QG13JB1108压力管道检验通用规程.docx

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QG13JB1108压力管道检验通用规程

Q）G13J-B-11-08压力管道检验通用规程

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1总则

1.1本守则适用于GB50235-97、GB50236-98标准规定的碳钢、不锈钢管道检验。

1.2依据：

《压力管道安全治理与监察规定》

《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

《低中压锅炉用无缝钢管》（GB3087-82）

《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163-99）

《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》（2102-88）

《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）

《不锈钢焊条》（GB/T983-1995）

《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-83）

2压力管道安装的检验分为二类

2.1材料质量检验；

2.2压力管道安装质量检验；

3材料质量检验

3.1管道、管道组成件及管道支承件的检验

3.1.1管材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺项目的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。

3.1.2管材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。

3.1.3管材、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面

无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差、螺纹密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准；合金钢管及管件应有材质标记。

3.1.4合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进行复查，并作标记。

3.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。

3.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。

3.2无缝钢管检验

按照公司的具体情形，如一样使用20#（GB3087、GB8163）无缝钢管。

3.2.1检查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容：

供方名称或标记；

需方名称、发货日期、合同号；

产品标准号；

钢的牌号；

炉号、批号、交货状态、重量（或根数）和件数；

品种名称、规格和质量等级；

产品标准规定的各项检验结果；

技术监督部门的印记，外径≥38mm的钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。

3.2.2外径和壁厚承诺偏差应符合表一要求。

3.2.3长度

1）通常长度规定如下

热轧钢管3～12m

冷拔（轧）钢管3～10.5m

2）关于定尺长度和倍尺长度的钢管长度承诺偏差如下：

GB3087：

定尺长度应在通用长度范畴内，长度承诺偏差为+20mm

倍尺长度应在通用长度范畴内，全长承诺偏差为+20mm

GB8163：

定尺长度应在通用范畴内，长度承诺偏差按如下规定：

长度≤6m0～+10mm

长度<6m0～+10mm

倍尺长度应在通用范畴内，全长承诺偏差为+20mm

3.2.4钢管的弯曲度按下规定检查：

壁厚≤15mm1.5mm/m

壁厚>15mm2.0mm/m

关于外径大于或等于325mm热轧管，每米弯曲度不大于3mm

外径、壁厚承诺偏差（表一）

标准号

钢管种类

钢管尺寸

精度

一般级

高级

GB3087

热轧管

外径

≤159

+1.25%

±1.0

>159

+1.25%

±1.25%

壁厚

3～20

+1.25%-15%

±12.5%

>20

±12.5%

±10%

对外径≥325mm的热扩钢管

±18%

-

冷拔（轧）管

外径

>10～30

±0.4mm

±0.2mm

>30～50

±0.45mm

±0.3mm

>50

±1%

±0.8%

壁厚

1.5～3.0

+15%

-10%

+12%

-10%

>3.0

+12%

-10%

±10%

GB8163

热轧管

外径

±1%

（最小值为±0.50mm）

-

壁厚

+15%

-12.5%

-

冷拔（轧）管

外径

6～10

±0.2mm

±0.15mm

>10～30

±0.4mm

±0.2mm

>30～50

±0.45mm

±0.3mm

>50

±1%

±0.8%

壁厚

≤1.0

±0.15%

±0.12%

>1.0～3.0

+15%

-10%

+12%

-10%

>3.0

+12%

-10%

±10%

3.3管件的检查

3.3.1弯头、异径管、法兰、三通、补偿器、阀门等各类管件的表面缺陷和尺寸偏差要符合现行国家及部颁标准。

3.3.2应按设计要求，查明核对所适用的公称通径和公称压力。

3.4下面列出部分重要管件的检验规定：

3.4.1法兰：

材质、规格和尺寸偏差应符合国家标准，密封面要平坦光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

3.4.2管件连接用螺栓及螺母：

螺纹要完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母要配合良好，无松动或卡涩现象。

螺栓拧固后，螺杆伸出螺母的长度要符合要求。

3.4.3垫片：

管件所用各种垫片要符合下列要求：

1）石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔软，无老化变质或分层现象。

表面不应有折损、皱纹等缺陷。

2）金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度要符合要求，表面要无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。

3）包金属及缠绕式垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

3.4.4阀门

阀门的检验应符合下列规定：

1）核对产品合格证、规格、型号是否符合订购货要求，内、外部检查应符合标准规定。

2）合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。

3）下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。

不合格者，不得使用。

a.输送有毒流体、可燃液体管道的阀门；b.输送设计压力>1MPa或设计压力≤1MPa且设计温度<-29℃或>186℃的非可燃液体、无毒流体管道的阀门。

4）输送设计压力≤1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应从每批中批查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时（有一个不合格，下同），应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

5）阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时刻不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

6）带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

7）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标识，并按规定的格式填写“阀门试验记录”。

3.4.5安全阀检验

安全阀应核对产品合格证、规格、型号，进行内、外部检查，合格后送当地计量部门校验，校验合格后方可安装。

3.4.6弯制弯头的检验

弯头的检验应符合下列规定：

3.4.6.1弯曲半径应符合表二的规定：

3.4.6.2管子弯制后的质量应符合下列要求

1）无裂纹、分层、过烧等缺陷；

2）壁厚减薄率不得超过15%；

3）椭圆率不得超过8%；

中低压碳钢管弯管最小弯曲半径（表二）

弯管制作方式

最小弯曲半径

冷弯

≥4.0Dw

热弯

≥3.5Dw

热推弯

≥1.5Dw

冲压弯

≥1.0Dw

注：

Dw为管道外径。

4）弯曲角度a的偏差值按如下规定检验：

机械弯管不得超过±3mm/m，当直管长度大于3m时，其总偏差最大不得超过±10mm。

热煨弯管不得超过±5mm/m，当直管长度大于3m时，其总偏差最大不得超过±15mm。

4管道焊接检验

管道焊接应按《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

《现场设备、工业金属管道焊接工程施工验收规范》（GB50236-98）规定执行。

4.1焊接前检查

4.1.1焊接母材及焊接材料的检查：

1）焊接母材应符合设计文件及现行相应国家标准的要求。

2）焊接材料应符合设计文件及现行相应国家标准的要求，质量证明书、合格证、标志齐全。

施焊用的电焊条应确认无变质方可使用。

施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施应符合规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度。

4.1.2道组成件组对时，结构尺寸应符合设计文件的规定，坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接工艺指导书或国家标准的规定。

坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损害、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

对坡口及其内外表面进行清理后的检查应符合下表三的规定。

坡口及内外表面的清理（表三）

管道材质

清理范畴mm

清理物

清理方法

碳素钢

不锈钢

合金钢

≥10

油、漆、锈、毛刺、污物

手工或机械等

铝及铝合金

≥50

油污、氧化膜等

有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜

铜及铜合金

≥20

钛

≥50

4.1.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表四规定

管道组对内壁错边量（表四）

管道材质

内壁错边量

钢

不超过壁厚的10%且不大于2mm

铝及铝合金

壁厚≤5mm

不大于0.5mm

壁厚>5m

不超过壁厚的10%，且不大于2mm

铜及铜合金

不超过壁厚的10%，且不大于1mm

4.2焊接中间的检验

4.2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发觉的缺陷应去除后方可进行焊接。

4.2.2对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。

4.2.3当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。

多层焊每层焊完后，应赶忙清理并进行检查，发觉缺陷排除后方可进行下一层的焊接。

4.2.4焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，排除缺陷后方可施焊背面焊缝。

4.3焊接后检查

4.3.1焊缝外观检查：

除焊接工艺指导书有专门要求的焊缝外，焊缝应在焊完后赶忙去除渣皮、飞溅物，清理洁净焊缝表面，然后对焊缝外部质量检查。

焊缝外观质量应符合下列规定：

1）设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线检测的焊缝，其焊缝外观质量不得低于下表五（焊缝质量分级标准）规定的II级。

2）设计文件规定进行局部射线检测或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的III级。

3）不要求进行无损检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的IV级。

4.3.2对接焊缝内部质量检查

1）设计文件等要求进行100%射线检测的管道焊缝应进行100%射线检测，其质量不得低于II级，输送剧毒流体的管道必须进行。

2）输送设计压力小于或等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃液体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线检测。

3）其它管道应进行抽样射线检测，抽检比例不得低于5%，其质量不得低III级。

抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

4）对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝进行外观检验。

5）对焊缝射线检测质量等级的划分见《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。

5管道安装检查

5.1管道安装前检查：

5.1.1与管道有关的土建工程检验合格，满足管道安装要求，并已办理交接手续。

5.1.2与管道连接的机械已安装合格，固定完毕。

5.1.3管道组成件及管道支承件已检验合格。

5.1.4管子、管件、阀门等内部已清理洁净，无杂物。

对管内有专门要求的管道，其质量经检验符合设计文件的规定。

5.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐、衬里等有关工序已完成，并经检验合格。

5.2管道预制检查

自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

自由管段和封闭管段的加工尺寸承诺偏差应符合下表六的规定。

5.3钢制管道安装检查

5.3.1管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有阻碍密封性能的划痕、斑点等。

大直径垫片需要拼接时，应采纳斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，承诺偏差应符合下表七的规定。

焊缝质量分级标准（表五）

检查项目

缺陷名称

质量分级

I

II

III

IV

焊缝外观质量

裂纹

不承诺

表面气孔

不承诺

每50mm焊缝长度内承诺直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径

每50mm焊缝长度内承诺直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径

表面夹渣

不承诺

深≤0.1δ长≤0.3δ，且≤10mm

深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm

咬边

不承诺

深≤0.05δ，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

深≤0.1δ长≤1δ，长度不限

未焊透

不承诺

不加垫单面承诺值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ

≤0.2δ，且≤2.0mm，每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

焊缝外观质量

根部收缩

不承诺

≤0.2+0.02δ

且≤0.5mm

≤0.2+0.02δ

且≤1mm

≤0.2+0.04δ

且≤2mm

长度不限

角焊缝厚度不足

不承诺

≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度缺陷总长度≤25mm

≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度缺陷总长度≤25mm

角焊缝厚度不足

差值≤1+0.1a

≤2+0.15a

≤2+0.2a

余高

≤1+0.1b且最大为3mm

≤1+0.2b，且最大为5mm

注：

a—设计焊缝厚度b—焊缝宽度δ—母材厚度

自由管段和封闭管段的加工尺寸承诺偏差（表六）单位:

（mm）

项目

承诺偏差

自由管段

封闭管段

长度

±10

±1.5

法兰面与管子中心垂直度

DN<100

0.5

0.5

100≤DN≤300

1.0

1.0

DN>300

2.0

2.0

法兰螺栓孔对称水平度

±1.6

±1.6

软垫片尺寸承诺偏差（表七）单位:

（mm）

法兰密封面形式

公称直径

平面型

凹凸型

準槽型

内径

外径

内径

外径

内径

外径

<125

+2.5

-2.0

+2.0

-1.5

+1.0

-1.0

≥125

+3.5

-3.5

+3.0

-3.0

+1.5

-1.5

法兰连接应与管道同心。

法兰间应保持平行，其偏差不应大于法半外径的1.5%，且不得大于2mm。

5.3.2管子对口：

管子对口时应在距接口200mm处测量平直度。

当管子公称直径小于100mm时，承诺偏差1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，承诺偏差为2mm。

全长承诺偏差均不得大于10mm。

5.3.3弯管制作质量的检查

1）不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）；

2）不得存在过烧、分层等缺陷；

3）不宜有皱纹；

4）弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，不得超过制作弯管前管子的外径的8%。

5）Π形弯管平面度承诺偏差△应符合下表八的规定。

Π形弯管平面度承诺偏差（表八）单位:

（mm）

长度L

<500

500～1000

>1000～5000

>1500

平面度△

≤3

≤4

≤6

≤10

5.3.4管道安装的承诺偏差应按下表九的规定进行检查：

管道安装的承诺偏差（表九）单位:

（mm）

项目

承诺偏差

坐标

架空及地沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

架空及地沟

室外

±20

室内

±15

埋地

±25

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

DN>100

3L‰，最大80

立管垂直度

5L‰，最大30

成排管道间距

15

交叉管的外壁或绝缘热层间距

20

注：

L—管子有效长度；DN—管子公称直径。

5.3.5连接机械的管道安装质量检查

1）连接机械的管道，其固定焊口应远离机器。

2）管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，承诺偏差应符合下表十的规定。

3）管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表测量机器位移。

当转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；当转速小于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。

法兰平行度和同轴度承诺偏差（表十）

机器转速（r/min）

平行度（mm）

同轴度（mm）

3000～6000

≤0.15

≤0.5

>6000

≤0.10

≤0.20

5.3.6补偿器安装检查

1）检查补偿器的安装是否合理，应符合设计文件及相应国家标准、规范的要求。

2）检查补偿器的固定支架、导向支架、滑动支架的安装是否合理，应符合设计文件及国家现行相应标准、规范的要求。

3）Π形或Ω形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，承诺偏差为±10mm。

5.3.7阀门安装质量的检查

阀门安装质量的检查应按《工业金属管道工程施工及验收规范》及本公司《工业管道安装通用工艺规程》、《阀门试压通用工艺规程》的规定执行。

5.3.8管道支、吊架安装质量的检查按《工业金属管道工程施工及验收规范》及本公司《工业管道安装通用工艺规程》的规定执行。

6管道系统安装完成后的质量检验

1）综合检查管道系统安装的合理性，应符合设计文件的要求及相应国家标准、规范的要求。

2）按设计文件或国家标准、规范的要求进行焊缝外观检查及无损照相检测。

3）在以上检查均合格后，对管道系统按设计文件要求或按国家标准、规范的要求进行压力试验，以检

查管道系统各连接部位的工程质量。

4）管道系统的压力试验应按设计文件、图纸的规定及《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）的规定进行，同时应遵守本公司《管道强度、严密性试验通用工艺守则》的规定。

7管道系统的清洗和吹扫质量的检验

管道系统的清洗和吹扫质量的检查应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）及本公司《压力管道吹扫与清洗通用工艺守则》的规定。

8管道防腐工程质量的检验

管道防腐工程质量的检查应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）及国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》及本公司《压力管道防腐通用工艺守则》的规定。