公路路面监理细则13.docx
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公路路面监理细则13
编号：
台山市深井水库除险加固工程（二期）
公路路面工程监理实施细则
编制人：
审核人：
江门市鑫源工程建设管理咨询有限公司
台山市深井水库除险加固工程监理部
2008年12月
一、编制依据
（一）、相关的标准、设计文件和技术资料，主要包括：
1.《公路工程施工监理规范》JTGG10－2006；
2.《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97-87；.
3.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005；
4.《公路水泥砼路面施工技术规范》JTGF30－2003；
5.《公路工程集料试验规程》JTGE42－2005；
6.《公路路基路面现场测试规程》JTJ059－95；
7.《公路水泥砼路面养护技术规范》JTJ073.1－2001；
8.《公路工程施工安全技术规程》JTJ076－95；
9.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
10.《公路路面基层施工技术规范》JTJ034－2000；
（二）、已批准的监理规划；
（三）、已批准的各标段实施性施工组织设计、施工方案。
二、监理工作的流程
为确保工程施工质量，监理部将以旁站、巡视检查、试验、测量等方式实施全过程的监督管理，按设置的H点、W点，对施工工序进行检查、验收，上道工序未经检查、验收合格，不得进入下一道工序施工。
1．5.5％水泥稳定碎石基层，4%水泥稳定碎石底基层施工工艺：
详见“附图a5％水泥稳定碎石基层，4%水泥稳定碎石底基层工艺流程图”。
监理工作程序：
详见“附图b5.5％水泥稳定碎石基层，4%底基层监理程序图”。
2．水泥混凝土面层
2.1施工工艺，详见“附图c水泥混凝土面层工艺流程图”。
2.2监理工作程序，详见“附图d水泥混凝土面层监理程序图”。
附图a5.5％水泥稳定碎石基层，4%水泥稳定碎石底基层工艺流程图
附图b5.5％水泥稳定碎石基层、4%水泥稳定底基层监理程序图
附图c水泥混凝土路面面层工艺流程图
附图d水泥混凝土面层监理程序图
三、路面施工控制
1．施工放样
1．1根据设计图纸现场放样出道路中心线及边桩，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m（路面5～10m）设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，每道工序施工前在两侧指示桩上用明显标记标出其边缘的设计高。
同时加设平曲线五要素点和竖曲线变化点；放样中，把缓和曲线、圆曲线作为重点，做到“计算精确无误，放线一丝不苟”，确保放样质量。
1．2设置便于观测且牢固的临时水准点和控制桩，沿线的临时水准点每隔200m左右设置1个。
施工中经常对其进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。
2．水泥稳定碎石基层（底基层）施工控制
2．1备料、拌制
2．1．1水泥、碎石、石屑等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。
材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。
水泥应堆放在水泥仓库内，仓库的防排水措施、水泥垛高等应符合相关规定，各材料堆放处应挂标识牌进行标识。
2．1．2混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。
在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试拌，使混合料的级配组成达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
2．1．3拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
2．2运输、摊铺和整形
2．2．1混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。
当气温高,运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。
根据铺筑层的厚度和要求达到的压实度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过多或超厚。
2．2．2用摊铺机或平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。
在整平、整形过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的手推车，配合作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
2．2．3整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。
然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
再用平地机进行整形。
整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。
整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。
在整形过程中，严禁任何车辆通行。
人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，然后用压路机初压1～2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。
利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
2．3碾压
2．3．1成形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。
直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。
2．3．2碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但不要洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。
碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
2．3．3施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以免水泥稳定碎石层表面受到破坏。
2．4接缝和调头处的处理
2．4．1每日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。
前一段整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
2．4．2施工的最后一段以及铺筑中断时间超过2小时时，在现场及时设横向接缝（工作缝）。
在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定层挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
此槽与路的中心线垂直，靠稳定层的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。
在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。
整平时，接缝处的水泥稳定层要比已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
在新混合料碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。
2．4．3必须在已压成的水泥稳定碎石层上调头时，一般在用于调头的稳定层上覆盖一张塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。
待邻接作业水泥稳定层整平后，除去布上的土并收起布。
2．4．4纵缝的处理
水泥稳定层的纵向接缝采用垂直相接方式。
在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。
养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。
2．4．5养生及交通管制
每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。
采用洒水车经常洒水进行养生。
每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定层表面湿润。
养生期不少于7d。
养生期间，除洒水车外，应封闭交通。
3．混泥凝土面层
3．1基层检查、材料及其他准备：
3．1．1检验基层表面是否平整、密实，路拱和纵坡是否与面层一致等。
3．1．2做好原材料及混凝土配合比试验，检验进场的材料质量、数量是否满足施工要求。
3．1．3检查搅拌机、运输车辆、布料机、刻纹机、锯缝机等是否完好。
3．1．4其他：
检查运输道路、通讯设备等。
3．2安装钢模板
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度、纵缝顺直度、板厚度、宽度等各项技
术指标的重要环节。
在操作过程中坚持“成、固、准”的要求；
3．2．1“成“是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度4--5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有缝隙、前后错茬和高低不平现象。
“固”是模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。
将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
3．2．2“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高，平度误差控制在毫米以内。
检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层脱模剂。
3．2．3模板拆除不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的砼，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。
拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏。
3．3混凝土拌制
3．3．1本路面工程混凝土，采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制。
施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。
3．3．2搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，外加剂按使用说明方法添加，进料后，边搅拌边加水。
混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
3．4运输、卸料、摊铺混凝土
3．4．1混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。
3．4．2混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况,基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。
卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。
严禁抛掷和搂耙，以防离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
3．5安放加强钢筋
按设计要求，板角混凝土面板，须用角隅钢筋进行补强。
安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度，钢筋安放距板顶不小于5cm，距板边10cm，角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
3．6砼振捣与成型
3．6．1首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。
插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。
振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。
其次，用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10～20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
否则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。
对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。
振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。
振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。
3．6．2拉杆的设置
面板砼振实后，随即安装纵缝拉杆。
摊铺单车道路面，在侧模预留孔中按设计要求插入拉杆。
一次摊铺2个车道时，除在侧模预留孔中插入拉杆外，还应在中间纵缝位置，使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移动的距离与拉杆间距相同。
3．6．3三辊轴整平。
三辊轴整平机作业按作业单元分段整平，作业单元长度为20～30m，振捣机捣实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。
整平时具有专人处理轴前料位的高低情况，过高应及时铲除，轴下有间隙应及时补料。
3．6．4三辊轴整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3遍，最佳滚压遍数经过试验确定。
滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。
表面砂浆厚控制在4mm。
3．6．5抗滑构造制作
抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。
其制作采用刻纹方式进行。
制作时应保持纹理均匀、顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，缝距、缝深符合设计要求。
3．6．6养生
混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，采用喷洒养生剂加覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。
养生剂按说明喷洒后，每天一般洒水4～6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。
养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天。
养护期满后方可将覆盖物清除，板面不得有残留。
3．6．7接缝施工：
纵向接缝（缩缝）：
采用加拉杆型纵缝。
拉杆为φ14螺纹钢筋，长度为70cm，间距60cm，施工前根据设要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，施工时将拉杆涂上沥青10cm。
纵缝必须与路中心线平行。
横向缩缝：
根据设计要求设置内加设传力杆假缝型。
采用φ32钢筋，传力杆长50cm，间距25cm，施工前将防锈涂料涂于传力杆上。
传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内传力杆涂刷料不能有脱、漏及污染。
砼浇筑前应先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。
待混凝土初凝后，应适时切缝。
横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。
胀缝：
胀缝处的传力杆为φ32钢筋长50cm。
施工前，必须准确确定其位置，所用胀缝钢筋用支架固定，传力杆应按设计涂以沥青后抹油脂外包聚氯乙烯薄膜，施工时先将涂包好一头的传力杆安装上长10cm的传力管套（留3cm的空隙填以纱头）。
浇筑时，先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并在校正传力杆及支架位置后再浇筑上层混凝土拌和物。
浇筑邻板前同样将该端未安装传力套管的传力杆安装上传力套管，并设置胀缝板（泡沫橡胶板）。
横向施工缝：
应尽少设置，必须设置时必须设于缩缝或胀缝处。
位于缩缝处时采用加传力杆的平缝形式，位于胀缝处时构造同胀缝。
切缝：
切缝用路面切缝机，采用二次锯切成缝，先用薄锯片锯切，后用厚锯片加宽缝隙上部，切缝深度和缝宽必须符合设计及规范要求。
切割时随时调整刀片切割方向，刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。
停止切缝时，先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转，清除杂物后填以沥青橡胶。
掌握好切缝时间是防止初期断板的重要措施，根据类似工程经验，当混凝土达到强度6.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，应适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。
四、特殊气候条件下的混凝土面层施工
1．一般规定
1．1根据本地气候特点及收集的月、旬、日天气预报资料，遇有影响混凝土路面施工质量的天气时，应暂停施工，采取必要的防范措施，制定特殊气候的施工方案。
1．2混凝土路面施工如遇下述条件之一者，必须停工：
1．2．1现场降雨；
1．2．2风力大于6级，风速在l0.8m/s以上的强风天气；
1．2．3现场气温高于40℃或拌和物摊铺的温度高于35℃。
2．雨季施工
2．1混凝土搅拌场、水泥仓、备件库及砂石料场，应有排水、防水措施。
2．2雨天施工时，在新铺路面上，应准备足够的防雨篷、帆布或塑料薄膜。
2．3摊铺中遭遇阵雨时，应立即停止铺筑混凝土路面，并紧急使用防雨篷、塑料布或塑料薄膜等覆盖尚未硬化的混凝土路面。
2．4对暴雨冲刷后，路面平整度严重劣化或损坏的部位，应尽早铲除重铺。
2．5阵雨后开工前，应扫除基层上的积水。
3．刮风天气施工
在日照较强，空气干燥的多风季节或经常刮风时，为防止路面发生塑性收缩而产生开裂，应采取《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）第10.3.1的相应措施。
4．高温天气施工
4．1当现场气温高于30℃，应避开中午施工，若不能避开应采取相应的降温技术措施。
无论在什么情况和条件下，混凝土拌和物的温度不宜超过35℃。
4．2应加快施工各环节的衔接，尽量压缩搅拌、运输、摊铺等各工艺环节所耗费的时间。
4．3夏季高温施工时，应随时加测气温和水泥、拌和水、拌和物及路面温度。
必要时加测混凝土水化热。
4．4在采用覆盖保湿养生时，应加强洒水，并保持足够的湿度。
4．5切缝应视混凝土强度的增长情况，宜比常温施工适当提早，以防止断板。
特别是在夜间降温幅度较大或降雨时，应提早切缝。
五、监理工作的方法及措施
1．监理工作方法
1．1底基层及基层施工过程控制：
1．1．1路基（路床）按《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）验收，在密实度检测、弯沉检测、宽度、平整度检测等满足设计和规范要求，并经专业监理工程师验收,中间交工后，方可进入路面工程施工。
1．1．2混合料的拌和
在拌和站集中拌和时，注意检查已设定的配合比材料用量，监控混合料的含水量是否达到规定要求。
在拌制中如发现石屑或碎石的颗粒组成有明显变化，要重新调整材料级配或配合比。
1．1．3摊铺、整形和碾压
注意监控混合料一次摊铺成型的松铺厚度（按试验段施工取得的数据作相应调整），摊铺辗压后，在承包人自检后，测量监理工程师要立即复测标高，对不符合的点要求及时调整、修正，保证完成面的标高、平整度符合设计要求。
1．1．4接缝
重点检查接缝部位的碾压情况。
1．1．5养护
水泥稳定层的养生采用洒水车运水养护，铺筑后7天内应该封闭交通（除洒水车）。
1．1．6检测
专业监理工程师按规定进行现场见证压实度等检测过程。
1．1．7外观鉴定：
表面平整密实、无坑洼，基层无明显离析；施工接茬平整、稳定。
1．1．8验收
在承包人检查验收合格后，并提交相关资料给监理部，由专业监理工程师进行检查验收，合格后予以签认。
1．1．9目标值
底基层和基层分项工程施工质量均满足设计要求及质量检验评定标准的规定。
5.5%水泥稳定碎石基层和4％水泥稳定碎石底基层实测项目分别见附表3。
附表35.5%（4.0%）水泥稳定碎石基层（底基层）实测项目检查表
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1△
压实度（%）
代表值
95
按JTGF80/1-2004附录B检查:
每200m每车道2处
极值
91
2
平整度（mm）
15
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
纵断高程（mm）
＋5，－20
水准仪：
每200m测4个断面
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：
每200m测4处
5△
厚度（mm）
代表值
－12
按JTGF80/1-2004附录H检查，每200m每车道1点
合格值
－30
6
横坡（%）
±0.5
水准仪：
每200m测4个断面
7△
强度（Mpa）
符合设计要求
按JTGF80/1-2004附录G检查
注“△”表示为关键检测项目。
1．2面层施工过程控制：
1．2．1基层验收
对基层压实度、平整度检测过程进行旁站，复核宽度和标高，在满足设计和规范要求，由专业监理工程师验收评定合格后，方可进入下一道工序施工。
1．2．2模板验收
复核模板标高，特别要注意复核变坡、曲线超高以及圆弧等路段的标高；
检查模板支撑的牢固情况；
检查路面立模宽度,厚度，采用拉线方法用卷尺测量；
对传力杆、拉杆、加强钢筋网片的制作、安装质量进行验收。
1．2．3核查原材料质量
核查水泥、砂、碎石质量检测报告，符合设计要求及规范规定；
核查砼配合比试验报告；
核查路面工程所用钢筋质量检测报告。
1．2．4核查施工机具设备、施工人员满足施工需求
检查砼拌和机械的运行状况，以及砼运输罐车的准备情况；
查验振动棒、振动梁、滚筒、磨光机、锯缝机等机具的完好状况；
夜间施工照明是否满足要求；
防雨水、防暴晒措施是否准备到位；
查对施工人员到岗情况。
1．2．5水泥混凝土面层浇筑过程，实行旁站监理
随时抽查混凝土的坍落度，控制混凝土质量；
监督检查砼施工人员的振捣顺序和时间；
密切注意砼浇筑中可能出现的停顿，保证混凝土浇筑的连续性；
注意检查拉杆、传力杆、加强钢筋网片的位置、数量，及时督促对偏位的纠正；
督促施工单位控制好砼表面的抹平时间；
在混凝土终凝后要禁止施工人员用砂浆修补面层；
监督混凝土试件的制作过程；
监督检查混凝土路面的养护工作是否到位。
1．2．6水泥混凝土面层浇筑完成后
核查砼7d天及28d天抗折强度检测试验报告；
对面层平整度、厚度、标高，以及观感质量进行检查；
督促施工单位做好交通管制，在混凝土路面养护期间不允许车辆通行，遇特殊情况，须根据混凝土试块的检测报告，确定是否能通行相应的汽车荷载。
1．2．7砼浇筑完成达到一定养护期，承包人进行检查验收，自检合格后，经专业监理工程师对现场进行检查验收，合格后予以签认。
1．2．8外观鉴定
砼的断板块数不得超过总块数的0.4%；砼板表面的脱皮、印痕、裂纹和缺边掉角等病害现象不得超过受检面积的0.2%；路面侧石安装直顺、曲线圆滑；接缝填筑饱满密实，不污染路面；胀缝无明显缺陷。
1．2．9水泥混凝土面层实测项目检查方法，详见附表5。
2．监理工作措施
2．1工程质量要以事前控制为主，严格按照监理程序开展工作。
2．2对施工过程进行检查，及时纠正违规操作，消除质量隐患，跟踪质量问题，验证纠正效果。
2．3采用必要的检查、测量和试验手段，以验证施工质量。
2．4对工程的关键工序和重点部位施工，进行全过程旁站监理。
2．5严格执行现场见证取样和监理抽检制度。
2．6对施工单位不称职的管理人员及不合格的施工班组人员要建议撤换。
六、路面工程施工要注意的事项
1．路面各结构层厚度必须满足设计要求，施工中的测量工作必须认真、细致,准确。
2．要做好道路底基层及基层的施工质量管理，这直接影响到水泥砼路面的使用质量和寿命。
3．对于路面曲线段和喇叭口段要使用短节模板（每节长度宜为2m以内），以保证曲线段圆滑，否则容易形成折线型，影响路面线条美观。
4．要做好面层砼的拌和质量控制，严格控制砼的配合比、坍落度，及混凝土的养生维护，否则容易造成路面砼的质量缺陷。
附表5水泥混凝土面层实测项目检查表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
弯拉强度（Mpa）
在合格标准之内
按JTGF80/1-2004附录C检查
2△
板厚度（mm）
代表值
－5
按JTGF80/1-2004附录H检查，每200m每车道2处
合格值
－10
3
平整度
σ（mm）
2.0
平整度仪：
全线每车道连续检测，每100m计算σ、IRI
IRI（m/km）
3.2
最大间隙
h（mm）
5
3m直尺：
半幅车道板带每200m测2处×10尺
4
抗滑构造深度（mm）
一般路段不小于0.5且不大于1.0；特殊路段不小于0.6且不大于1.1
铺砂法：
每200m测1处
5
相邻板高差（mm）
3
抽量：
每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每条2点
6
纵、横缝顺直差（mm）
10
纵缝20m拉线，每200m4处；横缝沿板宽拉线，每200m4条
7
中线平面偏差（mm）
20
经纬仪：
每200m测4点
8
路面宽度（mm）
±20
抽量：
每200m测4处
9
纵断高程（mm）
±15
水准仪：
每200m测4个断面
10
横坡（%）
±0.25
水准仪：
每200m测4个断面
注：
表中σ为平整度仪测定的标准差；IRI为国际平整度指数；h为3m直尺与面层的最大间隙。
“△”表示为关键检测项目。
5．注意掌握好面层砼的切缝时间，特别在高温天气中极易出现断板现象。
6
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