ERP原理与应用(第9讲).ppt

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ERP原理与应用（九）,主讲人：

许良,车间作业计划的编制,经济管理学院工业工程系,PAC的概念PAC的编制步骤PAC的监督与控制JIT模式,本讲内容,车间作业计划（ProductionActivityControl，CRP）是在MRP所产生的加工制造订单（自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期的前后和生产优先级选择原则，以及车间的生产资源情况，将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。

在车间内部，根据零部件的工艺路线等信息制定车间生产的日计划，组织日常的生产。

第一节PAC的概念,1车间作业计划的定义,2PAC在ERP中的层次关系,第一节PAC的概念,第二节PAC的编制步骤,第二节PAC的编制步骤,1核实MRP的制造订单,MRP计划为制造订单规定了计划下达日期，但它没有真正下达给车间，这仍然是一个推荐的日期。

虽然这些订单是按MRP原理编制的，并且做过能力平衡，但这些订单在生产控制人员正式批准下达投产之前，还必须检查物料、能力、提前期和工具的可用性。

作为生产控制人员要通过计划订单报告、物料主文件和库存报告、工艺路线文件和工作中心文件，以及工厂日历来完成以下任务：

确定加工工序；确定所需的物料、能力、提前期和工具；确定物料、能力、提前期和工具的可用性；解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题。

第二节PAC的编制步骤,第二节PAC的编制步骤,2生成车间任务,由于企业中不同车间可以完成相同的加工任务，且不同车间的加工工艺路线也可能不相同，因此必须把物料制造订单明确下达给具体车间加工。

车间任务生成并确认后，还要对任务所需物料进一步落实（分配），以确保任务的顺利执行。

物料的分配结果直接产生库存物料的“已分配量”。

建立车间任务,MRP文件,任务分配物料,下达车间任务,加工单,第二节PAC的编制步骤,车间任务下达流程图,3下达加工单,加工单（WorkOrder），又称车间订单（ShopOrder），是一种面向物料的加工说明文件，包括物料的加工工序、工作中心、工时定额及工作进度等。

第二节PAC的编制步骤,加工单,生成物料的工序作业计划,车间任务,工艺路线,工作中心文件,加工单生成,第二节PAC的编制步骤,4生产调度,第二节PAC的编制步骤,生产调度，又称作业排序，是对工作中心的作业进行排序，即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心上加工时，对物料的加工顺序进行排序。

生产调度（作业排序）主要达到下述目标：

减少或避免加工拥挤、等待或空闲的情况，使各个设备的加工生产均衡化。

将作业任务按优先级编排，并尽量满足优先级要求。

使设备、人员得到充分利用。

保证任务如期完成以满足交货期，并且完成任务的时间最短、成本最低。

在生产调度中，一般采用“物料加工优先级”来确定待加工物料的先后顺序，数字越小说明物料加工的级别越高，应该先加工。

第二节PAC的编制步骤,第二节PAC的编制步骤,先到先服务法,优先级=（车间订单送到日期-固定日期）/365,紧迫系数法（CriticalRatio,CR）,优先级（CR）=（交货日期-系统天当前日期）/剩余的计划提前期,当CR0时，已经拖期；当01时，剩余时间有余。

第二节PAC的编制步骤,最小单个平均时差法（LeastSlackPerOperation,LSPO）,优先级（LSPO）=（交货日期-当前日期-剩余工序所需加工时间）/剩余工序数,交货期法,优先级=交货日期-当前日期,最早开工法,优先级=交货期-提前期-当前日期,第二节PAC的编制步骤,剩余松弛时间法,优先级=交货剩余时间-完工剩余时间,5下达派工单,派工单（dispatchlist）是面向工作中心的加工说明文件，包括某时段（如周、日）工作中心的加工任务以及各任务的优先级别。

第三节PAC的监督与控制,对PAC的监视是通过收集有关车间的数据来实现的；而对PAC的控制则主要是解决车间中出现的各种问题。

1收集车间数据,劳动数据。

设备运行状况。

生产进度数据。

质量控制数据。

物料数据。

第三节PAC的监督与控制,2解决PAC中的各种问题,解决PAC中的问题应考虑如下因素：

采取某个措施可能会产生什么样的后果。

今天的问题解决了明天是否会产生更大的问题。

为某个订单采取的措施会不会影响其他的订单。

采取措施的目标是尽可能使生产接近计划。

第三节PAC的监督与控制,解决工具短缺问题替换工具替换工艺路线替换资源外协,解决材料短缺问题替换材料调整批量生产部分产品替换资源,第三节PAC的监督与控制,解决能力短缺问题调整人力调整批量生产部分产品外协,解决提前期不足问题交叉作业工序分批调整人力按急件下达改进加工工艺,车间管理子系统与其它子系统的关系,设备管理,工艺路线等,检验,发料与入库,考勤与报酬,设备情况,成本资料,物料需求计划,车间管理,制造标准,库存管理,成本管理,人力资源管理,质量管理,输入计划,1JIT概念及特点,JIT（JustInTime），即准时化生产模式（JIT模式）是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理模式。

它的基本思想是“在需要的时候，按需要的量，生产出所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

传统生产：

保持一定的库存水平来适应市场变化。

JIT：

企业只是在市场需要时，才生产所需的产品。

第四节JIT模式,第四节JIT模式,优点：

所需人力资源减至1/2新产品开发周期可减至1/2-2/3生产过程的在制品库存可减至1/2。

成品库库存可减至1/4。

产品质量可提高3倍。

障碍：

需要对企业的设备进行改组并重新布置。

需要具有多种操作技能的多面手工人。

第四节JIT模式,JIT的体系结构,目标,手段,手法,2JIT目标,第四节JIT模式,最终目标：

获取利润基本目标：

降低成本彻底消除浪费浪费：

“只使成本增加的生产诸因素”或“不会带来任何附加价值的诸因素”主要有：

生产过剩、人员、产品不良等浪费,3JIT基本手段,第四节JIT模式,适时适量生产弹性配置作业人数质量保证使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止的设备运行机制。

生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时有权自行停止生产的管理机制。

4JIT实现手法,第四节JIT模式,生产同步化所谓同步化，是指在前一道工序的加工结束后，使其立即转入下一道工序，工序间不设置仓库，尽量使工序间的在制品储存接近于零。

实现方法：

合理布置设备缩短作业时间制定合理的生产节拍采取后工序领取的控制流程,生产均衡化所谓均衡化，是指总装配线在向前工序领取零件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。

实现方法：

制定合理的生产计划，控制产品的投产顺序使专业设备通用化，即在专用设备上增加一些工夹具使其能够加工多种不同的零部件或产成品制定标准作业，即制定合理的操作顺序和操作规范,第四节JIT模式,第四节JIT模式,5JIT管理工具,JIT的重要管理工具是“看板”管理方法。

所谓看板，是指在需要的时间、按需要的量对所需零部件发出生产指令的一种信息媒介体。

它既可以是普通卡片，也可以是小圆球、圆轮、台车，还可以用计算机来显示看板信息。

其种类有工序内看板、信息看板、工序间看板、对外订货看板等。

看板的主要机能是传递和运送的指令。

另一机能为改善机能。

第四节JIT模式,6JIT模式下车间作业计划的特点,传统的车间作业模式是采用“推式作业方法”，其基本思想是：

根据市场及销售预测编制MPS和MRP，以车间订单或加工单形式下达计划，再根据车间订单货加工单领料配套发往各工作中心，上道工序完成后送往下道工序，依此驱动着物料移动。

在JIT模式下，则采用“拉式作业方法”。

第四节JIT模式,传统的车间作业法,JIT车间作业法,第四节JIT模式,JIT的“拉式作业法”具有下述特点：

真正作为生产指令的产品投产顺序计划只下达到最后一道工序。

下达给最后一道工序以外的工序的计划只是每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排计划的一个参考基准，并不是真正的生产指令，其真正的生产指令是由前面的工序通过看板发出的。

这样可以避免生产不必要的产品，减少了在制品的库存，缩短了产品投放市场的时间，有利于提高企业对市场的适应能力。

反冲法核销成本,一般来说反冲法多适用于生产节拍较短的重复制造作业（如总装配线），并要求物料清单准确率100%，生产的统计（完工产品数、废品数）也必需准确无误。

应用时设立采用反冲法计算的工序起点与反冲法计算的工序结束点。

按生产率安排生产计划,传统的离散型车间作业按生产工票（即生产工单）下达生产任务，而JIT作业管理采用按生产率（时产、日产）来安排生产计划，不需下达生产工票，作业计划一般是最终组装计划（FAS），生产安排要平衡能力，同时又要平衡物流。

第四节JIT模式,企业是否采用JIT模块（或管理方式），现提供以下参考，如果满足条件则可以应用ERP的JIT管理模块：

物料清单准确率100%；库存数据准确率100%；工艺路线稳定；生产能力稳定（设备良好，人员稳定）；生产过程中质量比较稳定；物料供应稳定。

第四节JIT模式,第四节JIT模式,8JIT软件系统的实现,软件功能生产计划编制模块看板管理模块看板定义及查询、生产看板管理、供货看板管理生产线工位物料管理模块生产线工位在制品库存WIP（WorkInProduct）更新生产线工位在制品物料反冲。

第四节JIT模式,JIT软件的运行流程,设备管理,工艺路线等,检验,物料反冲,考勤与报酬,设备情况,成本反冲,物料需求计划,车间管理,制造标准,库存管理,成本管理,人力资源管理,质量管理,输入计划,JIT子系统与其它子系统的关系,