合成岗位操作规程.docx
《合成岗位操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《合成岗位操作规程.docx（44页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
合成岗位操作规程
合成岗位操作规程
一、岗位任务
1、岗位要紧任务
本岗位是将合成气压缩岗位来的工艺气体，在一定温度、压力、催化剂作用下,在甲醇合成塔内合成粗甲醇，将生产的粗甲醇送至精馏岗位；并利用其反应热副产中压蒸汽,经减压减温送至低压蒸汽管网；合成弛放气送往能源利用公司做原料气或送往转化岗位做燃料气或送往焦化分厂做回炉煤气。
2、管辖范畴
甲醇合成塔、洗醇塔、稀醇水槽、闪蒸槽、甲醇分离器、汽包、磷酸盐槽、排污膨胀器、气气换热器、水冷器、取样冷却器、蒸汽喷射器、一级过滤器、二级过滤器、稀醇水泵、磷酸盐泵等设备及其有关的外表、电气、管线、DCS。
二、差不多原理
入塔合成气中的一氧化碳、二氧化碳分不与氢气在一定的压力、温度下，通过铜基催化剂的催化作用，在甲醇合成塔内生成甲醇并放出一定的热量。
放出热量的多少与反应温度、压力、入塔气体成份、合成转化率有关，一样随系统压力的升高而增大。
要紧反应方程：
CO+2H2←→CH3OH+Q
CO2+3H2←→CH3OH+H2O+Q
甲醇合成反应是放热的，体积缩小的反应，因此降低温度，提升压力有利于正反应的进行。
在合成甲醇的过程中，由于触媒缘故及二氧化碳和其它气体的存在，还有一些副反应发生，生成二甲醚、高级烷烃、醇、酸等杂质，如：
2CH3OH←→CH3OCH3+H2O+Q
CO+3H2←→CH4+H2O+Q
4CO+8H2←→C4H9OH+H2O
8CO+17H2←→C8H18+8H2等
甲醇合成催化剂经还原后才有活性，因此合成催化剂在使用前，需进行还原，还原方程式为：
CuO+H2=Cu+H2O。
三、工艺流程简述
来自合成气压缩岗位的压力5.5MPa，总硫含量小于0.1ppm的合成气，温度约为60℃，经两个串联的气气换热器的壳程被来自合成塔反应后的出塔热气体加热到活性温度以上，进入甲醇合成塔顶部。
甲醇合成塔为立式绝热管壳型反应器。
管内装有低压甲醇合成催化剂，当合成气进入催化剂床层后，在5.5MPa、220～260℃下,CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其它有机杂质生成。
合成甲醇的两个反应差不多上强放热反应，开释出的热量大部分由合成塔壳侧的沸腾水带走，利用反应热副产中压饱和蒸汽。
通过调剂汽包压力来操纵催化剂床层温度及合成塔出口温度。
合成塔出塔气进气气换热器管程与合成塔入塔气换热，合成塔出口气温度降至101℃，经水冷器冷却到40℃后，进入甲醇分离器进行气液分离。
出甲醇分离器气体（约5.1MPa）大部分作为循环气去合成气压缩岗位增压。
为了防止合成系统中惰性气体的积存，要连续从系统中排放少量的循环气体作为弛放气，进入洗醇塔中部，与塔顶喷淋下来的水逆流接触，气体中的残留的甲醇稀释在水中，形成稀醇水从塔底排出。
从洗醇塔顶出来的气体经一级调剂阀减压至0.45MPa,与闪蒸槽出来的贮罐气混合后，再经调剂阀减压至8～14KPa，去燃料气系统（转化预热炉和焦炉回炉煤气用）。
若能源利用公司系统正常，则现场打开送合成氨手动阀门，关闭一级调剂阀后手动阀，驰放气送能源利用公司做原料气。
现场关闭送焦炉的阀门，通过二级调剂阀操纵闪蒸槽压力，将闪蒸气送至预热炉作燃料。
整个合成系统的压力由进洗醇塔弛放气流量调剂阀HV-40001来操纵。
甲醇分离器底部出来的粗甲醇经液位调剂阀LV-40003减压至0.5MPa后送入闪蒸槽，粗甲醇中的溶解气绝大部分被开释出来，用作外系统的燃料气，粗甲醇与洗醇塔底出来的稀醇水混合后送往甲醇精馏。
甲醇合成塔壳侧出来的汽液混合物经六根汽液上升管进入汽包进行汽液分离，分离下的水由一根降液管返回合成塔，形成一自然循环锅炉，副产2.1～3.9MPa中压蒸汽,经减压后送入0.6MPa蒸汽管网。
汽包用的锅炉给水来自转化岗位，为了保证锅炉水质量，在汽包中部设有连续排污，在汽包下部和合成塔壳程下部均设间断排污。
连续排污去除氧站，间断排污排入排污膨胀器。
同时向汽包内加入少量磷酸盐溶液以改善锅炉水的水质。
合成塔内催化剂的加热升温，用开工蒸汽喷射器来完成。
加入压力为3.5MPa的中压蒸汽，通过开工蒸汽喷射器带动上下炉水循环，使催化剂层温度平均逐步上升。
在合成气入工序管线上还接有二根管线。
一根N2管线，来自N2总管,供开车前置换系统和催化剂升温还原补N2用；一根外表空气管线，来自外表空气总管，供催化剂钝化时提供O2。
四、工艺操作指标
1、操纵或检测参数
1.1温度
外表位号
操纵或检测点名称
介质
指标（℃）
TI-40001
进工段合成气温度指示
工艺气体
≈60
TI-40003
入塔合成气温度记录
工艺气体
210～225
TI-40004
出塔反应气温度指示
工艺气体
225～255
TI-40006
进水冷器反应气温度指示
工艺气体、粗醇
≈100
TI-40007
出水冷器反应气温度指示
工艺气体、粗醇
≈40
TI-40008
去甲醇精馏粗甲醇温度指示
粗醇
≈40
TI-40009
进工段脱盐水温度指示
脱盐水
≈40
TI-40010
进工段循环水温度指示
循环水
≈32
TI-40011
出工段循环水温度指示
循环水
≈42
TI-40012
进工段锅炉给水温度指示
锅炉给水
≈180
TI-40013
进工段中压蒸汽温度指示
中压蒸汽
≈250
1.2压力
外表位号
操纵或检测点名称
介质
指标（MPa）
备注
PI-40001
进工段合成气压力指示
工艺气体
≈5.6
PI-40002
入塔合成气压力指示
工艺气体
≈5.5
PDI-40003
合成塔进出口气体压降指示
反应气
≤0.4
PI-40004
进水冷器反应气压力指示
反应气
≈5.3
PI-40005
出水冷器反应气压力指示
反应气
≈5.3
PI-40006
去合成气压缩循环气压力指示
循环气
≈5.2
PCIA-40007
去转化弛放气一减压力调剂报警
驰放气
≈0.45
PCIA-40008
去转化弛放气二减压力调剂报警
驰放气
≈0.02
PDI-40009
一级过滤器A进出口压差指示
粗甲醇
≤0.035
PDI-40010
一级过滤器B进出口压差指示
粗甲醇
≤0.035
PDI-40011
二级过滤器A进出口压差指示
粗甲醇
≤0.035
PDI-40012
二级过滤器B进出口压差指示
粗甲醇
≤0.035
PI-40013
去甲醇精馏粗甲醇压力指示
粗甲醇
≈0.5
PI-40014
洗醇塔底调剂阀后稀醇水压力指示
稀醇水
≈0.6
PI-40015
进工段脱盐水压力指示
脱盐水
≈0.1
PI-40016
进工段循环水压力指示
循环水
≈0.4
PI-40017
出工段循环水压力指示
循环水
≈0.3
PI-40018
进工段锅炉给水压力指示
锅炉水
≈4.1
≥汽包蒸汽压力
PICA-40019
出工段副产中压蒸汽压力
指示调剂报警
水蒸汽
≈3.0
PI-40020
进工段中压蒸汽压力指示
水蒸汽
≈3.4
≥汽包蒸汽压力
PI-40021
进工段低压蒸汽压力指示
水蒸汽
≈0.5
PI-40022
闪蒸槽压力指示
贮罐气
≈0.5
PI-40023
汽包压力指示
水蒸汽
≈3.0
PIC-40024
放空管减压调剂阀后
气体压力指示调剂
放空气
≈0.1
PI-40025
去合成氨驰放气压力指示
驰放气
≤1.0
1.3液位
外表位号
操纵或检测点名称
介质
指标
正常值
报警值
LT-40001
稀醇水槽液位
稀醇水
1/2～2/3
LT-40002
闪蒸槽液位
粗甲醇
1/2～2/3
LT-40003
甲醇分离器液位
稀醇水
1/3～1/2
15%,85%
LT-40004
汽包液位
锅炉给水
40%～70%
15%,90%
LT-40005
磷酸盐槽液位
磷酸盐溶液
1/2～2/3
LT-40006
洗醇塔液位
稀醇水
1/3～1/2
LT-40008
汽包液位磁耦合
锅炉给水
40%～70%
15%,90%
1.4流量
外表位号
操纵或检测点名称
介质
指标
FI-40001
进工段合成气流量指示
合成气
≈250000Nm3/h
FIQ-40003
出洗醇塔驰放气流量指示
驰放气
≈10000Nm3/h
FIQ-40004
去转化工段燃料气流量指示
驰放气
≈2000Nm3/h
FIQ-40006
加入粗甲醇中的稀醇水流量指示
稀醇水
≈1.5Nm3/h
1.5补充参数
合成塔热点温度：
初期225±5℃，末期250±5℃
升降温速率：
210℃前≤40℃/h，210℃后≤20℃/h
新奇气成份：
H2-CO2/CO+CO2≈2.6
入塔气成份：
H2-CO2/CO+CO2≈5.6
炉水指标：
PH：
9～11，SiO2≤10mg/L，PO43-：
5～20mg/L
2、分析化验项目
序号
分析项目
取样地点
分析内容及
操纵指标
分析频率
分析方法
开车
正常
1
合成气
进工段
合成气管道
H2：
≈70.0%（V）
4次/班
4次/班
气相色谱仪法
CO：
≈9.0%（V）
CO2：
≈4.0%（V）
CH4：
≈8.8%（V）
N2：
≈10.0%（V）
2
循环气
出工段
循环气管道
H2：
≈65.0%（V）
2次/班
4次/班
气相色谱仪法
CO：
≈6.0%（V）
CO2：
≈3.0%（V）
CH4：
≈10.0%（V）
N2：
≈10.0%（V）
H2O：
≈0.04%（V）
CH3OH：
≈1.0%（V）
3
汽包排污水
汽包排污
管道
总碱度：
8~26mmol/L
1次/天
1次/天
指示剂法
pH：
10~12
酸度计法
溶解固形
<5000mg/
重量法或
电导仪法
3、外表自调阀一览表
序号
阀门位号
阀门名称
阀门类型
阀门作用
1
FV-40009
汽包F40004锅炉水给水调剂阀
气关
调剂操纵汽包液位
2
LV-40003
甲醇分离器F40003液位调剂阀
气开
调剂操纵分离器液位
3
LV-40002
闪蒸槽F40002液位调剂阀
气开
调剂操纵闪蒸槽液位
4
LV-40006
洗醇塔E40001液位调剂阀
气开
调剂操纵洗醇塔液位
5
PV-40007
弛放气一减压力调剂阀
气开
调剂操纵弛放气一减压力
6
PV-40008
弛放气二减压力调剂阀
气关
调剂操纵弛放气二减压力
7
PV-40019
汽包F40004蒸汽压力调剂阀
气开
调剂操纵汽包压力
8
PV-40024
放空气压力调剂阀
气开
操纵系统压力
9
HV-40001
入洗醇塔E40001气量调剂阀
气开
调剂操纵入洗醇塔气量
10
HV-40002
入塔合成气流量调剂阀
切断
调剂操纵入塔合成气流量
11
HV-40003
循环气流量调剂阀
切断
调剂操纵循环气流量
五、正常操作要点
合成甲醇生产的好坏，要紧是以粗甲醇的产量高低来平稳，而产量高低，除客观因素外，与合成塔操作好坏关系专门大，操作的好坏，又是以触媒使用寿命长短及是否能坚持在最适宜温度下进行操作等来衡量的。
因此，合成塔的操作应以稳固操作、爱护触媒、夺取高产为原则。
按照这些原则，在正常操作条件下，进行以高产低耗为主的操作操纵，在不正常情形或开停车过程中，进行以爱护触媒和设备，尽量缩小温度、压力的波动幅度为主的操作操纵。
1、气体成分的操纵
在其它条件一定的情形下，原料气的气体成分对合成甲醇产量的阻碍专门大，因此，合成塔操作人员应专门好地注意入塔新奇原料气及循环气的气体成分，通过联系转化工段和调剂驰放气量来操纵。
1.1新奇合成气组成：
新奇气的组成，往往受上游流程的制约，但在可能情形下，尽量提供满足要求的组成。
按照化学计量要求新奇气的氢碳比为：
（H2-CO2）/（CO+CO2）≈2.6。
正常生产时应在所定数值范畴内操作，当遇到大减量等不正常情形时，可按照入塔气成分及时进行调整新奇气组成，来满足生产的需要。
在新奇气组成中要严格操纵总硫含量：
H2S+COS≤0.1ppm。
当生产中发觉系统压力逐步上升，而其它工况比较正常时，要第一考虑到新奇气中的硫含量，应及时对比分析，如果硫含量超标要采取相应减量、停车或紧急停车的措施。
1.2入塔合成气组成：
组份
H2
CO
CO2
N2＋Ar
CH4
CH3OH
H2O
含量，mol%
70～73
7.0～8.0
6.0～7.0
7.0～7.5
4.5～5.5
1.0～2.0
0.27
按照有关化学计量和实际的生产体会得出，入塔气的氢碳比为：
（H2-CO2）/（CO+CO2）≈5.6
一样而言，氢碳比操纵太低，副反应增加，催化剂活性衰退加快，还引起积炭反应；氢碳比操纵太高，阻碍产量并引起能耗等消耗定额增加。
1.3惰性气体
合成系统中惰性气体有：
CH4、N2、Ar。
其组分在合成塔中不参与反应，且阻碍反应速率。
惰性气体含量太高，降低反应速率，生产单位产品的动力消耗增加；坚持低惰性气体含量，则放空量增大（放空量用放空气压力调剂阀PV-40024或入洗醇塔气量调剂阀HV-40001调剂）,有效气体缺失多。
一样来讲，适宜的惰性气含量，要按照具体情形而定，而且也是调剂工况手段之一。
触媒使用初期，活性较高，可承诺较高的惰性气含量，使用后期，一样应坚持较低的惰性气含量。
目标若是高产，则可坚持惰性气体含量低些。
目标若是低耗，则可坚持惰性气体含量高些。
2、压力的操纵
合成系统在生产负荷一定的情形下，合成塔触媒层温度、气体成分、空速、水冷后温度等变化均能引起合成系统压力的变化，操作时应准确判定、及时调整，确保相应负荷所对应的入塔气体成份符合工艺指标。
当合成条件恶化、系统压力升高时，可适当降低生产负荷，操纵系统压力在指标范畴内，不得超压，以坚持系统正常生产。
系统减量要及时提升汽包压力，调整循环量，操纵温度在指标范畴之内。
调剂系统压力时，必须缓慢进行，确保合成塔温度正常。
如果压力急剧上升，会使设备和管道的法兰接头遭到破坏，压缩机正常运转受到阻碍。
一样系统压力升降速度可操纵在≤0.4MPa/min。
3、催化剂层温度的操纵
合成塔壳侧的锅炉水，吸取管程内甲醇合成的反应热后变成沸腾水，沸腾水上升进入汽包后在汽包上部形成与沸腾水温度相对应的饱和蒸汽压，即为汽包所操纵的蒸汽压力，合成塔触媒的温度确实是靠调剂此汽包蒸汽压力得以实现。
因此通过调剂汽包压力就可相应地调剂催化剂床层温度。
一样汽包压力每改变0.1MPa，床层温度就相应改变1.35℃。
因此调剂汽包压力一定要勤调、细调，按照生产情形决定调剂幅度。
另外生产负荷、循环量、气体成分、冷凝温度等的改变都能引起催化剂床层温度的改变，必要时应及时调剂汽包压力，坚持其正常操作温度，幸免大幅度波动。
4、液位的操纵
4.1汽包液位
为了保证合成反应热能够及时顺利移出，汽包必须保证有一定的液位，同时为了确保汽包蒸汽的及时排放，防止蒸汽出口管中带水，汽包液位又不能超过一定的高限。
在正常生产中汽包液位一样操纵在汽包容积的1/3～1/2之间。
锅炉水上水压力和上水阀门的开度都能直截了当阻碍到汽包的液位，当液位处于不正常时，要赶忙检查，及时复原正常，必要时可紧急停车处理，防止因汽包液位过低或过高造成事故。
同时汽包排污大小也能够对其压力和液位进行微调，必要时可加大排污量来迅速降低汽包液位和压力，以调剂合成塔触媒层温度。
4.2甲醇分离器液位
分离器分离出液态粗甲醇的多少，随着生产负荷的大小、水冷器出口温度（TI-40007）高低、塔内反应的好坏而变化，液面操纵的过高或过低都会阻碍合成塔的正常操作，甚至造成事故。
因此操作者要经常检查，早发觉，早调剂，将液位严格操纵在指标之内。
如果分离器液位过高，会使液态甲醇随气体带入合成气压缩机循环段，产生液击损坏压缩机；而且入塔气中甲醇含量增高，恶化了合成塔内的反应，加剧了合成副反应的进行，使粗甲醇质量下降。
如果液位过低则易发生窜气，高压气窜入低压设备系统（甲醇闪蒸槽），造成超压或爆炸等其它事故。
当液位>50%时应及时调剂，如果液位在操纵室无法操纵时，应联系现场采取开分离器液位调剂阀副线等措施加以配合调整，幸免事故的发生。
六、开、停车步骤
1、开工前的预备：
本工序处于原始开车则必须另外指定方案进行管道、设备吹除；机泵单体、联动试车；气密实验；合成塔管程、壳程及汽包清洗试漏；触媒装填等工作。
若岗位检修后的开车，则应针对具体情形作完上述有关工作再行开车。
开车前分厂、车间应组织有关人员对机、电、仪、公用系统做如下检查：
（1）检查安全设施是否齐全，如氧气呼吸器，过滤式面具，灭火器等。
（2）检查所属设备、管道、阀门是否完整；检查安装、检修、保温、防腐工作是否完成；检查阀门是否灵活好用，并应在阀杆上涂黄油，开关位置是否处于待开车的位置。
（3）检查电气、外表完好，并处于备用状态。
（4）检查机泵的试车是否合格，检查油质、油量，冷却水是否处于备用状态。
（5）检查系统内安全阀是否通过调校，起跳整定值是否符合规定。
（6）检查公用系统是否就绪，如循环水、脱盐水、电、低压蒸汽、N2、外表空气等。
（7）检查所有盲板的抽插位置是否正确，所有的人、手孔是否封闭严密。
（8）通知分析工做好合成工序开车的各项分析预备。
（9）领取Na3P04，按比例（浓度约为5%wt左右）配制磷酸盐溶液备用。
（10）本工序区域内工完、料尽、场地清。
2、开车
2.1原始开车
2.1.1系统置换
（1）联系干燥无油污“49”N2系统备用。
（2）关闭合成系统所有放空阀、取样阀、倒淋阀，关甲醇分离器、闪蒸槽、洗醇塔排液阀及副线阀。
（3）以上工作确认无误后，开合成系统充N2切断阀，向合成系统充压置换。
（4）开合成系统放空阀、取样点、倒淋阀。
（5）采纳间断憋压、排放的方法，置换系统中O2≤0.1%。
（6）高压系统置换合格后开分离器放醇阀，向闪蒸槽充压置换。
（7）来去转化岗位、精馏岗位管线，可和谐与之有关岗位同时置换，也可拆开阀后法兰单独置换。
注明：
在系统置换过程中，坚决不能向火炬排放，一律在现场排放。
2.1.2阀门设定及系统充压
（1）关闭合成系统所有放空阀、倒淋阀、取样阀。
（2）联系二合一岗位置换是否合格。
（3）开系统N2阀向系统充压至0.3～0.4MPa，并打开系统进、出口大阀。
注：
开进、出口大阀时应通知二合一机组岗位（机组油循环、停止盘车并打空档位置）。
2.1.3建立N2循环
（1）通知调度，启动二合一机组建立合成系统N2循环，并坚持合成系统压力0.6～0.8MPa。
（2）当进口气量明显偏低时联系二合一机组岗位向系统补N2，应注意每次补N2必须分析合格，确认干燥，无油污方可补入。
2.1.4建立汽包液位
（1）开汽包放空阀，关汽包排污阀，合成塔壳程排污阀。
（2）开汽包压力表根部阀，现场、远传液位计汽液相阀。
（3）关汽包出口蒸汽切断阀。
开甲醇水冷器及汽包取样冷却器、合成气取样冷却器冷却水上回水阀。
（4）联系转化岗位，启动锅炉给水泵，给汽包上水。
总控手动操纵调剂阀建立汽包液位50%投自控。
（5）联系调度预备启用中压蒸汽，并暖管备用。
（6）启动磷酸盐加药装置，给合成汽包连续定量加入磷酸盐溶液，至炉水达标。
2.1.5合成塔催化剂的升温还原
合成塔催化剂经还原后才有活性，因此合成塔催化剂在使用前，需进行还原，还原方程式为：
CuO+H2=Cu+H2O。
还原介质：
转化工序来转化气。
（1）保持合成系统压力稳固0.5～0.6MPa，合成入口气量平稳。
（2）现场缓慢打开开工蒸汽喷射器的中压蒸汽阀门，用阀门手轮严格操纵蒸汽加入量，操纵升温速率≤25℃/h。
（3）如果在加热过程中发觉开工蒸汽喷射器振动，可调阀门手轮。
当合成塔出口温度升高到100℃时，减少蒸汽加入量，使合成塔恒温2h。
（4）当合成塔出口温度达120℃时，再减少蒸汽加入量，恒温4h以上，观看甲醇分离器的液面，当分离器液面不再升高时，恒温即可终止。
现场打开甲醇分离器底部导淋阀，排尽分离器的物理水，并称重计量（与理论出水量相比较）。
（5）通知二合一现场打开一段转化气进口副线小阀，现场可在阀门手轮做一明显标志以确定每次的开度。
当合成塔入口前的气体中（CO+H2）浓度达0.5～0.8%，保持还原气流量稳固，触媒在此浓度下进行还原。
在此温度（120℃）及该（CO+H2）浓度（0.5～0.8%）下，连续还原触媒，直到合成进出口塔（CO+H2）浓度相等为止。
（6）坚持（CO+H2）浓度在0.5～0.8%,慢慢增加开工蒸汽喷射器的蒸汽，使系统以每次提温10～15℃/h的速度逐级升温还原，每一次提温前，合成塔进出口（CO+H2）浓度一定要达到一致。
（进出口还原气浓度差ΔH2≤0.1%），保证每一级温度下触媒都得到充分的还原，绝不可急躁行事，要做到提温不提（CO+H2），提（CO+H2）不提温。
（7）150～200℃为主还原期，采纳分段提温，每段温升约10℃，每段恒至（CO+H2）气不再消耗后，再提温。
通知分析人员每半小时分析一次入塔气和循环气中还原气的含量；同时在触媒还原过程中，在甲醇分离器底部导淋处收集还原过程中生成的水量，借此把握催化剂的还原进程。
（8）合成塔出口温度达190～200℃时，触媒就接近还原完全，再连续加大开工喷射器的蒸汽量。
当分析出合成塔进出口（CO+H2）浓度相等时，现场调剂还原气将入塔气体中的（CO+H2）提到2.0%，合成塔出口温度约为215～225℃。
（9）连续保持（CO+H2）浓度在2.0%，还原2小时，同时将开工蒸汽开大，使合成塔出口气体温度接近230℃。
（10）将（CO+H2）浓度增加到5%，并在此浓度下还原2小时以上，直到还原完毕，并注意收集在甲醇分离器中的水量，当液面不再升高或已接近催化剂的理论出水量，即表示还原完毕，记录下生成的水量。
现场关死还原气小阀，缓慢减少喷射器的蒸汽量，降低合成塔温度至210℃，恒温（降温速度≤10℃/hr）。
2.1.6升温还原过程中注意事项
（1）严格按照触媒制造厂家所提供的使用讲明书和方案，进行触媒的升温还原。
（2）严格操纵还原气体中有毒物质的含量：
其中O2＜0.10%，NH3＜200ppm，硫含量＜0.1ppm，CO2＜15%，不含氧化物、油雾和不饱和烃。
（3）还原过程中必须遵守“三低、三稳、三不”的原则。
即“三低”为：
低温出水、低温还原、还原后有一个低负荷生产期；“三稳”为提温稳、补氢稳、出水稳；“三不”为提氢提温不同时进行、水份不带入塔内、高温出水时刻不能太长。
（4）气体分析要及时，准确，整个还原期间：
合成塔进出口（H2+CO）差值为0.5%左右，最高为≤1.0%。
（5）还原期间
升级会员 