混凝土表面质量缺陷及预防措施.docx

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混凝土表面质量缺陷及预防措施

混凝土表观质量缺陷的原因分析及预防措施

一、露筋

图例：

1、原因分析：

1.1放置垫块的数量较少甚至漏放，钢筋紧贴模板；

1.2钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围；

1.3砼产生离析或模板严重漏浆；

1.4砼振捣时振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；

1.5砼振捣不密实，或砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

2、预防措施：

2.1模板支立及砼浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否符合要求。

施工时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣的情况，及时将钢筋调直复位、补扣绑好，确保钢筋绑扎牢固。

垫块每平米至少放置一块，边角及预埋件位置要适当增加，；

2.2钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石，碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4；

2.3严禁振捣棒撞击钢筋及预埋件，防止钢筋移位；

2.4砼自由倾落高度不超过2m，防止砼离析；支立模板时，在模板接缝处添加单面橡胶止浆条，模板底口放置海绵条，防止砼漏浆；

2.5冬期施工时，模板拆除前先检验同条件试块的抗压强度，抗压强度不小于设计强度的50%且不小于10MPa后方可拆除模板，防止过早拆模砼缺棱掉角而造成露筋；

二、孔洞

图例：

1、原因分析：

1.1在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙；

1.2未按顺序振捣砼，产生漏振；

1.3砼离析，或严重跑浆；

1.4不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动半径达不到，形成松散状态。

2、预防措施：

2.1在钢筋密集处，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实；

2.2采用正确的振捣方法，严防漏振；

2.3控制好下料高度，不超过2m。

要保证砼浇注时不产生离析；

2.4防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

三、蜂窝、麻面、气泡

图例：

1、原因分析：

1.1模板接缝不严密或者孔眼封堵不牢，使混凝土浆液在振捣时沿缝隙溢出，骨料间形成空隙、泛砂；

1.2混凝土原材料不合格或配合比不合理，砂石级配不良、针片状石料含量偏高，拌和物和易性差，使混凝土泌水严重，难以振捣。

钢筋较密时选取骨料粒径过大，导致混凝土在钢筋保护层处架空；

1.3混凝土浇筑时分层厚度过大，气泡溢出表面的距离大，此时振捣稍有不足，容易形成气泡，造成砼表观形成蜂窝及麻面；

1.4振捣器具不匹配、振捣时间较短、振捣半径过大甚至漏振引起振捣不充分；

1.5脱模剂的影响也不容忽视。

涂刷在模板表面的脱模剂（隔离剂）一般为油性，如脱模剂浓度过稠、涂刷厚度过大、涂爽不均或漏刷时，在表面张力的作用下，包裹混凝土内的气体吸附于模板表面，形成较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝固后便成为气泡、麻面缺陷；

1.6模板表面积灰清理不净，或砼浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成拆模后砼与模板粘连，形成砼麻面；

1.7砼自由倾落高度超过2m，混凝土发生离析，造成石子赶堆。

2、预防措施：

蜂窝麻面防治关键在于混凝土拌和物质量、振捣工艺和模板拼装这三方面。

2.1模板接缝处应添加止浆条，止浆条不得露出模板面。

若模板使用组合钢模板，需将模板接缝处的螺栓拧紧，确保灰浆不渗漏；

2.2根据混凝土浇筑部位的尺寸、结构特点和配筋的密集度选择合理的混凝土配合比，并严格控制拌和物原材料的质量。

同时，要保证混凝土拌和质量，控制好水灰比，保证砂浆稠度，使保水性及和易性都得到保证。

1.3控制分层下灰厚度，每层小于20cm，浇注到顶；

1.4采用适合的振捣器具，振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动距离约300～400mm，振捣器至模板的距离约150mm，并尽量避免碰撞模板或预埋件，振捣时垂直插入砼中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，为保证上、下层结合成整体，振捣器插入下层砼中5cm；

1.5首次使用的模板或模板拆除后应及时将模板表面的灰浆、铁锈等用角磨机打磨干净，使板面光亮，然后均匀涂刷一层脱模剂，严禁使用废机油作为脱模剂；如不能短时间支模，需要在模板面上覆盖塑料薄膜，以免沙土污染板面；

1.6砼浇注过程中，模板面上挂灰应及时清除，防止挂灰与砼粘连，造成拆模后形成麻面；

1.7砼浇注过程中为避免产生砼离析现象，砼入模时下落高度不应大于2m。

如砼浇注时砼下落高度过大，可采用泵车或套管、溜槽等工具浇注砼。

四、松散

图例：

1、原因分析：

1.1混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，上部造成松顶；

1.2振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部；

1.3混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层；

1.4严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。

2、预防措施：

2.1采用适宜的砼配合比，在混凝土中掺加引气剂或减水剂，减少用水量，提高砼和易性；

2.2混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；2.3混凝土浇至顶部时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面；

2.4连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水；

2.5防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。

五、烂根

图例：

1、原因分析：

1.1模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

1.2砼浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；

1.3混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

1.4浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；

1.5振捣不实；

1.6模内清理不净、湿润不好。

1.1垃圾杂物聚集在墙底，混凝土下料被卡住；

1.2柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重；

1.3浇筑前没有浇灌足够50mm厚水泥砂浆等。

2、预防措施：

六、干缩裂缝

图例：

1、原因分析：

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。

干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。

2、预防措施：

2.1选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；

2.2混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；

2.3严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；

2.4加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。

冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；

2.5在混凝土结构中设置合适的伸缩缝。

七、塑性收缩裂缝

图例：

1、原因分析：

塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。

塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。

较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。

其产生的主要原因为：

混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。

影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。

2、预防措施：

2.1选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；

2.2严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量；

2.3浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透；

2.4及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护；

2.5在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时进行保湿养护。

七、沉陷裂缝

图例：

1、原因分析：

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。

模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

2、预防措施：

2.1对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；

2.2保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；

2.3防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；

2.4模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；

2.5在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。

七、温度裂缝

图例：

1、原因分析：

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。

较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。

当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。

混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。

温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。

裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。

此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

2、预防措施：

2.1尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥；

2.2减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下；

2.3降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下；

2.4改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热；

2.5改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度；

2.6在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间；

2.7高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度；

2.8大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束；

2.9在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差；

2.10加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施；

2.11预留温度收缩缝；

2.12减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷；

2.13加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。

在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击；

2.14混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。

七、施工缝夹层

图例：

1、原因分析：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

1.1在浇注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够；

1.2浇注大体积砼结构时，往往分层分段施工。

在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内。

2、预防措施：

2.1在施工缝处继续浇注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才答应继续灌注；

2.2在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除；2.3在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。

治理方法：

当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。

对夹层的处理慎重。

补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。

将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

七、

图例：

1、原因分析：

2、预防措施：

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图例：

1、原因分析：

2、预防措施：