氨气化站操作规程.docx

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氨气化站操作规程

煤电一体化电厂工程2×660MW超临界燃煤机组

氨气化站操作规程

1编制说明

1.1本规程规定了氨站的操作程序、控制指标及安全操作要点。

工厂岗位操作法的编制应符合本规程的规定。

1.2操作人员上岗前必须做到“三懂”“四会”，即懂生产原理、懂工艺流程、懂设备构造，会操作、会维护保养、会排除故障、会处理事故。

与此同时，必须熟练掌握各类仪表及DCS控制系统、连锁报警系统的指示、使用、控制和调节方法以及具有异常情况的处理能力。

操作人员必须经过考核合格，持有上岗证，方能持证上岗。

1.3各种设备、机组的使用、维护保养、及安全操作规定详见该设备使用说明书，其中设备的操作、控制指标应符合本规程控制指标的规定。

1.4氨气站的生产、管理必须严格执行国家有关安全生产的法令、法规及工厂制定的各项安全管理制度。

1.5工厂应另行确定严格的各项管理制度。

如生产管理制度、巡迴检查制度、设备维护保养制度、检修制度、动火制度、氮气置换制度、安全生产制度等，本规程和岗位操作法形成一个严密的管理和操作系统，确保氨气化站的稳定安全运行。

2氨气化站操作规程

2.1岗位任务及管理范围

2.1.1岗位任务

（1）岗位操作任务

●负责把槽车运来的液氨卸车到储罐；罐内液氨的储存；液氨经气化减压后送出气化站保证后道工序的使用。

●负责本站区域范围内各处回收氨的吸收，并将氨水送出气化站去污水处理。

（2）负责本岗位控制过程不正常情况的调节和处理。

（3）负责本岗位区域范围内常规的保养和维护工作。

（4）负责本岗位各处检修前氨的排净和氮气置换工作。

（5）负责本岗位所属区域范围内的安全、消防及环境卫生等工作。

2.1.2岗位管理范围

（1）卸车台、液氨贮罐、氨气化器、氨压缩机、氨缓冲罐及本站的其他各类设备。

本站各系统所属的液氨、气氨。

氨水、水、蒸汽等管道及阀门。

（2）岗位所属范围内的建筑物、电器、仪表、控制系统、DCS系统、安全装置、报警装置、消防装置及岗位所属的工具、用具等。

2.2工艺流程及控制指标

2.2.1工艺流程

（1）氨气化站工艺流程方框图

（2）管道和仪表工艺流程图

见设计文件1365-264-DA-101、102

2.2.2工艺流程简述

液氨槽车运来的液氨进入氨气化站，用氨压缩机抽取液氨贮罐内的气相，加压后送入液氨槽车。

这样，液氨槽车和液氨贮罐存在压力差，靠这个压差将液氨槽车的液氨卸入液氨储槽。

液氨从液氨贮罐放出，进入氨气化器，氨气化器为蒸汽加热气化器，气化器中设有同轴换热列管束，液氨走壳程，蒸汽走管程，内管中蒸汽自上而下经过，加热外管的冷凝水，冷凝水则以相对温和的温度将热量均匀传递给壳程中的液氨，液氨吸收热量气化并过热，经过设备本身的气液分离器后气氨调压至所需压力进入氨气氨缓冲罐，然后送出气化站供后续工序使用。

流程中有多处氮气置换的接入点，按规定需进行氨气置换时应严格按照对应的接入点接入氮气。

由于各种原因产生的回收氨或含氨溶液不容许外排及泄露，一律应通过管路有组织的引至相应的氨吸收槽及废水池制成氨水溶液，然后送去污水处理。

2.2.3主要工艺控制指标

（1）、减压后氨缓冲罐压力0.33～0.35Mpa

（2）、液氨贮罐液位控制在20～85％

（3）、液氨贮罐内物料温度控制在≤40℃

（4）、氨吸收罐内氨水浓度≤20％

（5）、氨压缩机技术参数控制：

a、进气温度≤30℃

b、排气温度≤110℃

c、进气压力≤1.6Mpa

d、排气压力≤2.4Mpa

自动化仪表及控制

2.2.4仪表：

现场仪表及集中检测，包括温度、压力、流量、液位等参数。

2.2.5控制：

控制方式以自动控制来实现过程控制。

采用DCS系统进行集中控制。

2.2.6联锁和报警

包括：

（1）液氨储罐液位高限报警联锁

为避免因液氨储罐液位过高而导致液氨外溢，发生安全事故，设立液氨储罐液位高限报警联锁。

卸车时当液氨储罐液位超高时联锁关闭进料阀门，停压缩机。

J0HSJ10CL101液位高于2560mm报警并联锁关闭V-101A气相阀门J0HSJ10AA302和液相进料阀门J0HSJ10AA303，停压缩机C101A/B。

J0HSJ10CL102液位高于2560mm报警并联锁关闭V-101B气相阀门J0HSJ10AA306和液相进料阀门J0HSJ10AA307，停压缩机C101A/B。

（2）液氨储罐压力高限报警联锁

为使生产长期安全稳定运行，设立液氨储罐压力高限报警联锁以防止在调节系统失效时发生生产事故。

当压力超高时联锁打开喷淋系统。

V101A:

J0HSJ10CP051高于1.8MPa时报警并联锁打开喷淋阀门J0HSJ10AA301。

V101B:

J0HSJ10CP052高于1.8MPa时报警并联锁打开喷淋阀门J0HSJ10AA305。

（3）汽化器控制及联锁

汽化器的控制由汽化器厂家负责提供控制说明。

（4）装置区内氨气泄漏报警

本装置区内包含液氨介质，根据上海恒龙提供的设计基础资料，参照国家有关标准在装置区内设置氨气泄漏报警系统。

该系统由多点氨气泄漏检测器和控制室内单独设置的指示报警器等设备组成，并且信号送DCS系统。

当发生氨气泄漏情况时指示报警器声光报警，并且同时DCS系统报警。

（5）氨吸收系统，污水池液位联锁开停污水泵

J0HSJ10CL105液位高于2500mm，联锁打开泵P-101。

（6）氨吸收系统，氨吸收罐尾气排放氨含量联锁打开排放阀门

J0HSJ10CQ101氨吸收罐尾气含氨量高于50ppm，联锁打开阀门J0HSJ10AA309。

J0HSJ10CL106液位低于950mm，联锁关闭阀门J0HSJ10AA309。

（7）氨吸收罐液位联锁开关补水阀

J0HSJ10CL106液位高于1050mm，联锁关补水阀J0HSJ10AA124。

J0HSJ10CL106液位低于950mm，联锁打开补水阀J0HSJ10AA124。

2.3岗位操作要求

2.3.1开车前准备

2.3.1.1检查设备、阀门是否完好.

2.3.1.2检查压力表、安全阀、自控仪表、管件和报警装置是否完好。

2.3.1.3调节各部位阀门，检查仪表电源是否合上，自控阀动作是否灵活.

2.3.1.4停车时间超过24h后再开车，全部电动机必须经电工作绝缘检查，合格后才能使用。

2.3.1.5准备好岗位检修工具，劳保工具，劳保用品，记录纸，工艺报表。

2.3.1.6通知调度室准备通水、通气等。

2.3.2正常操作

2.3.2.1严格控制出站氨气压力，出气压力应在0.3～0.35Mpa.

2.3.2.2经常注意各贮罐的液面，防止自控失灵而造成事故。

2.3.2.3经常巡检机泵、氨气化器、阀门的运行情况，发现问题及时处理，同时密切注意各电机的安培数。

2.3.2.4做好贮罐、氨气化器、机泵等设备工艺参数记录及运行记录。

2.3.3正常停车

2.3.3.1根据停车时间，提前约2h进行停车作业。

2.3.3.2停运氨气化器。

关闭液氨贮罐进出液阀门。

2.3.3.3关闭稳压罐出气阀。

2.3.3.4做好停车记录。

2.3.4紧急停车

2.3.4.1如遇到紧急情况，关闭液氨贮罐所有阀门及氨气化器进口阀门。

2.3.4.2停止各设备的运行。

2.3.4.3待检查正常后按正常生产操作。

2.3.4.4将事故原因及处理结果等记入操作记录。

2.4操作规程

2.4.1卸车操作规程

卸车是通过氨压缩机加压使槽车气相压力高于贮罐气相压力，液相管道接通后利用压差使液氨从槽车进入贮罐的操作。

2.4.1.1分别将万向型充装系统的气液相接口上快速接头与槽车连接，注意卡子和保险销必须复位并插入，接好防静电线。

2.4.1.2用槽车手动油泵打开槽车的紧急切断閥，确定进液贮罐以V101A，打开贮罐气相阀XSV-502及液相进口阀XSV-503（贮罐的根部阀为常开阀），打开卸车台气相管相关阀门，打开槽车气相阀门，打开卸车台液相管阀门。

打开贮罐上的紧急切断閥，如槽车压力高于贮罐压力，可先让其自流到压力基本平衡。

2.4.1.3打开氨压缩机气液分离器排液阀，排净液体后关闭。

打开氨压缩机进出口阀，接通电源后按照氨压缩机的起动程序起动氨压缩机。

2.4.1.4起动氨压缩机后，抽取进液贮罐的气相，使进液贮罐降压，取出的气相经氨压缩机加压后注入槽车，给槽车的气相升压，造成两罐之间的压差。

注意检查两罐之间的压差，压差大于0.2Mpa时，方可开始缓慢打开槽车液相球阀，开始卸液。

2.4.1.5卸车时，严格监视贮罐情况（压力、液位），保持汽车槽车内压力比贮罐内压力高0.2Mpa，发现异常及时处理。

2.4.1.6液体卸完后，停氨压缩机，关槽车液相阀、卸车台液相阀、贮罐进液阀。

2.4.1.7在氨压缩机气相阀门组上切换气相阀门，将槽车内的气相抽到贮罐中，再次启动氨压缩机，此时氨压缩机抽槽车内气相进入贮罐。

直至压差达一半左右时，氨压缩机停机，关闭槽车全部阀门，关氨压缩机进出口阀门，关贮罐气相阀门，关卸车台气相各阀门。

2.4.1.8打开槽车气液相接头泄压阀泄压后关闭，拆下快装接头。

拆下防静电线。

打开氨压缩机气液分离器排液阀排液，排净后关闭，卸车工作结束。

2.4.1.9注意事项

（a）氨压缩机经常检查油位、油压，使其保证在氨压缩机要求的范围内。

（b）必须在氨压缩机停机时才能切换四通阀进出口方向。

（c）如贮罐压力高于槽车，则应先使槽车与贮罐气相管接通平衡压力后，再行按程序卸车作业。

（d）进液罐贮存量控制在≤85％容积，并随时注意其液位的变化。

2.5氨气化器操作规程

2.5.1氨气化器投运

（1）确定装置各阀门关闭，检查氨气化器安全阀前阀门置于打开位置。

（2）打开蒸汽进口阀门，待各仪表正常工作后，打开氨进口阀门，开始气化。

（3）微开进液阀至压力表读数稳定后逐步开足。

（4）先放松调压阀顶部调节螺栓，打开出气阀门，逐步调节调节阀螺栓至所需输出压力，即投运完成。

运行一小时后进行液氨排污阀排污后关严。

2.5.2氨气化器停运

（1）关闭液氨进口阀。

（2）关闭蒸汽进口阀门。

（3）待氨气化器内余液用尽后关出气阀。

（4）开排污阀将残余液氨泄压排净后关严。

2.5.3正常运行注意点

（1）应定期进行排污液、排空气。

（2）应定期进行进液、出气滤液清理。

（3）经常巡视氨气化器输入、输出压力。

3气化站安全操作规程

3.1气化站安全操作规程

3.1.1氨压缩机的开、停车

（1）操作工必须经培训合格后持证上岗。

（2）打开进出口管道回流阀。

（3）用手盘动皮带3圈，确认无故障后启动电开关。

为防止绞伤，禁止2人一起操作，手动盘车与电启动由一人先后独立操作，一人在旁监护。

（4）氨压缩机启动后，让氨压缩机空转，待润滑油压力表指示0.1Mpa以上时打开出气阀门，缓慢打开进气阀门，关闭回流阀门，使氨压缩机投入正常运转。

（5）氨压缩机运转时，应详细检查油路、气路、电路与运转声音是否正常，发现异常应立即停车检查，并注意检查运转方向。

（6）停车时，应先关闭进气阀门，打开回流阀门，再关闭电源，最后关闭出气阀门。

（7）运行中要做好运行记录（开车时间、使用次数、温度、压力等）发现问题及时报修，并做好报修记录。

3.1.2氨压缩机卸槽车

（1）检查贮罐液位，确定进液罐。

（2）连接好槽车与装卸台的静电接地线。

（3）将槽车上的气、液相管道分别接到万向型装卸系统的气、液相接口的快装接头上。

（4）打开气、液相阀门。

（5）操作槽车手动油泵供油，打开槽车气、液相管上的紧急切断閥，油泵压力表压力应达到3Mpa，并注意油压不能下降。

（6）打开槽车气、液相管的阀门和进液贮罐的进液阀门和气相阀门。

（7）启动氨压缩机。

（8）氨压缩机启动后，抽取接液贮罐的气相氨，使接液贮罐降压。

抽取出的氨经氨压缩机加压后注入槽车，使槽车的气相压力增大，造成两罐间压差，当压差大于0.2Mpa时，缓慢打开槽车阀门，开始卸液。

（9）卸车时，严格监视卸车情况（压力、液位），保持槽车内压力比贮罐内压力高0.2Mpa，发现异常及时停机检查。

（10）当汽车槽车液位计指示卸车结束时，停止氨压缩机运行，关闭槽车液相管阀门与接液贮罐的进液阀门，关闭装卸台上的液相管阀门。

由于此时槽车内压力较高，在氨压缩机气相阀门组上切换气相阀门，开启氨压缩机将槽车内的气相抽到接液罐中，使槽车内压力降低，但不得低于0.05Mpa。

此时停氨压缩机，关闭所有气相阀门。

（11）打开槽车上油泵泄压阀，泄掉油压，关闭紧急切断閥。

（12）由押运员脱开装卸台与槽车的气、液相接头与静电接地线。

（13）驾驶员待卸液结束后，周围浓度下降通风5～10分钟后方可启动槽车。

（14）机工填写运行记录，并在贮罐进液24小时后排污一次。

3.1.3氨压缩机倒罐

（1）确定出液罐与进液罐，并掌握二罐的液位和压力，视具体情况对出液罐出液前先排污一次。

（2）将进液罐的气相管与氨压缩机的进口处连通。

（3）将出液罐的气相管与氨压缩机的出口处连通。

（4）将进出液罐的液相管接通。

（5）启动氨压缩机，抽取进液罐的气相，注入出液罐，造成两罐的压差。

（6）检查进、出液二罐的压差，当压差达到0.2Mpa以上时，打开进、出液罐的液相阀门，在压差作用下完成倒灌作业。

（7）进液罐进液不能超过85％容积。

液位不能超过位线高度，出液罐抽液最低不低于15％。

（8）倒灌时，保持二罐压差为0.2Mpa左右，并注意进、出罐液位的升降情况，防止产生假液位。

（9）倒灌完成后，停止氨压缩机，先关出液罐，再关进液罐所有阀门。

3.2氨气化器安全操作规程

3.2.1准备工作

（1）关掉氨气化器上的排污阀。

（2）缓慢打开蒸汽进气阀。

3.2.2开车操作

（1）缓慢开启氨气化器的液相进口阀门，打开贮罐到氨气化器的所有阀门。

（2）打开氨气化器出口阀门，打开氨气化器之后的所有阀门。

3.2.3暂停使用

（1）关闭液氨进口阀。

（2）关闭蒸汽进气阀。

（3）待氨气化器内余液用尽后关出气阀。

3.2.4完全关闭氨气化器

（1）关闭关液氨进口阀。

（2）关闭蒸汽进气阀。

（3）待氨气化器内余液用尽后关出气阀。

（4）开排污阀将残余液氨泄压排净后关严。

（5）关闭液相进口阀，关闭气相出口阀。

3.3罐区运行工安全操作规程

（1）认真执行安全技术操作规程。

（2）必须做到四懂三会（懂原理、懂构造、懂性能、懂工艺流程，会操作、会维护保养、会排除故障）。

（3）负责罐区贮罐、氨压缩机、氨气化器、阀门等的使用与保养。

（4）氨压缩机、氨气化器工作时应注意监控，并做好运行记录。

（5）油棉纱、废油等禁止乱扔乱倒。

（6）工作时间不得随意离岗，应加强巡回检查，检查中发现问题及时排除或报修，并做好相应记录。

（7）负责槽车装卸，卸气作业应注意：

（a）槽车到气化站门口时，应予安全检查，凡遇到雷雨天气、槽车泄漏、站内发生影响卸车的情况，即未具备卸车条件以前，槽车禁止入站。

车上携带的易燃物品不准进站。

（b）确认槽车合格后，指挥槽车司机驶入并对好卸车位置，指定司机休息地点。

（c）按卸车操作规程进行卸车作业。

作业时操作人员不得离开现场，发生异常情况及时处理。

（d）严守防火规定，使用不发火花工具。

不准敲击金属，装卸台附近不准修车。

（e）作业时应检查液位计、进出口管道、阀门是否通畅、清晰，密切注意进液的压力和流量，严禁超装。

（f）卸气作业结束后，必须对各部位进行认真复检，并如实填写操作记录。

（8）夏季氨罐降温喷淋开启后，5分钟内的喷淋水进入废水池，其余废水进入雨水管网，应注意及时切换废水走向。

3.4氮气置换操作规程

氨站及送往SCR区的气氨管在开车及停运检修时必须进行系统的置换，保证运行及检修的安全。

（1）开车置换

开车时系统置换是保证运行的安全，需要对所有在运行时存在氨的设备及管道进行置换，置换介质是氮气（停车后系统没有置换时再开车不需要进行开车置换）。

置换要求达到的指标为O2含量小于1%。

系统置换时将氮气气源与系统预留的氮气接头连接，关闭所有与外系统及大气之间的阀门，然后打开氮气气源与系统之间的阀门，向系统充氮，并对所有排净及放空阀进行一次适当开启，清理系统死角后关闭，当压力达到0.3MPa时关闭氮气气源，最后通过SCR区气氨管道端头放空，控制系统压力为微正压（2kPa）；如此进行3次系统置换后检测系统O2含量，直到系统O2含量小于1%后停止置换。

（2）停车检修置换

停车时系统置换是保证检修过程的安全，需要对存在氨的设备及管道进行置换，置换介质是氮气与空气。

对需要检修的系统置换首先用氮气进行置换，置换合格标准为NH3含量小于100ppm，合格后再用空气对系统进行置换至O2含量大于20%；置换步骤同开车置换，置换的气体需要通过氨吸收罐吸收其含有的氨后放空。

置换合格后方可进行检修。