
③开始攻螺纹时，应把丝锥放正，用右手掌按住铰杠中部沿丝锥中心线用力加压，此时左手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端平衡施加压力，并将丝锥顺向旋进，保持丝锥中心与孔中心线重合，不能歪斜。
当切削部分切人工件1~2圈时，用目测或角尺检查和校正丝锥的位置。
当切削部分全部切人工件时，应停止对丝锥施加压力，只须平稳的转动绞杠靠丝锥上的螺纹自然旋进。
④为了避免切屑过长咬住丝锥，攻螺纹时应经常将丝锥反方向转动1／2圈左右，使切屑碎断后容易排出；
⑤攻不通孔螺纹时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。
当将要攻到孔底时，更应及时排出孔底积屑，以免攻到孔底丝锥被轧住；
⑥攻通孔螺纹时，丝锥校准部分不应全部攻出头，否则会扩大或损坏孔口最后几牙螺纹；
⑦丝锥退出时，应先用铰杠带动螺纹平稳地反向转动，当能用手直接旋动丝锥时，应停止使用铰杠，以防铰杠带动丝锥退出时产生摇摆和振动，破坏螺纹粗糙度；
⑧在攻螺纹过程中，换用另一支丝锥时，应先用手握住旋入已攻出的螺孔中。
直到用手旋不动时，再用铰杠进行攻螺纹。
三、套螺纹
用板牙在圆杆或管子上切削加工外螺纹的方法称为套螺纹。
一、套螺纹工具
1、圆板牙
外形像一个圆螺母，只是在它上面钻有几个排屑孔并形成刀刃。
2、管螺纹板牙
管螺纹板牙分圆柱管螺纹板牙和圆锥管螺纹板牙。
圆柱管螺纹板牙的结构与圆板牙相仿。
圆锥管螺纹板牙的基本结构也与圆板牙相仿，只是在单面制成切削锥，只能单面使用。
圆锥管螺纹板牙所有刀刃均参加切削，所以切削时
3、板牙铰杠
板牙铰杠是手工套螺纹时的辅助工具。
板牙铰杠的外圆旋有四只紧定螺钉和一只调松螺钉，使用时，紧定螺钉将板牙紧固在绞杠中，并传递套螺纹时的扭矩。
当使用的圆板牙带有V形调整槽时，通过调节上面二只紧定螺钉和调整螺钉，可使板牙螺纹直径在一定范围内变动。
二、套螺纹方法
1、套螺纹前圆杆直径的确定
2、套螺纹要点
①为使板牙容易对准工件和切入工件，圆杆端部要倒成圆锥斜角为15o~20o的锥体。
锥体的最小直径可以略小于螺纹小径，使切出的螺纹端部避免出现锋口和卷边而影响螺母的拧入。
②为了防止圆杆夹持出现偏斜和夹出痕迹，圆杆应装夹在用硬木制成的V形钳口或软金属制成的衬垫中，在加衬垫时圆杆套螺纹部分离钳口要尽量近。
③套螺纹时应保持板牙端面与圆杆轴线垂直，否则套出的螺纹两面会有深浅，甚至烂牙。
④在开始套螺纹时，可用手掌按住板牙中心，适当施加压力并转动绞杠。
当板牙切入圆杆1~2圈时，应目测检查和校正板牙的位置。
当板牙切入圆杆3~4圈时，应停止施加压力。
而仅平稳地转动绞杠，靠板牙螺纹自然旋进套螺纹。
⑤为了避免切屑过长，套螺纹过程中板牙应经常倒转。
⑥在钢件上套螺纹时要加切削液，以延长板牙的使用寿命，减小螺纹的表面粗糙度。
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