服装QC的基本工作程序.docx

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服装QC的基本工作程序

服装QC的基本工作程序-

服装QC的基本工作程序

⒈面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。

若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。

⒉如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。

特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。

⒊校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。

⒋根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值，并将具体数据以书面形式通知公司。

如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。

如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。

⒌投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。

⒍每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。

出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。

⒎每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。

根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。

生产进度要随时汇报公司。

⒏针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。

⒐成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。

尽最大努力保证大货质量和交期。

⒑大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。

如有问题必须查明原因并及时相应解决。

⒒加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。

⒓对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。

13.在检查过程中一定要公平，真实。

不能收到厂家的一点点好处，而忘了自己的职责。

QC大致按检验顺序列表:

外观线路及辅料搭配尺寸包装资料总体要求

1.面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户的认可；2.款式配色准确无误；3.尺寸在允许的误差范围内；

4.做工精良；

5.产品干净、整洁、卖相好。

一、衣服外观

1、门襟顺直、平服、长短一致。

前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟。

有拉链唇的应平服、均匀不可起皱、不豁开。

拉链不可起浪。

钮扣顺直均匀、间距相等。

2、止口线路顺直、不反吐、左右宽窄一致（特别要求除外）。

3、开叉顺直、无高低。

4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。

5、袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。

里袋高低、大小一致、方正，平服。

6、领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。

7、肩部平服、肩缝圆顺、两肩宽窄一致。

拼缝剪口位对称。

8、袖子长短、袖口大孝宽窄一致，袖绊高低、长短宽窄一致。

9、背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。

10、脚边圆顺、平服、橡筋、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车。

11、各部位里料长短应与面料相适宜，不吊里料、不反里料。

12、车在衣服外面两侧的提花织带、提花背带，两边的花纹要对称，长短一致。

13、填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐，不可以爆口14、面料有绒（毛）的，要分方向，绒（毛）的倒向应整件同向。

15、衬布要平整、不可起皱起泡、粘合牢固。

16、面料是涂白胶的，针孔处不能有白胶渗出，车缝线要湿线油（最好的方法是用一小块棉湿好线油、夹在机台上的过线孔处、让线从棉里面滑过）。

17、若从袖里封口的款式、封口长度不能超过8CM，应该在袖中央，封口方向一致，不出现左右袖里，牢固，一定要回针。

18、要求要对条纹、对格的面料，条纹要对准确。

二、辅料搭配位置一定要正确，注意色差。

线路要均匀，不可以出现松密不一。

三、尺寸：

若无特殊规定，衣服平放于桌面自然状态下度量，允许的误差范围如下，如果在生产前发现有较大的误差，要想一切办法改善，使误差范围降到最低。

四、包装方法：

衣服折法/价格牌的位置/胶袋和纸箱唛的内容和尺寸/外纸箱的贴纸内容和位置做工综合要求

1.车线平整，不可起皱、不可扭曲。

双线部分要求用双针车车缝。

底面线均匀、不跳针、不浮线、不断线。

2.画线、做记号不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔、圆珠笔涂写。

3.面、里布不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象。

4.电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等，定位要准确、定位孔不能外露。

5.电脑绣花要求清晰，线头剪清、反面的衬纸修剪干净，印花要求清晰、不透底、不脱胶。

6.所有袋角及袋盖如有要求打枣，打枣位置要准确、端正。

7.拉链不得起波浪，上下拉动畅通无阻。

8.若里布颜色浅、会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色。

9.里布为针织布料时，要预放2公分的缩水率。

10.两头出绳的帽绳、腰绳、下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分，若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要外露太多。

11.鸡眼、撞钉等位置准确、不可变形，要钉紧、不可松动，特别时面料较稀的品种，一旦发现要反复查看。

12.四合扣位置准确、弹性良好、不变形，不能转动。

13.所有布袢、扣袢之类受力较大的袢子要回针加固。

14.所有的尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开、拉脱现象（特别时做拉手的）。

15.上衣口袋布、腋下、防风袖口、防风脚口要固定。

16.裙裤类：

腰头尺寸严格控制在±0.5公分之内。

17.裙裤类：

后浪暗线要用粗线合缝，浪底要回针加固。

各部细节问题（容易出现问题）一、规格不符序号缺陷产生原因

1、规格超差样板不准；裁剪下刀不准；车棉时缝位超差。

二、缝制不良

2、针距超差缝制时没有按工艺要求严格调整针距。

3、跳针由于机械故障，间断性出现。

4、脱线起、落针时没打回针；或严重浮线造成（机械示调紧线）。

5、漏针因疏忽大意漏缝；贴缝时落坎。

6、毛泄拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。

7、浮面线梭皮罗丝太松，或压线板太紧。

8、浮底线压线板太松，或梭皮罗丝紧。

9、止口反车缝制技术差，没有按照工艺要求车止口。

10、反翘面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。

11、起皱没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。

12、起绺钮由于技术不过关缝钮了；缝合剪口不吻合或纸样有问题。

13、双轨车单明线时断线后，接缝线时未对齐原线上；缝制贴件落坎后，补线时造成两条线迹。

14、双线不平行由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀，一般推荐用双针车。

15、不顺直缝位车得多少不匀造成止口不顺直；技术差车明线弯曲，不形成直线。

16、不平服面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一，容位不均匀。

17、不方正袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。

18、不圆顺圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角，应该用实样辅住。

19、不对称由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差，先因检查纸样剪口位一定要对齐，袋盖和袋口位不对。

20、车势不匀上袖时在袖山部位由于车势不均匀，造成袖山圆胖，或车线位会将料压住起细褶。

21、上位歪斜上袖、上领、定位点少不可于三个或定位不准。

22、对条、对格不准裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格。

23、上坎、下坎缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。

24、针孔外露裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。

25、领角起豆缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求；没有经过领角定型机压形。

26、零配件位置不准缝制时没有按样衣或工艺单车缝配件。

27、唛牌错位主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求车缝28、车线起珠：

底线外露到面线，应该先调好机械。

三、污迹

1、笔迹违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。

2、油渍缝制时机器漏油；或员工在车间吃油食物，用枪水打掉或用洗涤用品去污。

3、粉迹裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。

4、印迹裁剪时没有剪除布头布尾印迹，所有排唛架时一定要考虑到一件裁片要在同层不远处。

5、脏迹生产环境不洁净，缝件堆放在地上；缝件转移时沾染；车位上岗前没有洗手。

6、水营色布缝件沾水裉色斑迹或布料本身染色时未处理好退色和烘干的问题。

7、锈迹金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上，应该检查配料，再发给车位。

四、整烫

1、烫焦变色烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）2、极光没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。

3、死迹烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹，用水将其打湿再试烫。

4、漏烫工作马虎，大面积没有过烫。

五、线头

1、死线头后整理修剪不净。

2、活线头修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。

六、其它

1、倒顺毛裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致。

2、做反布面缝纫工不会识别正反面，使布面做反。

3、裁片同向对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成相同方向。

4、疵点超差面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。

5、扣位不准扣位板出现高低或扣档不匀等差错。

6、扣眼起毛机械未调好，刀片不锋利。

7、扣眼歪斜锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。

8、扣眼线断----车子线太紧及线路太差

9、色差面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。

10、破损剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成，车间利器。

11、脱衬布粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够。

12、起泡粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯。

13、渗胶粘合衬质量不好存料；粘胶有杂色，烫斗温度过高，使面料泛黄。

14、套结不准套结工没有按工艺要求摆正位置。

15、钉扣不牢钉扣机出现故障造成。

16、四合扣松紧不宜四合扣质量造成或由模具在调试不恰当造成。

17、折衣不合格没有按工艺要求（或客户要求）折衣。

18、衣、袋规格不符包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋或订错胶袋尺寸。

19、丢工缺件缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰钮或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。

20、装箱搭配差错包装工工作马虎，没有严格按装箱单要求来搭配装箱。

21、箱内数量不足打下的次品过多，没有合格品补足造成尾箱缺数，但不可以造成±3%到5%。

22、外箱唛头印错外贸部门提供的唛头有错；生产厂家辨别英语出错。

服装QC的基本工作程序

⒈面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。

若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。

⒉如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。

特殊情况下须交至公司确认,整改无误后方可投产。

⒊校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。

⒋根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢短缺，并将具体数据以书面形式通知公司。

如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。

如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。

⒌投产初期必须每个车间或班组的每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。

⒍对车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。

出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。

⒎根据大货交期事先列出生产计划表，详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。

生产进度要随时汇报公司跟单员。

⒏针对跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。

⒐成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。

尽最大努力保证大货质量和交期。

⒑大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。

如有问题必须查明原因并及时相应解决。

⒒加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。

⒓对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。

13.在检查过程中一定要公平，真实。

不能收到厂家的一点点好处，而忘了自己的职责。

QC大致按检验顺序列表:

外观线路及辅料搭配尺寸包装资料总体要求：

1.面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户的认可；2.款式配色准确无误；3.尺寸在允许的误差范围内；4.做工精良；

5.产品干净、整洁、卖相好。

一、衣服外观

1、门襟顺直、平服、长短一致。

前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟。

有拉链唇的应平服、均匀不可起皱、不豁开。

拉链不可起浪。

钮扣顺直均匀、间距相等。

2、止口线路顺直、不反吐、左右宽窄一致（特别要求除外）。

3、开叉顺直、无高低。

4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。

5、袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。

里袋高低、大小一致、方正，平服。

6、领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。

7、肩部平服、肩缝圆顺、两肩宽窄一致。

拼缝剪口位对称。

8、袖子长短、袖口大孝宽窄一致，袖绊高低、长短宽窄一致。

9、背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。

10、脚边圆顺、平服、橡筋、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车。

11、各部位里料长短应与面料相适宜，不吊里料、不反里料。

12、车在衣服外面两侧的提花织带、提花背带，两边的花纹要对称，长短一致。

13、填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐，不可以爆口14、面料有绒（毛）的，要分方向，绒（毛）的倒向应整件同向。

15、衬布要平整、不可起皱起泡、粘合牢固。

16、面料是涂白胶的，针孔处不能有白胶渗出，车缝线要湿线油（最好的方法是用一小块棉湿好线油、夹在机台上的过线孔处、让线从棉里面滑过）。

17、若从袖里封口的款式、封口长度不能超过8CM，应该在袖中央，封口方向一致，不出现左右袖里，牢固，一定要回针。

18、要求要对条纹、对格的面料，条纹要对准确。

二、辅料搭配位置一定要正确，注意色差。

线路要均匀，不可以出现松密不一。

三、尺寸：

若无特殊规定，衣服平放于桌面自然状态下度量，允许的误差范围如下，如果在生产前发现有较大的误差，要想一切办法改善，使误差范围降到最低。

四、包装方法：

衣服折法/价格牌的位置/胶袋和纸箱唛的内容和尺寸/外纸箱的贴纸内容和位置做工综合要求

1.车线平整，不可起皱、不可扭曲。

双线部分要求用双针车车缝。

底面线均匀、不跳针、不浮线、不断线。

2.画线、做记号不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔、圆珠笔涂写。

3.面、里布不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象。

4.电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等，定位要准确、定位孔不能外露。

5.电脑绣花要求清晰，线头剪清、反面的衬纸修剪干净，印花要求清晰、不透底、不脱胶。

6.所有袋角及袋盖如有要求打枣，打枣位置要准确、端正。

7.拉链不得起波浪，上下拉动畅通无阻。

8.若里布颜色浅、会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色。

9.里布为针织布料时，要预放2公分的缩水率。

10.两头出绳的帽绳、腰绳、下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分，若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要外露太多。

11.鸡眼、撞钉等位置准确、不可变形，要钉紧、不可松动，特别时面料较稀的品种，一旦发现要反复查看。

12.四合扣位置准确、弹性良好、不变形，不能转动。

13.所有布袢、扣袢之类受力较大的袢子要回针加固。

14.所有的尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开、拉脱现象（特别时做拉手的）。

15.上衣口袋布、腋下、防风袖口、防风脚口要固定。

16.裙裤类：

腰头尺寸严格控制在±0.5公分之内。

17.裙裤类：

后浪暗线要用粗线合缝，浪底要回针加固。

各部细节问题（容易出现问题）一、规格不符序号缺陷产生原因

1、规格超差样板不准；裁剪下刀不准；车棉时缝位超差。

二、缝制不良

2、针距超差缝制时没有按工艺要求严格调整针距。

3、跳针由于机械故障，间断性出现。

4、脱线起、落针时没打回针；或严重浮线造成（机械示调紧线）。

5、漏针因疏忽大意漏缝；贴缝时落坎。

6、毛泄拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。

7、浮面线梭皮罗丝太松，或压线板太紧。

8、浮底线压线板太松，或梭皮罗丝紧。

9、止口反车缝制技术差，没有按照工艺要求车止口。

10、反翘面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。

11、起皱没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。

12、起绺钮由于技术不过关缝钮了；缝合剪口不吻合或纸样有问题。

13、双轨车单明线时断线后，接缝线时未对齐原线上；缝制贴件落坎后，补线时造成两条线迹。

14、双线不平行由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀，一般推荐用双针车。

15、不顺直缝位车得多少不匀造成止口不顺直；技术差车明线弯曲，不形成直线。

16、不平服面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一，容位不均匀。

17、不方正袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。

18、不圆顺圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角，应该用实样辅住。

19、不对称由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差，先因检查纸样剪口位一定要对齐，袋盖和袋口位不对。

20、车势不匀上袖时在袖山部位由于车势不均匀，造成袖山圆胖，或车线位会将料压住起细褶。

21、上位歪斜上袖、上领、定位点少不可于三个或定位不准。

22、对条、对格不准裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格。

23、上坎、下坎缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。

24、针孔外露裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。

25、领角起豆缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求；没有经过领角定型机压形。

26、零配件位置不准缝制时没有按样衣或工艺单车缝配件。

27、唛牌错位主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求车缝28、车线起珠：

底线外露到面线，应该先调好机械。

三、污迹

1、笔迹违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。

2、油渍缝制时机器漏油；或员工在车间吃油食物，用枪水打掉或用洗涤用品去污。

3、粉迹裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。

4、印迹裁剪时没有剪除布头布尾印迹，所有排唛架时一定要考虑到一件裁片要在同层不远处。

5、脏迹生产环境不洁净，缝件堆放在地上；缝件转移时沾染；车位上岗前没有洗手。

6、水营色布缝件沾水裉色斑迹或布料本身染色时未处理好退色和烘干的问题。

7、锈迹金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上，应该检查配料，再发给车位。

四、整烫

1、烫焦变色烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）2、极光没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。

3、死迹烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹，用水将其打湿再试烫。

4、漏烫工作马虎，大面积没有过烫。

五、线头

1、死线头后整理修剪不净。

2、活线头修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。

六、其它

1、倒顺毛裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致。

2、做反布面缝纫工不会识别正反面，使布面做反。

3、裁片同向对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成相同方向。

4、疵点超差面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。

5、扣位不准扣位板出现高低或扣档不匀等差错。

6、扣眼起毛机械未调好，刀片不锋利。

7、扣眼歪斜锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。

8、扣眼线断----车子线太紧及线路太差

9、色差面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。

10、破损剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成，车间利器。

11、脱衬布粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够。

12、起泡粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯。

13、渗胶粘合衬质量不好存料；粘胶有杂色，烫斗温度过高，使面料泛黄。

14、套结不准套结工没有按工艺要求摆正位置。

15、钉扣不牢钉扣机出现故障造成。

16、四合扣松紧不宜四合扣质量造成或由模具在调试不恰当造成。

17、折衣不合格没有按工艺要求（或客户要求）折衣。

18、衣、袋规格不符包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋或订错胶袋尺寸。

19、丢工缺件缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰钮或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。

20、装箱搭配差错包装工工作马虎，没有严格按装箱单要求来搭配装箱。

21、箱内数量不足打下的次品过多，没有合格品补足造成尾箱缺数，但不可以造成±3%到5%。

22、外箱唛头印错唛头贴纸有错；生产厂家辨别出错。

最终查验按要求进行：

AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。

服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平（AQL）为2.5，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。

其抽样方案见表:

正常检查一次抽样方案是:

（AQL-2.5及AQL-4.0）