焊接质量控制.docx

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焊接质量控制

焊接原材料因素

焊接生产所使用的原材料包括母材、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂，保护气体）等，这些材料的自身质量是保证焊接产品质量的基础和前提。

为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。

在生产的起始阶段，即投料之前就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。

在焊接质量管理体系中，对焊接原材料的质量控制主要有以下措施：

（1）加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能进行复验。

（2）建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。

（3）实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。

（4）选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。

总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。

相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。

在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是：

（1）必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。

（2）选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。

（3）按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。

（4）在生产前，要按照焊接工艺规程制作焊接产品试板与焊接工艺检验试板，以验证工艺方法的正确性与合理性。

还有，就是焊接工艺规程的制定无巨细，对重要的焊接结构要有质量事故的补救预案，把损失降到最低。

对各种焊接工艺方法的重要因素和补加因素的5．环-----环境因素

在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是较大的。

焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件（如温度，湿度、风力及雨雪天气）的影响，在其它因素一定的情况下，也有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。

所以，也应引起一定的注意。

在焊接质量管理体系中，环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，如风力较大，风速大于四级，或雨雪天气，相对湿度大于90％，可暂时停止焊接工作，或采取防风、防雨雪措施后再进行焊接，在低气温下焊接时，低碳钢不得低于－20℃，普通合金钢不得低于－10℃，如超过这个温度界限，可对工件进行适当的预热。

一、焊前的质量控制

焊前的各项质量检验是焊接质量控制的开始，它主要包括焊接原材料质量控制、焊接焊接前个工序质量控制、焊接工艺评定。

“良好的开始是成功的一半”。

1、原材料质量控制

（1）金属原材料的质量检验

焊接结构使用的金属材料种类很多，即使同种类的金属材料也有不同的型号。

使用时应根据金属材料的型号，出厂质量检验证明书（合格证）加以鉴定。

同时，还须作外部检查和抽样复核，以检查发现在运输过程中产生的外部缺陷和防止型号错乱。

对于有严重外部缺陷的应挑出不用，对于没有出厂合格证或新使用的材料必须进行化学成分分析、机械性能试验及可焊性试验后才能投产使用。

（2）焊丝质量的检验

焊接碳钢和合金钢所用的焊丝其化学成分、机械性能、焊接性能等应符合国家标准。

在使用前，每捆焊丝必要时应进行化学成分复核、外部检查及直径测量。

焊丝表面不应有氧化皮、锈蚀、油污等。

若采用化学酸洗法清除焊丝上的氧化皮、锈蚀时，应注意控制酸洗的时间，若酸洗时间过长，而又立即使用时，会影响焊接质量，甚至出现裂纹。

（3）焊条质量的检验

焊条质量检验应首先检查其外表质量，然后核实其化学成分、机械性能、焊接性能等是否符合国家标准或出厂的要求。

对焊条的化学成分及机械性能进行检查时，首先用这种焊条焊成焊缝，然后对其焊缝进行化学成分和机械性能测定，合格的焊条其焊缝金属的化学成分及机械性能应符合其说明书所规定的要求。

所谓焊接性能良好的焊条，是指在说明书中所推荐的规范下焊接时，焊条容易起弧、电弧稳定、飞溅少、药皮熔化均匀、熔渣不影响连续焊接、熔渣流动性好、覆盖均匀、脱渣容易；并且在一般情况下，焊缝中不应有裂纹、气孔，夹渣等工艺缺陷。

焊条的药皮应是紧密的，没有气孔、裂纹、肿胀和未调匀的药团，同时要牢固地紧贴在焊芯上并且有一定的强度，直径小于4mm的焊条，从0．5米处平放自由落在钢台上，药皮不损坏。

药皮在焊芯上应同心。

药皮偏心的焊条，除发生偏弧外，还破坏其焊接性能。

使用焊条时，还需注意运输过程和保管时是否受到损伤和受潮变质。

变质和损伤的焊条不能使用。

焊条施焊前需经烘干，以去除水分。

2、焊接前各工序质量控制

（1）生产图纸和工艺

焊接前必须首先熟悉焊接结构生产工艺图纸和工艺，这是保证焊接产品顺利生产的重要环节。

主要内容包括如下及方面：

1）产品的结构形式、采用的材料种类及技术要求；

2）产品焊接部位的尺寸、焊接接头及坡口的结构形式；

3）采用的焊接方法、焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接顺序等，焊接过程中预热及层间温度的控制；

4）焊后热处理工艺、焊件检验方法及焊接产品的质量要求。

（2）母材预处理和下料

1）母材预处理

金属结构材料的预处理主要是指钢材在使用前进行矫正和表面处理。

钢材在吊装运输和存放过程中如果不严格遵守有关的操作规程，往往会产生各种变形。

例如：

整体弯曲、局部弯曲、波浪形变形等，不可直接用于生产而必须加以矫正。

薄板矫正多用多辊轴矫平机，卷筒钢板开卷也可采用矫平机矫平。

厚板应采用大型水

压机在平台矫正，型钢的弯曲变形可采用专用的型钢矫正机进行矫正。

钢板和型钢发生局部弯曲可用火焰矫正法矫正。

加热温度一般不超过钢材回火温度，加热后可在空气中冷却或喷水冷却。

钢材表面的氧化物、铁锈及油污对焊缝的质量会产生不利的影响，焊接前必须将其清除。

清理方法有机械法和化学法两种。

机械清理法包括喷砂、喷丸、砂轮修磨和钢丝轮打磨等、其中喷丸效果较好，在钢板预处理连续生产线中大多采用喷丸清理工艺。

化学清理法通常采用酸溶液清理，即将钢材浸入2%~4%的硫酸溶液槽内，保持一定时间后取出后放入1%~2%的石灰石液槽内中和，取出烘干。

钢材表面残留的石灰膜可防止金属表面再次氧化，切割或焊接前将其从切口或坡口面上清除即可。

2）下料

焊件毛坯的切割下料是保证结构尺寸精度的重要工作，应严格控制。

采用机械剪切、手工热切割和机械热切割法下料，应在待下料的金属毛坯上按图样和1:

1的比例进行划线。

对于批量生产的工件，可采用按图样的图形和实际尺寸制作的样板划线。

每块都应注明产品、图号、规格、图形符号和孔径等，并经检查合格后才能使用。

手工划线和样板的尺寸公差应符合标准规定，并考虑焊接的收缩量后和加工余量。

钢材可以采用剪床剪切下料或采用热切割方法下料。

常用热切割方法有火焰切割、等离子弧切割和激光切割。

激光切割多用于薄板的精密切割。

等离子弧切割主要用于不锈钢及有色金属的切割。

不锈钢钢板切割下料时应注意切口附近的硬化现象。

因为硬化带对钢板性能有不利

影响，所以应采用机械加工方法去除掉。

合金元素含量超过3%的高强度钢和耐热钢厚板切割时，表面会产生淬硬现象，严重时会导致形成切割裂纹。

因此，低合金高强度钢和耐热钢厚板切割前，应将切口的起始端预热100~150℃，当钢板厚度超过70mm时，应在切割前将钢板进行退火处理。

3）坡口加工

为使焊缝的厚度达到规定的尺寸不出现焊接缺陷和获得全焊透的焊接接头，焊缝的边缘应按板厚和焊接工艺要求加工成各种形式的坡口。

常用焊接接头坡口形式有V形、X形、U形及双U形。

设计和选择坡口焊缝时，应考虑坡口角度、根部间隙、钝边和根部半径。

焊条电弧焊时，为保证焊条能够接近焊接接头根部以及多层焊时侧边熔合良好，坡口角度与根部间隙之间应保持一定的比例关系。

当坡口角度减小时，根部间隙必须适当增大。

因为根部间隙过小，根部难以熔透，必须采用较小规格的焊条，降低焊接速度；反之如果根部间隙过大，则需要较多的填充金属，提高了焊接成本和增大了焊接变形。

熔化极气体保护焊由于采用的焊丝较细，且使用特殊导电嘴，可以实现厚板（大于200mm）I形坡口的窄间隙对接焊。

开有坡口的焊接接头，一般需要留有钝边来确保焊缝质量。

钝边高度以既保证熔透又不致烧穿为佳。

焊条电弧焊V形或双面U形坡口取0~3mm，双面V形或双面U形坡口取0~2mm。

埋弧焊的熔深比焊条电弧焊大，因此钝边可适当增加，以减少填充金属。

带有钝边的接头，根部间隙主要取决于焊接位置和焊接工艺参数，在保证焊透的前提下，间隙尽可能减小。

坡口加工可以采用机械加工或热切割法。

V形坡口和X形坡口可以在机械气割下料时，采用双割据或三割据同时完成坡口的加工。

坡口加工的尺寸公差对于焊件的组装和焊接质量有很大的影响，应严格检查和控制。

坡口的尺寸公差一般不超过±0.5mm。

4）成形加工

大多数焊接结构，如压力容器。

船舶、桥梁和重型机械等，许多部件为达到产品设计图纸的要求，焊接之前都需要经过成形加工。

成形工艺包括冲压、卷制、弯曲和旋压等。

圆筒形和圆锥形焊件，如压力容器的筒体和过渡段、锅炉锅筒、大直径管道等都是采用不同厚度的钢板卷制而成的。

卷制通常在=三辊筒或四辊筒卷板机上进行，厚壁筒体亦可采用特制的模具在水压机上冲压成形。

筒体的卷制实质上是一种弯曲工艺。

在常温下弯曲，既所谓冷弯时，工件的弯曲半径不应小于该种材料特定的最小值，对于普通碳素结构钢，弯曲半径不应小于25δ（δ为板厚），否则材料的力学性能会大大下降。

冷卷的筒体，当其外层纤维的伸长率超过15%时，应在冷卷后做回火处理，以消除冷作硬化引起的不良后果，通常板厚小于50mm的钢板应采用热卷或热压成形。

正常的热卷或热冲压温度应选择在材料的正火温度，以保证热成形后材料仍保持标准规定的力学性能。

当卷制某些对高温作用较敏感的合金钢板时，应制备母材金属试板，且随炉加热并随随工件同时出炉，以检验母材金属成形后的力学性能是否符合标准的规定。

压力容器、锅筒、储罐等球形封头、顶盖、球罐通常采用水压机或油压机在特制的模具上冷冲压或热冲压而成。

当冲压后的工件冷变形程度超过容许极限或冲压温度超过材料正常的正火温度时，冲压后工件应作相应热处理。

以恢复材料的力学性能。

奥氏体不锈钢冷冲压件，冲压后应作固溶处理。

在许多焊接结构中大量采用管件和型材，一般也要求按设计图纸弯曲成形，管材弯曲可按管子直径、壁厚和成形精度要求分别采用手动、电动、液压传动以及数控液压弯管机。

型材的弯曲可采用三辊或四辊型材弯曲机。

5）装配

焊接结构在生产中为保证产品质量，常需要转配和焊接机械装备。

焊接机械装备种类繁多，有简单的夹具，也有复杂的焊接变位机械。

装配与焊接机械装备的特点与适用场合见表1-4。

表1-4装配与焊接机械装备的特点与适用场合

机械装备

特点与适用场合

夹具

功能单一，主要起定位和夹紧作用；结构较简单，多由定位元件、夹紧元件和夹具组成，一般没有连续动作的传动机构；手动的夹具可携带和挪动，适于现场安装或大型金属结构的装配和焊接场合下使用

焊件变位机

焊件被夹持在可变位的台或架上，该变位台或架由机械传动机构使之在空间变换位置，以适应装配和焊接需要，适于结构比较紧凑、焊缝短而分布不规则的焊件装配和焊接时使用

焊机变位机

焊机或焊接机头通过该机械实现平移、升降等运动，使之达到施焊位置并完成焊接。

多用于焊件变位有困难的大型金属结构的焊接，可以和焊件变位机配合只用

焊工变位机

由机械传动机构实现升降，将焊工送至施焊部位，适用于高大焊接产品的装配、焊接和检验等

6）焊前预热

焊前预热是防止厚板焊接结构、低合金和中合金钢接头焊接裂纹的有效措施之一。

焊前预热有利于改善焊接过程的热循环，降低焊接接头区域的冷却速度，防止焊缝与热影响区产生裂纹，减少焊接变形，提高焊缝金属与热影响区的塑性与冲击韧性。

焊件的预热温度应根据母材的含碳量和合金含量、焊件的结构形式和接头的拘束度、所选用焊接材料的扩散氢含量、施焊条件等因素来确定。

母材含碳量和合金含量越高，厚度越大，焊前要求的预热温度也越高。

钢制压力容器焊前预热100℃以上的钢种厚度参见表1-5。

表1-5钢制压力容器预热100℃以上钢种厚度

钢种

碳钢

16MnR

15MnVR

厚度

>38

>34

>32

对于焊接工程结构，可以采用碳当量（CE）和冷裂纹指数法确定预热温度。

碳当量和低合金钢焊接根据碳当量范围确定预热温度，见表1-6。

表1-6典型钢种根据碳当量范围确定预热温度

碳当量CE/%

预热温度/℃

CE<0.45

无需预热

0.45≤CE<0.6

100~200

CE≥0.6

200~370

3、焊接工艺评定

（1）焊接工艺评定的目的

焊接工艺评定是通过焊接接头的力学性能或其它性能的试验证实焊接工艺规程的正确性和合理性的一种程序。

生产厂家应按国家有关标准、监督规程或国际通用的法规，自行组织并完成焊接工艺评定工作。

焊接工艺评定试验不同于以科学研究和技术开发为目的而进行的试验，其目的主要有两个：

一是为了验证焊接产品制造之前所拟定的焊接工艺是否正确；二是评定在所拟定的焊接工艺是合格的情况下，焊接结构生产单位能否制造出符合技术条件要求的焊接接头。

所以焊接工艺评定的目的在于检验、评定拟定焊接工艺的正确性、是否合理、是否能满足产品设计和标准规定，评定制造单位是否有能力焊接出符合要求的焊接接头，为制定焊接工艺提供可靠依据。

（2）焊接工艺评定的一般程序

各生产单位因产品质量管理机构不尽相同，工艺评定程序会有一定差别。

以下为焊接工艺评定的一般程序。

1）焊接工艺评定立项；

2）下达焊接工艺评定任务书；

3）编制焊接工艺指导书；

4）编制焊接工艺评定试验执行计划；

5）试件的准备和焊接；

6）焊接试件的检验；

7）编写焊接工艺评定报告。

对于评定中不合格的项目，应找出原因并纠正后正确进行评定。

最后应将所有软件，

如焊接工艺评定任务书、焊接工艺评定报告、施焊记录、各项检验试验报告等存档保存，以备调用。

总之，焊前的质量控制是要检查被焊产品焊接接头坡口的形状、尺寸、装配间隙、错边量是否符合图纸要求，坡口及其附近的油漆、氧化皮是否按工艺要求清楚干净，选用的焊材是否按规定的时间、温度烘干，焊丝表面的油锈是否除尽，焊接设备是否完好，电流、电压显示装置是否灵敏，需预热的材料是否按规定预热，焊工是否具有相应资格证书或技术水平等。

只有以上各个环节全部符合工艺要求，方可进行焊接。

二、焊接过程质量控制

焊接生产过程中的质量控制是焊接中最重要的环节，一般是先按照设计要求选定焊接工艺参数，然后边生产、边检验。

每一工序都需要按照焊接工艺规范或国家标准检验，主要包括焊接规范的检验、焊缝尺寸检验、焊接工装夹具的检验与调整、焊接结构装配的检查等。

1、焊接规范的检验

焊接规范是指焊接过程中的工艺参数，如焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊条（焊丝）直径、焊接的道数、层数、焊接顺序、电源的种类和极性等。

焊接规范及执行规范的正确与否对焊缝和接头质量起着决定作用。

正确的规范是在焊前进行试验、总结而取得的。

有了正确的规范，还要在焊接过程中严格执行，才能保证接头质量的优良和稳定。

对焊接规范的检查，不同的焊接方法有不同的内容和要求。

（1）手工电弧焊规范的检验

手弧焊必须一方面检验焊条的直径和焊接电流是否符合要求，另一方面要求焊工严格执行焊接工艺规定的焊接顺序、焊接道数、电弧长度等。

（2）埋弧自动焊和半自动焊焊接规范的检验

埋弧自动焊和半自动焊焊除了检查焊接电流、电弧电压、焊丝直径、送丝速度、焊接速度（对自动焊而言）外，还要认真检查焊剂的牌号，颗粒度，焊丝伸出长度等。

（3）电阻焊规范的检验

对于电阻焊，主要检查夹头的输出功率，通电时间，顶锻量，工件伸出长度，工件焊接表面的接触情况，夹头的夹紧力和工件与夹头的导电情况等。

实施电阻焊时还要注意焊接电流、加热时间和顶锻力之间的相互配合。

压力正常但加热不足，或加热正确而压力不足都会形成未焊透。

电流过大或通电时间过长，会使接头过热，降低其机械性能。

对于点焊，要检查焊接电流、通电时间、初压力以及加热后的压力、电极表面及工件被焊处表面的情况等是否符合工艺规范要求。

对焊接电流、通电时间、加热的压力三者之间是否配合恰当要认真检查，否则会产生缺陷。

如加热后的压力过大，会使工件表面显著凹陷和部分金属被挤出，压力不足，会造成未焊透，电流过大或通电时间过长，会引起金属飞溅和焊点缩孔。

（4）气焊规范的检验

气焊主要检查焊丝的牌号、直径，焊嘴的号码。

并检查可燃气体的纯度和火焰的性质。

如果选用过大的焊嘴，会使焊件烧坏，过小则会形成未焊透。

使用过分还原性火焰会使金属渗碳，而氧化焰会使金属激烈氧化，这些都会使焊缝金属机械性能降低。

2、焊缝尺寸的检查

焊缝尺寸的检查应根据工艺卡或国家标准所规定的精度要求进行。

一般采用特制的量规和样板来测量。

最普通的测量焊缝的量具是样板，样板是分别按不同板厚的标准焊缝尺寸制造出来的，样板的序号与钢板的厚度相对应。

例如，测量12mm厚的板材的对接焊缝，则选用12mm的一片进行测量。

此外，还可用万能量规测量,它可用来测量T形接头焊缝的焊脚的凸出高量及凹下量，对接接头焊缝的余高，对接接头坡口间隙等。

3、夹具工作状态检查

夹具是结构装配过程中用来固定、夹紧工件的工艺装备。

它通常要承受较大的载荷，同时还会受到由于热的作用而引起附加应力的作用。

故夹具应有足够的刚度、强度和精确度。

在使用中应对其进行定期的检修和校核。

检查它是否妨碍对工件进行焊接，焊接后工件由于热的作用而发生的变形，是否会妨碍夹具卸下取出。

当夹具不可避免地要放在施焊处附近时，是否有防护措施，防止因焊接时的飞溅而破坏了夹具的活动部分，造成卸下取出夹具困难。

还应检查夹具所放的位置是否正确，会不会因位置放置不当引起工件尺寸的偏差和因夹具自身重量而造成工件的歪斜变形。

此外还要检查夹紧是否可靠。

不应因零件热胀冷缩或外来的震动而使夹具松动失去夹紧能力。

4、结构装配质量的检验

在焊接之前进行装配质量检验是保证结构焊接后符合图纸要求的重要措施。

对焊接装配结构主要应作如下几项的检查：

（1）按图纸检查各部分尺寸，基准线及相对位置是否正确，是否留有焊接收缩余量、机械加工余量等。

（2）检查焊接接头的坡口型式及尺寸是否正确。

（3）检查定位焊的焊缝布置是否恰当，能否起到固定作用，是否会给焊后带来过大的内应力。

同时一并检验定位焊焊缝的缺陷，若有缺陷要及时处理。

（4）检查焊接处是否清洁，有无缺陷（如裂缝、凹陷、夹层等）。

三、焊后成品质量控制

1、焊后成品质量检验

焊接产品虽然在焊前和焊接过程中进行了检验，但由于需方对产品的整体要求，以及使用时条件的变化、波动等都有可能引发新的缺陷，所以，为了保证产品的质量，对成品也必须进行质量检验。

成品检验的方法很多，应根据产品的使用要求和图纸的技术条件进行选用。

焊接结构成品主要检验外观和无损探伤。

同时，焊接产品在使用中的检验也是成品检验的一部分。

当然，由于使用中的焊接产品其检验的条件发生了改变，所以，检验的过程和方法也有所变化。

（1）外观检查和测量

焊接接头的外观检验是一种手续简便而又应用广泛的检验方法，是成品检验的一个重要内容。

这种方法有时也使用在焊接过程中，如厚壁焊件作多层焊时，每焊完一层焊道时便采用这种方法进行检查，防止前道焊层的缺陷被带到下一层焊道中。

外观检查主要是发现焊缝表面的缺陷和尺寸上的偏差。

这种检查一般是通过肉眼观察，并借助标准样板、量规和放大镜等工具来进行检验的。

所以，也称为肉眼观察法或目视法。

（2）致密性检验

贮存液体或气体的焊接容器，其焊缝的不致密缺陷，如贯穿性的裂纹、气孔、夹渣、未焊透以及疏松组织等，可用致密性试验来发现。

致密性检验方法有：

煤油试验、沉水试验、吹气试验、水冲试验、氨气试验和氦气试验等。

（3）受压容器焊接接头的强度检验

由于受压容器产品的特殊性和整体性，所以，对这类产品进行的接头强度检验只能通过检验其完整产品的强度来确定焊接接头是否符合产品的设计强度要求。

这种检验方法常用于贮藏液体或气体的受压容器检查上，一般除进行密封性试验外，还要进行强度试验。

（4）物理方法的检验

物理检验方法是利用一些物理现象进行测定或检验被检材料或焊件件的有关技术参数，如温度、压力、粘度、电阻等，来判断其内部存在的问题。

如内应力分布情况，内部缺陷情况等。

有关材料技术参数测定的物理检验方法属于材料测试技术。

材料或焊件内部缺陷存在与否的检验，一般都是采用无损探伤的方法。

目前的无损探伤方法有超声波探伤、射线探伤、磁力探伤、渗透探伤等。

（5）焊接结构设计鉴定

为使焊接检验能顺利进行，必须对焊接结构设计进行鉴定。

需要进行检验的焊接结构应具备可检验的条件，也就是应具有可探伤性。

一个焊接产品能进行探伤，应具有如下的条件：

1）有适当的探伤空间位置。

2）有便于进行探伤的探测面。

3）有适宜探伤的探测部位的底面。

由于探伤方法很多而且各有不同。

因此，各种方法要求的探伤空间、探测表面和探测部位的底面亦有所不同，具体情况可参见表1-7。

表1-7产品进行探伤时各种探伤方法所要求的条件

探伤方法

探伤空间位置的要求

探测表面的要求

探测部位的底面要求

射线探伤

要较大的空间位置，以满足射线机头的位置要求和调整焦距

表面不需机械加工，只须清除影响显示缺陷的东西，并有放置铅字码、铅箭头和透度计的位置

能放置暗盒

超声探伤

要求较小的空间位置，只放置探头和探头移动的空间

尽可能作表面加工，以利于声波耦合。

并有探头移动的表面范围

反射法时，背面要求良好的反射面

磁力探伤

要有磁化探伤部位撤放磁粉、观察缺陷的空间位置

清除影响磁粉聚积的氧化皮等污物，并有探头工作的位置

渗透探伤

要有涂布探伤剂和观察缺陷的空间

要求清除表面污物

若煤油探伤，背面要求有涂煤油的空间，并要清除妨碍煤油渗透的污物

当焊接产品制成后，如不能满足可探伤条件，则应在产品装焊过程中逐步探伤，但最后装焊的焊缝，应是具有可探伤条件的焊缝。

在创造可探伤条件时，应考虑经济性、可靠性和得到最高的探伤灵敏度。

2、焊接产品服役质量检验

（1）焊接产品交付后的检验

1）．焊接产品检验程序和检验项目

①查验检验资料是否齐全。

②核对焊接产品质量证明文件。

③检查焊接产品实物和质量证明温家是否一致。

④按照有关安装规程和技术文件规定进行焊接产品质量检验。

⑤对焊接产品重要部位、易产生质量问题的部位、运输中易破损和变形的部位应给以特别注意，重点检验。

2）．焊接产品检验方法和验收标准

焊接成品的检验方法和验收标准应当与焊接产品制造过程中所采用的检验方法、检验项目、验收标准相同

3）．焊接质量问题的现场处理

①发现漏检，应作补充检查并补齐质量证明文件。

②因检验方法、检验项目或验收标准等不同而引起的质量问题，应尽量采用同样的检验方法和评定标准，重新评定焊接产品是否合格。

③可修可不修的焊接缺陷一般不退修，焊接缺陷明显超标，应进行退修。

其中大型焊接结构应尽量在现场修复，较小焊接结构而修复工艺复杂者也应及时返厂修复。

（2）焊接产品服役质量的检验

1）焊接产品运行期间的质量监控

焊接产品运行期间一般采用声发射技术经常监控运行情况。

2）焊接产品检修质量的复查

对苛刻条件（腐蚀介质、交变载荷、热应力）下工作的焊接产品，有计划地定期复查。

3）服役焊接产品质量问题现场处理

对重要焊接产品的退修要重新进行工艺评定，验证焊接工艺，制定返修工艺措施，编制质量控制指导书和记录卡。

（3）焊接结构破坏事故的现场调查与分析