钢筋工程质量标准.docx
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钢筋工程质量标准
钢筋工程质量检查标准
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1.质量检查重点
1.1.钢筋进场抽样复试结果合格
1.2.钢筋强度满足设计要求，在使用前应保证平直、无损伤，表面无裂纹、油污或严重锈蚀。
1.3.钢筋加工
成品钢筋的规格形状、尺寸数量必须符合设计规范要求，钢筋的末端弯钩或弯折应符合规范规定，本工程中使用箍筋的弯钩其平直长度不小于10d；
1.4.钢筋长度的允许偏差：
序号
项目
允许偏差
1
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10mm
2
弯起钢筋的弯起位置
±20mm
3
弯起钢筋的弯起高度
±5mm
4
箍筋边长
±5mm
1.5.钢筋连接
1.5.1.主体钢筋连接形式为：
1）竖向钢筋：
钢筋直径≤16，采用冷搭接头；16＜钢筋直径≤25，采用电渣压力焊接头；钢筋直径为28、32采用套筒冷挤压连接。
2）水平方向钢筋：
钢筋直径＜22采用冷搭和闪光对焊相结合的形式；钢筋直径22、25采用闪光对焊和搭接焊相结合的形式；钢筋直径＞25采用套筒冷挤压的形式。
当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，任两个焊接接头中心间距不小于钢筋直径d的35倍且不小于500mm,同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头的受力钢筋截面积占总截面积的百分率不得超过50%。
焊接或绑扎接头均不宜位于构件最大弯矩处，且应避开梁端、柱端的箍筋加密区。
焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍。
a、闪光对焊连接：
1）外观抽查10%，且不得少于10个，如有一个接头不合格应对所有接头进行检查，不合格接头重新对焊，提交二次验收。
2）接头处不得有横向裂纹；与电极接触的表面不得有明显烧伤；接头处弯折不大于4°；钢筋轴线偏移不大于0.1d，且不大于2mm。
3）每批成品（300个接头为一批）随机取6个试件，3个作拉力试验，3个作弯曲试验。
试验结果如达不到要求应取双倍数量试件复验。
复验结果如仍达不到要求，则该批接头视为不合格品。
常进行巡视检查施焊过程中是否规范操作、电压是否稳定。
b、套筒挤压接头连接：
1）接头连接前应首先进行各种规格套筒挤压的工艺检验；
2）混凝土结构中要求充分发挥钢筋强度或对接头延性要求较高的部位，应采用A级接头；
3）接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区，当无法避开时，接头应采用A级，且接头百分率不应超过50%；
4）钢套筒的砼保护层不宜小于15mm，钢套筒与钢筋之间或钢套筒之间的净距不得小于25mm。
5）钢筋与套筒应进行试套，对不同直径钢筋的套筒不得串用；
6）钢筋挤压连接宜先在地面挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒；
7）挤压后套筒长度应为1.10~1.15倍原套筒长度，或压痕处套筒的外径为0.8~0.9倍原套筒外径；
8）挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数；
9）接头处弯折不得大于4°；
10）挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝（随机抽检10%）。
11）经常巡视检查压力表是否合格，夹具是否变形。
c、竖向钢筋的电渣压力焊连接：
1）进行电渣压力焊的钢筋端头120mm范围内的铁锈、杂质应刷净；
2）电渣压力焊接头、焊包应饱满均匀，无裂纹、气孔、夹渣；
3）钢筋表面无明显烧伤，咬肉等缺陷；
4）接头处弯折不得大于4°；
5）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不大于2mm；
6）不得过早拆卸焊接夹具和敲渣壳，以防止接头弯曲变形；
7）敲渣壳时，不得采用坚硬物品猛烈撞击焊包；
8）钢筋焊好后，其上部应采取临时固定措施，以防止钢筋弯曲。
9）每批成品（每300个接头为一批）随机取3个试件作拉力试验
e、钢筋绑扎与安装
1）柱墙钢筋绑扎：
按设计要求进行钢筋的竖向连接；
柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密；箍筋转角与柱筋交点应弯成135度，且平直长度大于10d，如箍筋采用90度搭接时，应予以焊接，焊接长度为10d，箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置；
柱墙筋保护层垫块应绑扎在柱墙的立筋外皮上，以保证保护层厚度；
墙钢筋的绑扎顺序是先绑暗柱再绑墙。
在墙钢筋绑扎时应吊线，防止偏位；
墙的水平钢筋在两端头、转角、丁字节点、L节点、十字节点、连梁等部位的锚固长度、形状及洞口周边加筋均应符合设计要求。
2）梁板钢筋绑扎：
钢筋规格、形状、尺寸、接头位置和锚固长度必须符合设计、规范要求；
弯钩的朝向应正确。
箍筋的间距、数量应符合设计要求；
检查钢筋交叉放置是否正确，转换层施工时应特别注意梁钢筋绑扎顺序；
检查预留插筋是否遗漏。
3）受力钢筋的混凝土保护层厚度必须严格按设计要求：
序号
部位
保护层厚度（mm）
1
板、墙
15
2
梁和柱
25
还应保证箍筋或套筒的保护层厚度不小于15mm；
4）检查预埋件、穿墙管道等细部构造是否符合设计和规范要求，洞口、管道穿墙、板、梁等的预留孔洞的加强钢筋是否符合设计要求，合格后填写隐蔽验收记录；
5）要求各种预埋件固定牢靠，钢筋及其支架不得抵触模板，绑扎钢丝不得穿过保护层；
2.预控措施
2.1.钢筋加工
2.1.1.原料曲折
采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑；装卸车时轻吊轻放。
2.1.2.钢丝表面损伤
2.1.2.1.在一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为2～3mm。
2.1.2.2.根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。
2.1.3.钢筋剪断尺寸不准
2.1.3.1.1.确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。
2.1.3.1.2.调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0．5～1mm为合适。
2.1.4.钢筋调直切断时被顶弯
调整弹簧预压力，并事先试验合适。
2.1.5.钢筋连切
针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。
2.1.6.箍筋不方正
注意操作，使成型尺寸准确（参见16．2．7“成型尺寸不准”部分内容）；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
2.1.7.成型尺寸不准
加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。
一般情况可采用以下画线方法：
画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。
扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。
表1的数值可供参考（表中d的钢筋直径）。
板距参考值表1
弯制角度
45o
90o
135o
180o
扳距
1.5～2d
2.5～3d
3～3.5d
3.5～4d
为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。
2.1.8.点焊网片扭曲
主要应从焊接作业上改善质量。
（1）预先检查钢筋平直状态，不直的用手锤矫直。
（2）随时注意操作台台面或模架是否有过大变形，不平的要及时修理。
（3）操作时尽量使已确认合适的各种焊接参数一致。
（4）网片搬运堆放应轻抬轻放。
2.1.9.冷拉钢筋伸长率不合格
预先检验钢筋原材料材质，并根据材质具体情况，由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。
2.1.10.冷拉钢筋强度不足
预先检验钢筋原材料强度情况。
由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。
2.1.11.冷拉率波动大
严格管理制度，避免混料情况发生，并加强检验手续。
按规定测定同炉批钢筋冷拉率的试件应不少于4个，并取其测定结果平均值作为该炉批钢筋实际采用的冷拉率；测定冷拉率时，钢筋的冷拉应力要考虑冷拉效果有一定的可靠保证，按冷拉控制应力规定值提高30N/mm2取值。
2.1.12.冷拔断丝
2.1.12.1.选择最佳压缩率，一般情况下可使后道钢丝直径等于0．85乘以前道钢丝直径；如原材料材质有变化，还应根据具体情况调整压缩率。
2.1.12.2.妥善管理原材料，防止热轧圆盘条的牌号（一般应取Q235）与其他钢号不明的钢筋混杂。
2.1.12.3.如原材料存放时间过长，出现氧化铁锈皮，应通过除锈剥皮机加强处理。
2.1.13.冷拔钢丝塑性差
2.1.13.1.合理控制总压缩率，在一般情况下，直径5mm的钢丝由8mm的盘条经数次反复冷拔而成，直径3mm和4mm的钢丝用6．5mm的盘条拔制；冷拔次数不宜过多（但也不宜过少，以防止断丝c应由试验选择）。
2.1.13.2.检验原材料性能，如强度远远超过I级钢筋要求值（甚至达到Ⅱ级钢筋的规定值），则不用于拔制钢丝。
2.1.14.圆形螺旋筋直径不准
应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。
当盘缠在卷筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应由试验确定。
2.1.15.钢筋代换后根数不能均分
在配料加工钢筋前进行钢筋代换计算时，要先参看施工图，看该号钢筋是否分几处布置，如果是，则应在材料表上将总根数改为分根数，然后按分根数考虑代换方案。
例如，8根钢筋分两处布置，则将根数改写为“2×4”，并按4根进行代换作业。
2.1.16.箍筋弯钩形式不对
熟悉半圆（180o）弯钩、直（90o）弯钩、斜（135o）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。
因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。
如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。
2.2.钢筋安装
2.2.1.骨架外形尺寸不准
绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
2.2.2.绑扎网片斜扭
堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加有绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣（易松动的网片，如搬运频繁的情况，应增加绑扣点）；在靠近外围两行的钢筋交点最好按十字花扣绑扎；在按一面顺扣绑扎的区段内，绑扣的方向应根据具体情况交错地变换；对于面积较大的网片，可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。
2.2.3.平板中钢筋的混凝土保护层不准
2.2.3.1.检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够
2.2.3.2.钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑，吊在模板楞上；采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后抽除承托钢筋（如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣后抽除）。
2.2.4.骨架吊装变形
起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好：
刚度较差的骨架可绑木杆加固，或利用“扁担”起吊（即通过吊架或横杆起吊，使起吊力垂直作用于骨架）；骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当焊上几点。
2.2.5.柱子外伸钢筋错位
2.2.5.1.在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后再浇筑混凝土。
2.2.5.2.注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。
2.2.6.框架梁插筋错位
外伸插筋通过样模用特制箍筋套上，再利用端部模板进行固定。
端部模板一般做成上下两片，在钢筋位置上各留卡口，卡口深度约等于外伸插筋半径，每根钢筋都由上下卡口卡住，再加以固定。
此外，浇筑过程中应随时注意检查，如固定处松脱应及时补救。
2.2.7.同一连接区段内接头过多
2.2.7.1.配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法小同的。
2.2.7.2.。
记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦、拱拉杆等）中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。
2.2.7.3.弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。
2.2.7.4.如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应讨论解决或征询设计人员意见。
2.2.8.露筋
砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；所示竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使得保护层厚度超出允许偏差。
此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。
2.2.9.箍筋代换后截面不足
配料时，作横向钢筋代换后立即书写箍筋和弯起钢筋的配料单，并要附写代换具体情况交绑扎钢筋的班组；绑扎钢筋人员发现箍筋截面不足时，应注意弯起钢筋是否加大。
2.2.10.柱子受力筋代换后截面不足
要掌握柱子的受力特征，根据受力面的配筋情况进行钢筋代换。
2.2.11.绑扎搭接接头松脱
钢筋搭接处应用铁丝扎紧。
扎结部位在搭接部分的中心和两端，搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。
2.2.12.柱箍筋接头位置同向
安装操作时随时互相提醒，应将接头位置错开绑扎。
2.2.13.梁箍筋弯钩与纵筋相碰
绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层纵向钢筋，箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时用电弧焊点焊几处；对于有两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。
2.2.14.梁箍筋被压弯
当梁的截面高度超过700mm时，在梁的两侧面沿高度每隔300～400mm应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。
拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3—5个箍筋放置一个拉筋，拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。
绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩钩住扎牢。
2.2.15.弯起钢筋方向错误
对这类容易引起错误的情况，应对操作人员专门交底，或在钢筋骨架上挂牌标示，提醒安装人员注意。
2.2.16.双层网片移位
利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。
2.2.17.钢筋遗漏
绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全难确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。
2.2.18.绑扎接点松扣
一般采用20～22号铁丝作为绑线。
绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12～16mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。
绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，例如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。
2.2.19.柱钢筋弯钩方向不对
绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。
2.2.20.薄板露钩
检查弯钩立起高度是否超过板厚，如超过，则将弯钩放斜，甚至放倒。
2.2.21.基础钢筋倒钩
要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会出现露钩现象。
因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。
2.2.22.骨架歪斜
2.2.22.1.参见“绑扎网片斜扭”、“梁箍筋被压弯”、“绑扎接点松扣”相应部分内容。
2.2.22.2.按设计规范规定，柱（一般指偏心受压柱）的截面高度（即截面的长边长度）大了或等于600mm时，在侧面应设置直径为10～16mm的纵向构造钢筋，并相应地设置复合箍筋或拉筋；当柱子各边纵向钢筋多于3根时，应设置复合箍筋（但当柱子截面的短边长度不大于400mm且纵向钢筋不多于4根时。
可不设置复合箍筋），以使大部分纵向钢筋能被箍筋套住，位于箍筋转角处。
有时图纸上并未按以上规定设置纵向构造钢筋或复合箍筋，则在施工时要加上，以改善钢筋骨架的牢靠程度，防止歪斜。
2.2.22.3.加强钢筋骨架的保护和管理工作。
2.2.23.钢筋网主、副筋位置放反
布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直接操作者做专门交底。
2.2.24.钢筋网上、下钢筋混淆
当前，施工作业管理日臻完善，施工规划、现场技术、质量检查、工程监理、班组交底等各个环节都要牵涉到这个问题，因此，防止施工过程出现意见分歧，必须取得确定性做法的依据。
但是，现有的许多工程施工图中对楼面配筋表述含糊，一般仅在平面图上画出两向钢筋，而缺少立面截面图，分不清哪个方向钢筋应在上或在下，既然问题出自设计单位，故应要求设计部门出具一份明确的说明，以使施工管理人员认识一致。
为避免有关部门为此事取得澄清意见而延误施工，应在图纸会审时或钢筋施工前提前向设计部门提出。
对类似肋形楼盖结构的工程（例如对筏式基础，虽然与肋形楼盖受不同方向的力，但性质类似），应作类似预防措施的做法。
2.2.25.曲线形状不准
2.2.25.1.复核曲线的定点计算结果；对成型好的曲线筋切实检查其外形；搬移时注意轻抬轻放。
2.2.25.2.这类钢筋骨架外形往往是依靠箍筋尺寸和间距来控制的（如鱼腹式吊车梁的钢筋），因此，应按照图纸细部的要求绑扎，一些不苟；在绑扎钢筋骨架的场地上预先放出实样，再遵循实样外形绑扎；当同类型曲线件任务较大时，可采取特制的模架或样板作为工具胎进行绑扎。
2.2.26.四肢箍筋宽度不准
2.2.26.1.绑扎骨架时，先扎牢（或用电弧焊焊接）几对箍筋，使四肢箍筋宽度保持符合图纸要求的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其他箍筋。
2.2.26.2.按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两侧混凝土保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种双肢箍筋定位。
2.2.26.3.在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍筋宽度的准确性，发现有偏差应及时纠正。
2.2.27.配筋重叠层次多
加强对配筋重叠处的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正（某些钢筋形状、尺寸设计不当者，还应在下料前重新画出图样）。
2.2.28.梁上部钢筋下落
采取固定1号钢筋的办法：
弯制一些类似开式箍筋的钢筋将它们兜起来，必要时还可以加一些钩筋以供悬挂。
2.2.29.交叉杆件主筋相碰
加强对杆件交叉处配筋情况的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正。
在肋形楼盖系统中，交叉杆件主筋相碰的现象尤为普遍，情况各异，必须根据具体条件灵活处理。
例如高层建筑中有的框架节点或基础底板，甚至有三四个方向的梁集聚在柱上，钢筋布置复杂，顺畅地安排几乎不可能，
这样，作为预防措施，通常应该在图纸会审阶段就得解决，起码要由设计人员补交节点各梁交汇处的配筋大样图。
在多层建筑中，最常遇见到主梁与次梁以及板交叉处的配筋，该处纵横钢筋密集，施工比较困难，应事先安排安装顺序。
在这种情况下，安装顺序自下至上应该为：
主梁钢筋、次梁钢筋、板的钢筋。
按设计，主梁与次梁二交叉扦件的主筋是相碰的。
2.2.30.牛腿配筋交叉重叠
加强牛腿部分配筋状况的图纸审查，在钢筋施工准备阶段就要事先对图纸的可行性进行全面了解、分析和改进，绑扎前务必确定好交叉重叠的钢筋的定位。
2.3.钢筋电渣压力焊接
2.3.1.接头偏心和倾斜
主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
2.3.2.咬边
主要发生于钢筋。
主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入浓度不够；停机太晚，通电时间过长。
2.3.3.未溶合
主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
2.3.4.焊包不匀
焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。
主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。
2.3.5.气孔
主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量的气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
2.3.6.钢筋表面烧伤：
主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。
2.3.7.夹渣
主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
2.3.8.成型不良
主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄露，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。
3.质量缺陷整改措施
3.1.钢筋加工
3.1.1.原料曲折
直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：
可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上扳柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷拉以伸直。
3.1.2.钢丝表面损伤
取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合技术标准要求，则钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。
3.1.3.钢筋剪断尺寸不准
根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。
3.1.4.钢筋调直切断时被顶弯
切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。
3.1.5.钢筋连切
发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。
3.1.6.箍筋不方正
当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。
3.1.7.成型尺寸不准
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。
如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上（例如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技术鉴定确定是否可用）；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的（例如钢筋长度
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