地下室基坑防护施工方案.docx
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地下室基坑防护施工方案
地下室基坑防护施工方案
（一）、工程概况
（1）、本工程为宣城站东广场基坑支护施工项目。
广场西侧紧邻宣城站站房，基坑深度约12.8m，上部8.0m深采用二级放坡，坡率1：
1.25，中间设置3.0m宽平台，下部采用悬臂式双排桩支护形式，采用∅1000@1500钻孔灌注桩，桩排距4000mm。
广场南侧邻近长途客运站，基坑最深处约6.0m，采用悬臂式双排桩支护形式，桩采用∅800@1000钻孔灌注桩，桩排距2400mm。
基坑其余部分深度约6.4m，采用二级放坡，坡率1：
1.2，中间设置4.0m宽平台，坡面喷射80厚C20砼面层，内配8@250x250钢筋网。
（2）、基坑四周采用∅800@500旋喷桩止水帷幕，工程量约27000m。
施工机具采用二重管旋喷设备。
（3）、本广场基坑底标高为地下室筏基底板垫层底标高3.935m（按下柱墩底计）。
（4）、基坑底部排水明沟、集水井排水：
是在基坑支护体系的内侧四周设置排水明沟（砖砌排水沟、内部尺寸500×500mm，排水坡度为3‰），在基坑四角、周边每隔50m设置集水井（砖砌，1000×1000×1000mm），使基坑支护体系透过泄水孔渗出的地下水以及基坑内的雨水通过排水沟和排水管汇聚于集水井内，然后使用水泵将其排出基坑外。
（5）、基坑顶部设挡水坎以及排水明沟、沉淀池排水：
坡顶的排水沟与施工场地排水合并设置，具体做法基本同上。
待回填土施工完毕后与场内四周临时道路的排水系统合并。
（二）、钻孔灌注支护桩施工
（1）、本基坑围护共设计围护桩8189米，采用钻孔灌注桩,设计桩径800~1000mm。
桩身混凝土等级为C30。
设计及规范标准要求：
主筋保护层厚度50mm，桩位水平偏差不得大于50mm，竖向偏差不得大于0.5%，充盈系数>1.10，沉渣厚度≤200mm，超灌500mm。
（2）、钻孔定位：
以建设单位提供（监理单位认可）的现场控制点，依据设计图纸进行放线定位—自查合格后—总包检查合格后—监理公司复查合格后进入下道工序。
（3）、成孔：
①、桩位放线无误后，钻机就位，调整钻机水平度，使之垂直度偏差不大于0.5％，实际测量钻头直径使之钻孔直径不小于0.9m。
；
②、钻机就位后，钻进2～3m后测定该处桩位点孔口标高，根据设计要求桩长计算出该处桩位成孔深度，成孔过程中经常测量成孔深度，确保成孔后桩长满足设计要求；
③、成孔过程中，操作员应电脑操作平台调整好钻杆垂直度，方可钻进施工，确保成孔垂直度满足设计要求；
④、钻进过程中的弃土应堆放于距离孔口不小于6m，弃土应使用挖掘机尽快清除，以免影响桩芯混凝土浇筑及安全；
⑤、成孔完成后，报建设或监理单位进行现场验收孔深，验收合格后，及时吊放钢筋笼、浇灌商品混凝土，使用网片或盖板将施工完成的桩孔进行覆盖，并标示明显，以防人员或周边杂物坠落；
⑥、在施工过程中，遇到杂填土且地下水较丰富时，应采用埋设钢护筒，以防止土体坍塌掉入孔中。
（4）、钢筋笼制作及安放：
①、严格按施工图纸及施工规范要求进行制作。
主筋采用单面搭接焊，接头长度不少于10d；主筋的焊接接头应互相错开，在任一焊接接头中心至长度为35d的区段内同一根纵筋不能有两根接头，在该区段内有接头的主筋数量不得超过主筋总数的50%。
②、钢筋笼在制作成形过程中严格按规范及施工图纸制作。
箍筋与主筋采用点焊或绑扎成型，箍筋应紧贴在主筋上，箍筋搭接必须满足搭接长度不小于30d。
加劲箍筋事先加工，接头采用单面搭接焊，接头长度不少于10d，加劲箍应与主筋可靠焊接，以利钢筋笼吊放就位时不变形。
③、在钢筋笼成形后，入孔就位之前在每个钢筋笼外侧主筋上按等边三角形，分上、中、下三个部位用φ8钢筋加焊三角形支撑或绑上砼垫块，以确保钢筋笼入孔就位后，使保护层满足50mm设计要求。
（5）、混凝土灌注：
①、本工程砼采用商品砼浇注桩芯。
②、桩芯砼浇注前需经有关方面对成孔和钢筋笼进行全面验收，验收合格后，钢筋笼采用吊车一次性安放入孔，并保证钢筋笼主筋保护层满足50mm的要求。
③、当桩芯砼浇注结束后，孔口加盖安全防护钢筋网，终凝后回填部分虚土。
（6）、围护桩质量检测要求
混凝土灌注桩的质量检验标准应大致符合下表的规定。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检验方法
主控
项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般
项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
混凝土灌注桩质量检验标准
项
目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检验方法
单 位
数 量
主
控
项
目
1
桩位
见GB50202－2002表5.1.4
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
mm
＋300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆，套管长度
3
桩体质量检验
按基桩检测技术规范。
如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下500mm
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
一
般
项
目
1
垂直度
见GB50202－2002表5.1.4
测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球
2
桩径
见GB50202－2002表5.1.4
井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量
3
泥浆比重（粘土或沙性土中）
1.15～1.210
用比重计测，清孔后取样
4
泥浆面标高（高于地下水位）
m
0.5～1.0
目测
5
沉渣厚度：
端承桩摩擦桩
mm
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
7
混凝土充盈系数
＞1
检查每根桩的实际灌注量
8
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
（三）、冠梁施工
（1）、支护桩检测合格后方可进行下一步施工，
（2）、冠梁施工顺序为：
首先将桩顶的浮浆凿除，并将桩顶混凝土面充分凿毛，调直桩内预埋进冠梁的钢筋，冠梁钢筋在钢筋加工场地加工好后运至现场进行绑扎，并按设计要求安装预埋件，然后按照测量放线的位置进行模板安装，模板采用0.3x1.5米和0.6x1.5米的钢模板，Φ48钢管、100mm×100mm木枋作背带加拉筋加固，待报检合格后进行冠梁混凝土的浇注，浇注混凝土时采用插入式振捣棒进行振捣，振捣必须密实。
混凝土浇注完成后，根据天气情况，及时对混凝土进行覆盖或者浇水养护。
（3）、冠梁开挖前做好准备工作，查明周边地下管线和地下构筑物的情况，予以拆迁或加固，采取可行的措施进行严密检测，确保施工期间地下管线和地下构造物安全正常使用。
（4）、冠梁开挖前准备一定数量的应急材料，作好冠梁基坑抢险加固准备工作。
冠梁基坑施工前，在冠梁基坑四周布设排水沟，并把排水沟引到已经设计好的集水坑内，在采用抽水泵抽排。
并在施工边界设置警戒线进行维护。
（四）、高压旋喷桩施工
高压旋喷桩系利用高压泵将水泥浆液通过钻杆端头的特制喷头，以高速水平喷入土体，借助液体的冲击力切削土层，同时钻杆一面以一定的速度旋转，一面低速徐徐提升（20cm～25cm/min），使土体与水泥浆充分搅拌混合凝固，形成具有一定强度的圆柱固结体（即旋喷桩），从而使地基得到加固。
高压旋喷桩的工作情况如下图所示。
高压旋喷桩工作示意图
高压旋喷桩的施工工艺流程如下页图所示：
高压旋喷桩施工流程图
（1）、桩位测设
①、测量放线:
根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴线。
②、确定孔位:
在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，依据基准点进行测量各孔口地面高程。
桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于50mm。
（2）、确定工艺参数
该标段高压旋喷桩施工采用二重管法，采用42.5普通硅酸盐水泥，水泥参量为200kg/m，水泥浆液的水灰比0.8~1.2。
为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据试桩用工艺提出高压旋喷桩工艺参数如下表所示：
表：
高压旋喷桩工艺参数
控制参数
桩间旋喷桩
旋喷提升速度
20～25cm/min
水泥浆液流压力
＞25MPa
水泥浆液流量
>30L/min
空气压力
≥0.7MPa
水灰比
0.8~1.2
经试桩验证高压旋喷桩工艺参数切实可行，试桩质量高，则按照上表中的各项控制参数进行高压旋喷桩的后续施工。
（3）、钻机钻孔
①、钻机就位。
钻机主钻杆对准孔位，用水平尺测量机体水平、立轴垂直，钻机要垫平稳牢固。
②、钻孔口径应大于喷射管外径20～50mm，以保证喷射时正常返浆、冒浆。
③、施工场地勘察资料不详时，每间隔20m布置一先导孔，查看终孔时地层变化。
④、造孔每钻进5m用水平尺测量机身水平和立轴垂直1次，以保证钻孔垂直。
⑤、钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况，要详细记录。
⑥、钻孔终孔深度应大于开喷深度0.5～1.0m，以满足少量岩粉沉淀和喷嘴前端距离。
终孔后将孔内残留岩芯和岩粉捞取置换干净。
⑦、孔深达到设计深度后，进行孔内测斜，孔深小于30m时，孔斜率不大于0.5%。
⑧、测量孔深:
钻孔终孔时测量钻杆钻具长度，孔深大于20m时，进行孔内测斜。
（4）、下喷射管
钻孔经验收合格后，方可进行高压喷射注浆，下喷射管前检查以下事项。
①、测量喷射管长度，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向箭一致，喷射管应标识尺度。
②、将喷头置于高压水泵附近，试压管路应小于20m，试喷调为设计喷射压力。
③、施工时下喷射管前进行地面气、浆试喷，即设计喷射压力＋管路压力。
④、设计喷射压力＋管路压力为施工用的标准喷射压力，更换喷嘴时重新调试。
⑤、摆喷施工下喷射管前，应进行地面试喷并调准喷射方向和摆动角度。
⑥、在下喷射管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。
（5）、搅拌制浆
搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型和灌浆泵的排浆量相适应，并应能保证均匀、连续地拌制浆液。
保证高压喷射注浆连续供浆需量。
本施工段高压旋喷桩施工采用二重管法，采用42.5普通硅酸盐水泥，水泥参量为200kg/m，水泥浆液的水灰比0.8~1.2。
冬季施工时注意高压喷射注浆管路的防寒保暖工作，在浆液使用前，检查输浆管路和压力表，保证浆液顺利通过输浆管路喷入地层。
（6）、喷射作业
高压喷射注浆法为自下而上连续作业。
喷头可分单嘴、双嘴和多嘴。
①、当注浆管下至设计深度，喷嘴达到设计标高，即可喷射注浆。
②、开喷送入符合设计要求的气和水泥浆，待浆液返出孔口正常后，开始提升。
水泥浆液流量大于30L/min，气压不宜小于0.7MPa，旋喷提升速度20～25cm/min。
③、高压喷射注浆喷射过程中出现压力突降或骤增，必须查明原因，及时处理。
④、喷射过程中拆卸喷射管时，应进行下落搭接复喷，搭接长度不小于0.2m。
⑤、喷射过程中因故中断后，恢复喷射时，应进行复喷，搭接长度不小于0.5m。
⑥、喷射中断超过浆液初凝时间，应进行扫孔，恢复喷射时，复喷搭接长度不小于1m。
⑦、喷射过程中孔内漏浆，停止提升，直至不漏浆为止，继续提升。
⑧、喷射过程中孔内严重漏浆，停止喷射，提出喷射管，采取堵漏措施。
（7）、冒浆
在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。
①、流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拔出注浆管，检查其封密性能。
②、出现不冒浆或断续冒浆时，若系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拔出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固。
③、减少冒浆的措施：
冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。
a.提高旋喷压力（喷浆量不变）；b.适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；c.加快提升和旋转速度；
（8）、充填回灌
每一孔的高压喷射注浆完成后，孔内的水泥浆很快会产生析水沉淀，应及时向孔内充填灌浆，直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。
终喷后，充填灌浆是一项非常重要的工作，回灌的好与差将直接影响工程的质量，必须做好充填回灌工作。
①、将输浆管插入孔内浆面以下2m，输入注浆时用的浆液进行充填灌浆。
②、充填灌浆需多次反复进行，回灌标准是:
直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。
③、应记录回灌时间、次数、灌浆量、水泥用量和回灌质量。
（9）、清洗结束
每一孔的高压喷射注浆完成后，应及时清洗灌浆泵和输浆管路，防止清洗不及时不彻底浆液在输浆管路中沉淀结块，堵塞输浆管路和喷嘴，影响下一孔的施工。
（五）、土钉支护施工
（1）、土钉墙的各项技术要求
①、本工程基坑最深处h约为7m，边坡坡率为2：
1。
②、基坑开挖后坑底四周布设标砖排水沟，并采用水泵抽水以防止基坑积水。
若在开挖及施工过程中出现渗水或失稳现象，应及时与设计单位联系。
③、为保证施工期间车辆通行及不对基坑边坡造成影响，在距离基坑边3米处设置临时交通警示标。
④、土钉采用直径为20mm的HRB400螺纹钢筋，端部弯成直角钩状，土钉灌浆由孔底注浆，直到孔口反浆为止，水泥砂浆强度等级为M25。
加强筋置于土钉上下方并焊接。
⑤、钢筋网绑扎，钢筋采用直径为8mm的光圆钢筋，间距为250mm×250mm，单层配筋。
⑥、喷射混凝土强度等级为C25，厚度为100mm，对中支架间距3m
⑦、基坑范围内，机动车道80cm路床采用5%石灰改善土，以下采用素土回填。
⑧、土钉成孔直径为10cm，间距为100×100cm，水平夹角15°。
⑨、排水沟尺寸为30cm×30cm，截水沟两侧墙体采用M7.5水泥砂浆砌筑水泥标砖。
排水沟内侧及沟底采用M10水泥砂浆封底和抹面。
⑩、施工过程中应采取有效降水措施，保证低下水位低于基坑底部0.5m。
（2）、土钉支护施工工艺
①、施工流程：
排水设施的设置→基坑开挖→边坡处理→钻孔→插入土钉钢筋→注浆→铺钢筋网→喷射面层混凝土→土钉现场测试→施工检测
②、排水设施的设置
Ⅰ、水是土钉支护结构最为敏感的问题，不但要在施工前做好降排水工作，还要充分考虑土钉支护结构工作期间地表水及地下水的处理，设置排水构造措施。
Ⅱ、基坑四周地表应加以修整并构筑明沟排水和水泥砂浆或混凝土地面，严防地表水向下渗流。
Ⅲ、基坑边壁有透水层或渗水土层时，混凝土面层上要做泄水孔，按间距l.5～2.0m均布插设长0.4～0.6m、直径40mm的塑料排水管，外管口略向下倾斜。
Ⅳ、为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟和集水井。
排水沟应离开坡脚0.5～1.0m。
严防冲刷坡脚。
排水沟和集水井宜采用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏。
坑内积水应及时排除。
③、基坑开挖
Ⅰ、基坑要按设计要求严格分层分段开挖，在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70％以前，不得进行下一层土层的开挖。
Ⅱ、每层开挖最大深度取决于在支护投入工作前土壁可以自稳而不发生滑移破坏的能力，实际工程中常取基坑每层挖深与土钉竖向间距相等。
Ⅲ、每层开挖的水平分段层开挖的水平分段也取决于土壁自稳能力，且与支护施工流程相互衔接，一般多为10～20m长。
Ⅳ、当基坑面积较大时，允许在距离基坑四周边坡8～lOm的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。
Ⅴ、挖土要选用对坡面土体扰动小的挖土设备和方法，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。
坡面垤机械开挖后要采用小型机械或人工进行切削清坡。
以使坡度与坡面平整度达到设计要求。
④、边坡处理：
为防止基坑边坡的裸露土体塌陷，对于易塌的土体可采取下列措施：
Ⅰ、对修整后的边坡，立即喷上一层薄的混凝土，强度等级不宜低于C20，凝结后再进行钻孔。
Ⅱ、在作业面上先构筑钢筋网喷射混凝土面层，钢筋保护层厚度不宜小于20㎜，面层厚度不宜小于80㎜，而后进行钻孔和设置土钉。
Ⅲ、在水平方向上分小段间隔开挖。
Ⅳ、先将作业深度上的边壁做成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡。
Ⅴ、在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋或钢管，或注浆加固土体。
⑤、设置土钉
Ⅰ、若土层地质条件较差时，在每步开挖后应尽快做好面层。
即对修整后的边壁立即喷上一层薄混凝土或砂浆；若土质较好的话，可省去该道面层。
Ⅱ、土钉设置通常做法是先在土体上成孔，然后置入土钉钢筋并沿全长注浆，也可以是采用专门设备将土钉钢筋击入土体。
⑥、钻孔
Ⅰ、钻孔前应根据设计要求定出孔位并作出标记和编号，钻孔时要保证位置正确（上下左右及角度）.防止高低参差不齐和相互交错。
Ⅱ、钻进时要比设计深度多钻进100～200mm，以防止孔深不够。
Ⅲ、采用的机具应符合土层的特点，满足设计要求，在进钻和抽钻杆过程中不得引起土体坍孔。
在易坍孔的土体中钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔。
⑦、插入土钉钢筋
插入土钉钢筋前要进行清孔检查，若孔中出现局部渗水、塌孔或掉落松土，应立即处理。
土钉钢筋置入孔中前，要先在钢筋上安装对中定位支架，以保证钢筋处于孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25mm。
支架沿钉长的间距可为2～3m左右，支架可为金属或塑料件，以不妨碍浆体自由流动为宜。
⑧、注浆
Ⅰ、注浆材料宜选用水泥浆、水泥砂浆。
注浆用水泥砂浆的水灰比不宜超过0.4～0.45，当用水泥净浆时水灰比不宜超过0.45～0.5，并宜加入适量的速凝剂等外加荆以促进早凝和控制泌水。
Ⅱ、注浆前要验收土钉钢筋安设质量是否达到设计要求。
Ⅲ、一般可采用重力、低压（0.4～0.6MPa）或高压（1～2MPa）注浆，水平孔应采用低压或高压注浆。
压力注浆时应在孔口或规定位置设置止浆塞，注满后保持压力3～5min。
重力注浆以满孔为止，但在浆体初凝前需补浆1～2次。
Ⅳ、对于向下倾角的土钉，注浆采用重力或低压注浆时宜采用底部注浆方式，注浆导管底端应插至距孔底250～500㎜处，在注浆同时将导管匀速缓慢地撤出。
注浆过程中注浆导管口应始终埋在浆体表面以下，以保证孔中气体能全部逸出。
Ⅴ、注浆时要采取必要的排气措施。
对于水平土钉的钻孔，应用孔口部压力注浆或分段压力注浆，此时需配排气管并与土钉钢筋绑扎牢固，在注浆前与土钉钢筋同时送入孔中。
Ⅵ、向孔内注入浆体的充盈系数必须大于l。
每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数计算出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔内容积。
Ⅶ、注浆材料应拌台均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆、水泥砂浆应在初凝前用完。
Ⅷ、注浆前应将孔内残留或松动的杂土清除干净。
注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润柑注浆泵及其管路。
Ⅸ、为提高土钉抗拔能力.还可采用二次注浆工艺。
⑨、铺钢筋网
Ⅰ、在喷混凝土之前，先按设计要求绑扎、固定钢筋网。
面层内钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合设计规定的保护层厚度要求。
钢筋网片可用插入士中的钢筋固定，但在喷射混凝土时不应出现振动。
Ⅱ、钢筋网片可焊接或绑扎而成，网格允许偏差为±lOmm。
铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或300㎜，如为搭接焊则单面焊接长度不小于网片钢筋直径的10倍。
网片与坡面间隙不小于20mm。
Ⅲ、土钉与面层钢筋网的连接可通过垫片、螺帽及土钉端部螺纹杆固定。
垫片钢板厚8～lOmm，尺寸为200mm×200㎜～300mm×300㎜。
垫板下空隙需先用高强水泥砂浆填实，待砂浆达到一定强度后方可旋紧螺帽以固定土钉。
土钉钢筋也可通过井字加强钢筋直接焊接在钢筋网上等措施。
Ⅳ、当面层厚度大于120mm时宜采用双层钢筋网，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。
⑩、喷射面层
Ⅰ、喷射混凝土的配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12㎜，水灰比不宜太于0.45，并应通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。
当采用干法施工时，应事先对操作人员进行技术考核，以保证喷射混凝土的水灰比和质量达到设计要求。
Ⅱ、喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查和试运转。
为保证喷射混凝土厚度达到均匀的设计值，可在边壁上隔一定距离打入垂直短钢筋段作为厚度标志。
喷射混凝土的射距宜保持在0.6～1.0m范围内，并使射流垂直于壁面。
在有钢筋的部位可先喷钢筋的后方以防止钢筋背面出现空隙。
喷射混凝土的路线可从壁面开挖层底部逐渐向上进行，但底部钢筋网搭接长度范围以内先不喷混凝土，待与下层钢筋网搭接绑扎之后再与下层壁面同时喷射混凝土。
混凝土面层接缝部分做成45°角斜面搭接。
当设计面层厚度超过lOOmm时，混凝土应分两层喷射，一次喷射厚度不宜小于40㎜。
且接缝错开。
混凝土接缝在继续喷射混凝土之前应清除浮浆碎屑，并喷少量水润湿。
Ⅲ、面层喷射混凝土终凝后2h应喷水养护，养护时间宜在3～7d，养护视当地环境条件可采用喷水、覆盖浇水或喷涂养护剂等方法。
Ⅳ、喷射混凝土强度可用边长为lOOmm的立方体试块进行测定。
制作试块时，将试模底面紧贴边壁，从侧向喷入混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。
（3）、施工监测
①、土钉的施工监测应包括下列内容：
支护位移、沉降的观测；地表开裂状态（位置、裂宽）的观察；附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝宽度观测；基坑渗、漏水和基坑内外地下水位的变化。
在支护施工阶段，每天监测不少于1～2次；在支护施工完成后、变形趋于稳定的情况下每天1次。
监测过程应持续至整个基坑回填结束为止。
②、观测点的设置：
每个基坑观测点的总数不宜少于3个，间距不宜大于30m。
其位置应选在变形量最大或局部条件最为不利的地段。
观侧仪器宜用精密水准仪和精密经纬仪。
③、当基坑附近有重要建筑物等设施时。
也应在相应位置设置观测点，在可能的情况下，宜同时测定基坑边壁不同深度位置处的水平位移，以及地表距基坑边壁不同距离处的沉降。
④、应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源（如场地周围生产、生活用水。
上下承管、贮水池罐、化粪池漏水.人工井点降水的排水，因开挖后土体变形造成管道漏水等）进行观察。
⑤、在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过3‰（砂土中）和4‰（一般黏性土）时应密切加强观察，分析原因并及时对支护采取加固措施，必要时增用其他支护方法。
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