第3章程序分析-工业工程.pptx

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第3章程序分析,3.1程序分析3.2工艺程序分析3.3流程程序分析3.4布置和经路分析,3.1.1程序分析-概述,通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。

对生产过程的宏观分析；对生产过程全面、系统而概略的分析。

改善生产过程中不经济、不合理、不科学的作业方法、作业内容以及现场改善布置，提高生产效率。

是工序管理、搬运管理、布局管理、作业编制等获取基础资料的必要手段。

定义,特点,目的,现在知道目的了！

3.1程序分析概述,3.1.1程序分析概念、特点及目的3.1.2程序分析的常用符号3.1.3程序分析的种类3.1.4程序分析的工具3.1.5程序分析的方法3.1.6程序分析的步骤,3.1.2程序分析-基本符号（如表3-1）,表3-2流程图派生的复合活动符号,储存与暂存不一样，储存是有目的的，从储存处取出物品一般需要申请单或其他的票据。

暂存是没有目的的，从暂存处取出物品一般不需要任何票据。

在实际工作中，除了上述5种表示的单一活动符号以外，还有两种活动同时发生的情况。

为此，还派生出如表4-2所示的一些复合活动符号。

企业生产过程的简单描述,3.1.3程序分析-程序分析的种类,程序分析,图3-6程序分析的种类,程序分析按照研究对象不同，分为图3-1所示的四种。

程序分析的种类不同，采取的分析工具也不同，具体见表4-3所示。

3.1.4程序分析的工具,表3-3程序分析的种类与工具,程序分析的方法：

1个不忘，4大原则，5个方面，5W1H技术。

（一）1个不忘不忘动作经济原则

（二）4大原则即“ECRS”四大原则实际工作中，采用“ECRS”四大原则进行改善时，可参考表3-8来分析思考。

（三）5个方面即加工、搬运、等待、储存和检验（四）“5W1H”技术,3.1.5程序分析-程序分析的方法,表3-4程序分析建议表,3.1.6程序分析-程序分析的步骤,3.2工艺程序分析,3.2.1工艺程序分析概述3.2.2工艺程序图3.2.3工艺程序分析的步骤3.2.4工艺程序分析的应用,3.2.1工艺程序分析-概述,以生产系统或工作系统为研究对象，对生产系统全过程所进行的概略分析，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和经路分析作准备。

生产系统全过程。

只分析加工和检验两项活动，技术性强；以生产或工作的全过程为研究对象。

工艺程序图,定义,特点,分析对象,工具,对生产过程的概略描述，主要反映生产系统全面的概况以及各构成部分之间的相互关系。

将所描述对象的各组成部分，按照加工顺序或装配顺序从右至左依次画出，并注明各项材料和零件的进入点、规格、型号、加工时间和加工要求。

作用是编制作业计划、供应计划、核算零件工艺成本以及控制外购件进货日期等的重要依据。

3.2.2工艺程序分析-工艺程序图,表3-5统计结果,组成工艺程序图由表头、图形和统计三大部分组成。

表头的格式和内容根据程序分析的具体任务而定，一般应包括：

研究对象的名称或编号、研究对象的文字说明、图号、研究内容、研究者、审核者、研究日期、研究时间、现行方法还是改良方法、部门等内容。

将现行工艺程序，用表3-1或3-2中规定的符号记录下来，并绘制在标准图表上，就得到工艺程序图。

对绘制出来的工艺程序图，按照“加工”、“检验”分别进行统计，得到统计结果如表3-5所示：

工艺程序图的作图规则整个生产系统的工艺流程图由若干纵线和横线所组成，工序流程用垂直线表示，材料、零件的进入用水平线表示，水平引入线上填上零件名称、规格、型号。

水平线与纵垂线不能相交；若相交，则在相交处用半园形避开；主要零件画在最右边，其余零件按其在主要零件上的装配顺序，自右向左依资排列；“加工”、“检查”符号之间用长约6mm的竖线连接，符号的右边填写加工或检查的内容，左边记录所需的时间，按实际加工装配的先后顺序，将加工与检查符号从上到下、从右至左分别从1开始依次编号于符号内。

若某项工作需分几步做才能完成，则将主要的步骤放在最右边，其余按重要程度，自右向左依次排列。

工艺程序图的结构形式,合成型合成型是指由多种材料、零件、部件合成为一个产品，或者由多种原料生成一个或多个产品，或者汇集多个分工序合成为一个工序的工艺程序。

图3-2所示的“合成型”是最常用的一种结构形式。

图3-2“合成型”工艺程序图,图3-3“直列型”工艺程序图,直列型直列型是指由一种材料经过若干道工序制成一种产品的工艺流程，它是由单一系列的工序组成，有时也称之为“单一型”工艺程序图。

图3-3是镁锭通过一系列工序，最后制成产品的工艺程序图。

在该工艺程序图中，工序没有分支、没有合流等情况，属于“直列型”工艺程序图。

分解型由一个主要程序分成几个分程序去分别处理的工艺程序图称之为分解型工艺程序图。

在绘制分解型工艺程序图时，通常将主要程序置于最右边，其余的依其重要性，从右至左依次排列。

工艺程序分析,图3-4电拖车检查及维修的工艺程序图,在工序图的绘制过程中，有时会遇到一些工序反复出现几次的情况，这时可用图3-5的形式来记录。

工艺程序分析,图3-5重复工序的记录方法,复合型复合型工艺程序图是指产品的加工工艺在某处出现了分支，然后再合流的情况。

如钢材经过多次反复压延检验合格后，打包等待上市的工艺程序可表示为图4-6所示的复合型形式。

工艺程序分析,图3-6“复合型”工艺程序图,3.2.3工艺程序分析-分析步骤,例1：

某开关转子由轴1、模压塑料体2、停挡3组成，其结构如图4-7所示，加工工艺如表4-8所示，绘出开关转子的工艺程序图。

工艺程序分析,3.2.4工艺程序分析的应用,图4-7开关转子,1轴2停挡3模压塑料,1轴2停挡3模压塑料,工艺程序分析,图3-8开关转子工艺程序图,例2：

生产如图4-9所示的一个传动轴组件，该组件由轴、齿轮、套筒、键四种零件所组成，各零件的工艺过程如下所示，绘出该组件的工序程序图。

工艺程序分析,图4-9传动轴组件,该组件的加工工艺为：

轴：

材料40Cr，棒料80mm加工：

在车床上，车端面、外圆、打顶尖孔（0.25h）加工：

在车床上，调头车另一端面，外圆、打顶尖孔（0.16h）加工：

在车床上，精车外圆（0.25h）加工：

在铣床上，铣键槽（0.08h）加工：

钳工台上，去毛刺（0.03h）加工：

调质加工：

在外圆磨床上，磨外圆（0.08h）检查：

检查尺寸及表面粗糙度,1,根据给定的加工工艺，绘出的传动轴组件的工艺程序如图4-10所示。

图中圆圈内的数字表示加工或检验的序号，圆圈左边的数字表示该工序的单件工时定额。

工艺程序分析,根据传动轴组件工艺程序图，运用“5W1H、4ECRS”进行分析，其分析过程如下：

问：

是否需要对40Cr，80mm棒料车端面、外圆、打顶尖孔？

答：

需要问：

能否合并答；能合并到一个工序中，通过不同工步来完成。

现行方法已经合并在一个工序中了。

问；能否简化答：

不能。

因为，每个工步完成的是不同的加工部位，不能简化。

如法炮制，对程序图中每个工序进行提问，发现再也没有比这更好的方法了，就将该工艺程序固定下来，以便后面进行作业分析和动作分析。

例3：

根据表3-9给定的投影仪以及遥控器装箱工艺程序，绘制投影仪以及遥控器装箱工艺程序图。

1投影仪以及遥控器装箱工艺程序如图3-11所示。

2现状分析根据图3-11中的统计结果，发现投影仪及遥控器装箱共有12次加工，4次检查。

运用5W1H，ECRS四大原则进行分析。

首先，看能否有取消的工序；其次，看能否将工序进行合并或重排（C、R）；再次，看能否将工序简化（S）；最后，看能否使工艺过程更好。

具体分析过程如表3-10所示。

图3-11改进前投影仪以及遥控器装箱工艺程序图,工艺程序分析,表3-10分析提问过程,3改进方案通过表4-10的提问分析，发现上述工序均不能取消，但可以通过工序合并，达到优化的目的。

改进后投影仪及遥控器装箱工艺程序如图4-12所示。

4改进效果通过合并加工与检验工序，使总加工次数由原来的16次减少为现在的12次，缩短了加工时间。

3.3流程程序分析,3.3.1流程程序分析概述3.3.2流程程序分析的种类3.3.3流程程序图3.3.4流程程序分析步骤3.3.5流程程序分析的应用,3.3.1流程程序分析概述,概念流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。

它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录，对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。

特点是对某一产品或某个主要零件加工制造全过程所进行的单独分析和研究；比工艺程序分析更具体、更详细；记录了产品生产过程的全部工序、时间定额和移动距离；除了分析“加工”、“检查”工序外，还要分析搬运、等待和储存工序，是对产品或零件加工制造全过程中加工、检查、储存、等待和搬运所进行的分析。

作用让研究者进一步了解产品或零件制造全过程，为流程的进一步优化打下基础；获得生产流程、设备、方法、时间等方面的资料，以便制定恰当的生产计划；为设施的优化布置提供必要的基础数据；为进一步制订改进方案提供必要的依据；是进行作业分析、动作分析之前必须要经历的一个环节，是最基本也是最普遍的一种分析方法。

工具流程程序图,流程程序分析,4.3.2流程程序分析的种类,流程程序根据研究对象不同可以分为以下两种：

材料和产品流程程序分析（物料型）。

主要用于记录生产过程中材料、零件、部件等被处理、被加工的全部过程。

人员流程程序分析（人流型）。

主要用于记录工作人员在生产过程中的一连串活动。

流程程序图。

与工艺程序图相似，但增加了“搬运”、“储存”和“等待”三种符号。

流程程序图的组成。

主要由表头、图形和统计三大部分组成。

表头部分主要有工作名称、工作部级、方法、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等。

流程程序图的形式。

其标准格式如图3-13、图3-14所示。

如果采用手绘方式记录，则一般无分支，内容比工艺程序图多了搬运、等待和储存工序。

图3-13人型及物料型流程程序图标准表格格式一,流程程序分析,流程程序分析,图3-14人型及物料型流程程序图标准表格格式二,3.3.4流程程序分析步骤,流程程序分析步骤与前面工艺程序分析相似，有以下7步：

现场调查；绘制工序流程图；测定并记录各工序中的必要项目；整理分析结果；制订改善方案；改善方案的实施和评价；使改善方案标准化,流程经济原则,流程路线的经济原则,流程路线的经济原则应用案例,人的作业流程的经济原则,4.3.5流程程序分析的应用,材料或产品流程程序分析例1：

根据表3-11给定的套筒加工工艺路线和图3-15所示的结构简图，绘出用50的棒料加工成套筒的流程程序图。

1绘出流程程序图根据给定的工艺路线，绘出50棒料加工成套筒的流程程序如图3-16左列图形所示,改善后的流程程序如图3-16右列图形所示。

流程程序分析,图4-15套筒结构示意图,流程程序分析,表3-11套筒加工工艺路线,流程程序分析,图3-16加工套筒的流程程序图,2、改善效果的评价通过改善，取消了原来的等待工序，使生产周期从原来的2.28h减少为2.08h，缩短了0.2h。

效果显著！

应用实例3-1休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善,1）提出改善理由：

该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意，给公司和用户之间的信赖关系带来了不利的影响。

为了研究该零件加工过程中是否存在不经济、不合理的现象，进行了流程程序分析，并加以改善。

2）现状调查：

该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车床车削零件的基准面，用钻床钻T/H基准孔，再用铣床铣键槽和外圆边，最后是成品保管。

该零件共有19道工序，其加工现场设施布置以及物流路线简图如图3-20所示，图中的数字表示工序代号。

现行流程程序如图3-21所示。

流程程序分析,图3-20回转零件加工现场布置简图,3制定改善方案从图4-20可知，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共有8人。

因此，改善重点应该放在这两道工序上。

通过表4-15的提问分析，发现由于工艺安排不合理，从而造成了钻床和N/C铣床之间往返次数多。

因此，需要对其进行改进，通过合并加工工序，达到减少搬运次数，缩短搬运距离的目的。

流程程序分析,改进后的加工路线如图4-22所示，流程程序如图4-23所示。

图3-22改善后的加工路线,图3-23改善后的流程程序图,4.评价改善效果改善后加工次数从原来的6次减少为4次，加工时间从原来的397min减少为352min检验从原来的4次减少为3次，检验时间从原来的26min减少为21min搬运次数从7次减少为5次，搬运时间从13min减少为5.5min，搬运距离从100m减少为80m5改善方案的标准化根据改善方案，修改作业标准，并按标准的方法对操作人员进行培训和教育。

流程程序分析,作业人员流程程序分析作业人员流程程序分析是指按照作业顺序，调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将作业人员进行作业时的一系列动作记录下来，分析记录的全部事实，找出问题点并加以改善的一种分析方法。

它的分析方法与物料型的完全一样，不同的是：

对象是作业人员，用“”表示有意识或无意识的待工。

流程程序分析,例：

利用过滤器排除水中的异物和不干净物过程中作业人员流程程序分析1问题的提出利用过滤器排除水中的异物和不干净物的过程称为“过滤”。

在过滤工序中，过滤准备工序由于使用了各种各样的器皿和配套管，组装复杂，使得过滤准备工作费时、费事，造成每次过滤时间不确定，严重地影响了下一道工序的正常进行。

为此，需要对过滤工序中操作人员的作业情况进行调查研究，提出改进方案和措施。

流程程序分析,2现状调查通过现状调查，绘出在过滤准备工作中，作业人员移动线路如图3-24所示，流程程序如图3-25所示：

流程程序分析,图3-24作业人员移动线路图,流程程序分析,3现存问题从图3-25发现，现行布置存在以下问题：

移动次数多，共10次，占了整个作业活动的43.5%；往返现象严重，存在倒流现象；单位作业时间短，作业密度高；移动主要集中在机器作业台试验装置之间，而且，试验装置布置在另一个房间，从而造成了在这两个房间之间频繁移动现象。

4制订改善方案通过运用“5W1H”技术和“ECRS”四大原则，制订改善方案：

将图3-24中的C作业区移动到B作业区集中作业，减少不必要的移动路线；将试验装置移动到B作业区的工作台上，减少往返移动现象；将C作业区的空气压箱安装到B作业区的机器侧面；改变过滤瓶的形状，改变过滤方法。

将中间瓶改成水缸形，预先组装好。

预先组装和连接好过滤器的套管。

改进后作业人员流程程序如图4-26所示。

流程程序分析,图4-25作业人员流程程序图,5改进效果通过改进，取得了如下的效果：

减少了加工次数。

加工从原来的11次减少为5次，时间从原来的551s减少为364s，节省时间87s；减少了移动次数。

移动从原来的10次减少为2次，移动时间从原来的22s减少为2s，节省时间20s；减少了移动距离。

移动距离从原来的26m减少为2m，大大地缩短了移动路线，提高了生产效率；降低了成本。

通过改善过滤方法，减少了器皿数量，从而达到降低成本的目的。

流程程序分析,3.4布置和经路分析,3.4.1布置和经路分析概述3.4.2布置和经路分析的种类3.4.3布置和经路分析的工具3.4.4布置和经路分析的应用,4.4.1布置和经路分析概述,概念以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行的分析。

特征重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的；可详尽了解产品或工人在现场的实际流通线路或移动线路。

目的便于对产品、零件或人物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。

4.4.2布置和经路分析的种类,布置和经路分析可以分为线路图和线图两种。

线路图线路图是依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图，以图示方式表明产品或工人的实际流通线路。

绘图时，首先应按比例绘出工作地的平面布置图，然后将工序用规定的符号标示在线路图中，并用线条将这些符号连接起来。

注意在线的交叉处，应用半圆型线，在制品数量较多时，则可采用不同样式或颜色的线条将其区别开来，如果产品或零件要进行立体移动，则宜利用如图3-28所示的空间图来表示。

图3-28空间物流线路图,布置和经路分析,线图是按比例绘制的平面布置图模型或线路图。

用线条表示并度量工人或物料在一系列活动中所移动的路线。

绘图时，首先找个画有方格的软质木板或图纸，将与研究对象相关的及可能影响移动线路的物件均按比例剪成硬纸片，将其按实际位置钉于软质木板或图纸上，再用线从图钉起点始，按加工顺序依次绕过各点，最后将线段取下，测其长度，并按比例扩大，这样就较准确地测出对象的实际移动距离。

不同产品或零件用不同色的线来表示。

图3-29绕成线图的情形,图3-30线图举例,3.4.3布置和经路分析的工具,布置和经路分析的工具仍然是“5W1H”以及“ECRS”四大原则。

在进行具体分析时，可参考表4-17的内容来辅助思考。

表3-17线路图和线图改善分析表,3.4.4布置和经路分析的应用,例1：

某汽车制造公司发动机装配所需的螺栓、螺帽都是从外面采购，经检查合格后，接收入库。

分析该汽车制造公司现行外购零件接收与检验流程，了解运输路线，提出改善方案。

1现状调查外购件接收、检验与入库线路如图3-31所示。

外购件接收与检验流程程序如图3-32所示。

2现行布置存在的问题通过对图3-31的分析，发现现行布置存在以下问题：

搬运、等待和检查次数较多。

从图4-31中的统计分析得知，汽车发动机连接螺栓、螺帽接收工作共有5次加工、10次搬运、6次等待、3次检查和1次储存，搬运、等待和检查次数较多。

运输时间长。

从图3-31可知，零件箱经过了多次运输，最后才运到零件架上，运输距离共59.5m，运输时间120min。

3制订改善方案针对现存的问题，运用“5W1H”技术，“ECRS”四大原则和改进分析表3-18进行分析：

表3-18改进分析表,得出改善方案如下：

对接收、检查、点数工序进行了合并；在接收台的对面开了一个门直接进入库房。

改进后零件接收入库的方法有一定的改变，具体在改进后的流程图和线路图中可以体现出来。

改进后，外购螺栓、螺帽接收、检验和入库流程程序如图3-33所示，运输路线如图3-34所示。

布置和经路分析,图3-33改进后外购件检查和点数流程程序图,图3-34改进后外购件接收、检验入库线路图,4改进效果从图4-33的统计表可知，改进后操作次数从原来的5次减少为3次，搬运从原来的10次减少为5次，等待从原来的6次减少2次，检查从原来的3次减少为1次，运输距离从59.5m减为28.5m。

通过改进，获得了较大的效果。

布置和经路分析,例2：

某微型汽车制造公司汽缸盖生产线设施布置及物流情况分析改进1现状调研生产概况。

缸体车间共有429名员工，其中一线工人341人，整个车间长94m，宽35m。

布置了两条生产线，一条缸体生产线和一条缸盖生产线，缸体和缸盖均是汽车发动机上的主要零件，年产量20万件。

缸盖生产设施布置简图如图3-35所示。

缸盖加工流程程序如图3-36。

布置和经路分析,布置和经路分析,图3-35缸盖生产线设施布置简图,布置和经路分析,2统计分析从图4-36统计表可知，整个缸盖加工总加工次数为26次，搬运次数为32次，等待次数为12次，搬运距离为2455.2m，加工时间为3433.8s。

3现行布置存在的问题搬运距离太长。

该生产线是由国内各机床厂填平补齐、单机组合成的，设计不合理，制造精度低，机床能力不匹配，存在严重的不合拍现象。

而且，设备陈旧、老化。

在制品数量多。

加工辅助时间长,劳动强度大,耗费资源多。

布置和经路分析,4提出改进方案通过对现存问题的分析,运用“5W1H”技术和“ECRS”四大原则，提出改善方案如下:

在原缸盖生产线上新增添了必要的孔加工设备；重新布置了清洗机的位置；在车间内部零件的运输采用滚柱运输带，靠机械动力来传送工件，改进后缸盖生产线的设施布置如图4-37所示。

布置和经路分析,图3-37改进后缸盖生产线设施布置简图,图3-37改进前,5改进效果缩短了运输距离。

改进后生产线长度只有77m，宽13m，共有设备36台，两班制工作，每年可减少车间外的运输距离为480000km。

减少了人员，降低了成本。

员工由改进前的121人减少到改进后的100人，平均工资9100元/年，年节约人力成本19万元。

降低了工人的劳动强度。

由于实行了流水线作业，每年每个工人可少弯腰22万次（年有效工作时间按254天计算）。

缩短了生产周期，在相同的工作时间内提高了生产产量。

需要投资建立输送带和重新布置设备。

布置和经路分析,视频：

IE现场检查,视频：

史上最强的精益生产现场,3.5管理事务分析,3.5.1管理事务分析概述3.5.2管理事务分析工具3.5.3管理事务分析的应用,3.5.1管理事务分析概述,概念管理事务分析是以业务处理、生产控制、办公自动化等管理过程为研究对象，通过对现行管理业务流程的调查分析，改善不合理的流程，设计出科学、合理流程的一种分析方法。

目的使管理流程科学化。

使管理作业标准化。

使管理作业自动化。

达到信息共享，实现无纸化办公。

特点管理事务分析是以信息传达为主要目的，因而，它不是某一个人单独所能完成的作业，它可能涉及到多个工作人员和多个工作岗位。

因此，在管理事务分析中，作业人员和工作岗位之间的协调非常重要。

另外，管理事务分析所包含的信息必须可靠。

管理事务分析,3.5.2管理事务分析工具,管理事务流程图是管理事务分析的工具。

在管理事务流程图中，用表4-20所示的符号将管理事务所涉及的内容形象化地记录下来，进行分析研究，以寻找改善点。

管理事务分析,表4-20管理事务工序分析符号,3.5.3管理事务分析的应用,管理事务分析,例1：

某公司外购件的接收事务涉及到仓库管理员、采购员、验货员、会计员，这一事务花费时间较多，中途转会计事务不合理，需要对其进行改进。

1调查研究调查的内容：

账本的种类、内容、频度、张数；相关的部门、相关人员；账本信息的流程以及移动方法、移动时间；账本的制作方法、制作时间；作业与货物之间的关系等。

现行管理流程：

外购工厂对货物制作入库单、收货单、并交给仓库管理员；仓库管理员进行数量和质量检查后，在收货单上签字，并将收货单返回外购单位，将入库单给采购员，将产品给验货员；采购员根据入库单开出验货单一式三份，由库管员交给验货员；验货员收到验货单后，对货物进行检验，然后将验货单中的二份和货物一起交给仓库管理员，另一份交给会计员；仓库管理员接纳货物后，按照验货单在材料收支薄上记账，验货单一份自己保留，一份给采购员保管；会计员根据验货单在账薄上计账。

管理事务分析,2绘制管理事务流程根据外购件接收事务流程，用表4-19中规定的符号，绘出其管理事务流程如图4-39所示。

管理事务分析,图3-39外购件的接收事务图,3统计结果经过对图4-39的分析，发现外购件的接收事务共有8次加工，5次保管，2次检查，1次等待，7次搬运。

4现行方案存在的问题在分析现行方案存在的问题时，可参考如下几方面来辅助分析。

各账本是否真正有必要，份数、内容是否存在问题；制作账本是否费时、费工，转记作业、核对作业是否过多；流程是否畅通，是否存在滞留现象；传送方式是否有改善的余地；时机把握是否与现场作业十分吻合。

管理事务分析,运用“5W1H”技术，发现现行方案存在如下问题：

采购员转记以及开设验货单工序是多余的，而且，转记还可能导致记录错误；采购员将验货单交给仓库管理员，再由仓库管理员交给验货员工序是多余的，应该取消；验货员存在待工现象验货员只有拿到从仓库管理员处来的验货单之后才能进行验货，从而造成验货员待工现象。

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