第三章-物料管理企业运作的基础.ppt

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第三章物料管理,企业运作的基础,任何一个制造企业的生产活动，都是先从企业外购买各种物料，然后在企业内使用这些物料组织生产，形成产品，最后销售给客户。

制造企业的生产过程实质上就是一个物料流动的过程，物料成本在企业总成本很大的比例。

2,导入语：

销售收入的分解（例）,在产品总成本中，劳力成本占的比例比较小（平均10），而物料成本占了相当大的比例。

对于有些大型机械设备，物料成本的比例甚至可高达75。

3,4,物料管理和通常所说的库存管理的含义不尽相同，物料管理具有更广泛更深刻的含义。

1物料管理与库存管理,物料管理：

物料管理就是要保证物料流动通畅，物料在正常流动说明计划在正常执行，支持物料流动全过程的所有管理功能的统称。

包括从生产物料的采购与内部控制，在制品的计划与控制，产成品的仓储、发货与分销。

与库存管理相比，物料管理强调对物料的存储、传送、数量和状态的变化等信息的管理。

物料管理的概念,目标,一般来说，企业效益是随物流量和物流速度的增大而提高，保证物流正常流动，直接体现企业的效益。

在降低库存成本、减少库存资金占用的同时，保证物料按计划流动，保证生产过程中的物料需求，保证生产的正常运行，从而使产品满足市场需求。

6,库存管理的概念,库存管理是企业物料管理的核心，是指企业为了生产、销售等经营管理需要而对计划存储、流通的有关物品进行相应的管理，如对存储的物品进行接收、发放、存储、保管等一系列的管理活动。

库存的定义是：

库存就是为了保证生产和客户服务正常进行的一切存货和物料，包括原材料、在制品、最终产品以及用于维护、修理和日常运作的物料。

它是对生产的支持，同时又是生产的结果。

成功的物料管理能使企业获得跟多的利润,物料就是资金，资金是有时间价值的；使用了资金，就要体现利润。

要加速库存周转以降低成本，提高资金利用率。

常用库存周转次数（Inventoryturnover）来考察库存管理水平。

7,物料管理的内涵和目标,库存周转次数是一个重要的概念,用来反映一年中库存运动的速率国外机械行业一般26次/年JIT10以上日本丰田25,8,库存周转次数,年售出货物成本,库存平均价值,物料管理的内涵和目标（例）假定每年库存周转次数提高一次,总产值￥10,000,000库存成本-75%￥7,500,000库存投资-每年周转2次￥3,750,000库存投资-每年周转3次￥2,500,000库存降低￥1,250,000库存维护费用-25%.25节约库存投资￥312,500提高的利润￥312,500增加的现金￥1,250,000,9,库存量过大被喻为“众弊之源”，控制库存量是物料管理的一项重要内容。

控制库存量要从两方面考虑：

库存目的任何物料的库存总是有某种目的！

如果没有目的就没有存储物料的必要，这是控制库存的原则。

库存费用,2、库存控制准则,

（1）库存目的,安全库存预期库存（或季节库存）批量库存在途库存囤积库存,11,安全库存为了不中断生产，在计划需求量之外经常保持一定量的库存作为安全储备。

安全库存量不是不变的，更不是所有物料都需要有安全库存。

预期库存（或季节库存）批量库存在途库存囤积库存,12,安全库存预期库存（或季节库存）受季节供应影响的外购物料，受季节市场变化影响的产品，或为工厂节假日以及设备检修事先做好准备。

批量库存在途库存囤积库存,13,安全库存预期库存（或季节库存）批量库存受某些因素的影响（如，供应、加工、运输、包装或者达到一定批量可以享受折扣优惠等），在实际需求的基础上调整订货批量所形成的库存。

在途库存囤积库存,14,安全库存预期库存（或季节库存）批量库存在途库存对产内来说，在途库存指在工序之间传送、等待、缓冲而形成的在制品库存；对厂外来说，在途库存指为保持连续向用户供货而保有的在运输途中的物料。

囤积库存,15,安全库存预期库存（或季节库存）批量库存在途库存囤积库存针对通货膨胀或市场物料短缺的趋势而储备的生产必须物料。

16,

（2）库存费用,物料本身的价值订货费用保管费用物料短缺造成的损失,物料本身的价值物料的单位标准成本或计划价格。

订货费用保管费用物料短缺造成的损失,18,物料本身的价值订货费用为获取物料所要支付的费用（如，准备订单、洽谈、运输、搬运、验收、办公管理）。

保管费用物料短缺造成的损失,19,物料本身的价值订货费用保管费用为保存物料而支付的费用（如，利息、折旧、损耗、财产税、保险）；现代管理把库存占用资金的机会成本也计入保管费中，而机会成本占保管费的比例在40%以上；保管费用可占到库存价值的20%35%。

物料短缺造成的损失,20,物料本身的价值订货费用保管费用物料短缺造成的损失由于物料短缺所造成的损失非正常的补充订货比正常订货要增加额外的开支；为补足短缺造成加班加点的额外支出；未按期交货引起客户索赔；撤销合同甚至丧失市场。

21,以上几项费用相互影响。

库存量大可能短缺损失小，但订货和保管费用高订货次数多，每次批量小，则保管费用低但订货费用高控制库存就是要权衡这些费用，使总费用最低，以达到降低成本的目的。

订货批量的目标有两个方面，即：

使所涉及的成本之和最小，使客户服务水平最高。

常用的确定订货批量的方法有以下几种固定订货批量法经济订货批量法按需确定批量法根据固定时区的需求确定批量法时区订货批量法最小单位费用法最小总费用法Wagner-Whitin法,3、订货批量的确定,固定订货批量法,FOQ：

FixedOrderQuantity；采取固定批量的形式订货，订货的数量根据经验加以确定。

可用于MRP控制下的所有物料，但在实践中，通常只限于订货费用比较大的部分物料。

25,经济订货批量法（EOQ）,原理是要求总费用（订货费用+保管费用）最小。

由于保管费用随着库存量的增加而增加（即随批量的增加而增加），但订货费用却随着采购批量的增加而减少（批量越大则批次越少，故订货费用越少），因此不能一味地增加批量或减少批量，需要找到一个合理的订货批量，使总成本最小。

确定经济订货批量EOQ的公式为：

EOQ=,R-库存物料的年需求量（件/年）S-一次订货费用C-物料单价I-年保管费用占平均库存价值的百分比,26,EOQ,批量,成本,R-库存物料的年需求量（件/年）S-一次订货费用C-物料单价I-年保管费用占平均库存价值的百分比,订货费用,保管费用,总费用,27,物料年保管费用=,年订货费用=,总费用（Totalcost）TC,年总费用=,求得最优解：

解得,假设需求均匀发生，从而平均库存量是订货批量的一半。

R-库存物料的年需求量（件/年）S-一次订货费用C-物料单价I-年保管费用占平均库存价值的百分比,28,S=100C=50I=0.249:

150=12:

R求得，R=200,表5.2经济订货批量法,按需确定批量法,根据各时区的净需求量来决定订货量，需要多少订多少，也称为直接批量法。

采用这种方法可以降低物料存储费用。

常用于价值较高和需求极不连续的外购件及制造件。

根据固定时区的需求确定批量法,首先确定每批订货所要覆盖的时区数，然后由所覆盖的几个时区内的需求量来确定批量。

时间间隔是常数，批量是变数，这是和固定订货批量法正好相反。

时区订货批量法,经济订货批量法是假定需求均匀发生，时区订货批量法相反是为适应间断性需求环境而修改的。

首先根据各时区已知的净需求量数据用标准的经济批量订货法计算出每年的订货次数，然后，用一年的总时区数除以订货次数，即得到订货的时间间隔，最后，每次订货覆盖此间隔内的所有需求。

32,表5.5时区订货批量法,一年的时区数12年需求量200,（每年订货约3.4次）,（订货间隔为3.5个月）,33,最小单位费用法（LUC）,是一种试探方法。

分别对第1时区的净需求量，第1和2时区的净需求量以及1、2、3时区的净需求量进行分析，求出三种批量的“单位费用”最小值，进而确定订货批量。

最小单位费用法,最小单位费用的计算订货费用：

100，库存保管费用：

每件每时区1元时区净需求保管时区候选批量每批保管费单位保管费单位订货费单位成本135035002.862.8621014510.000.222.222.44302440385130.001.531.182.71,最小总成本法,Leasttotalcost:

的订货批量是变动的，根据一个或几个后续计划时区内的净需求量确定批量，使订货批量与净需求量相等。

原理：

当计划期的所有批量订货成本与保管成本相近的订货批量，订货总成本最小。

经济库存单位时区量（EPP）*库存保管费率=订货成本EPP=S/（IC/12）=100/（0.2450/12）=100（S=100/一次订货费用，I=0.24/保管费用占平均库存值的比例，C=50/物料单价）,36,EOQ,批量,成本,R-库存物料的年需求量（件/年）S-一次订货费用C-物料单价I-年保管费用占平均库存价值的百分比,订货费用,保管费用,总费用,最小总费用法,EPP=S/（IC/12）=100/（0.2450/12）=100（S=100/一次订货费用，I=0.24/保管费用占平均库存值的比例，C=50/物料单价）最小总费用的计算时区净需求保管时区候选批量单位库存时区（累计）135035021014510302440385130（单位库存时区指一单位物料在仓库中保管一个时区）,Wagner-Whitin法,该方法的出发点是逐一评审能满足计划期内每个时区净需求量的所有可能的订货方案，以便找出对于整个净需求量日程表总体最优的订货方案。

因为该方法的确能使订货费用与保管费用之和最小，所以可用作衡量其他针对间断性需求的批量确定方法的标准。

这种方法的缺点是计算工作量太大，原理也比较复杂。

2、库存控制准则,

（1）库存目的

（2）库存费用（3）订货批量的确定（4）批量调整因子（5）安全库存和安全提前期（6）库存准确度,实践中，确定订货批量后需要考虑某些因素而加以调整。

这些因素包括：

订货的上限和下限（最大订货量和最小订货量）上限和下限可以用绝对的数字来表示，也可以用所要覆盖的时区数来表示，一般由管理部门加以限定。

报废率也称为损耗系数。

在决定订货批量时，要按这个系数增加一定数额以弥补在加工过程中可能会出现的报废或损失，从而保证有足够数量的完好成品满足需求。

报废率既可以是数量，也可以是百分比来表示。

批量倍数处于加工工艺方面或者包装方面的考虑，需要把算出的批量调整到某一个数的倍数。

比如供应商装箱供货，每箱25件，所以批量倍数应为25。

4、批量调整因子,批量调整因子案例：

按批量法算得订货量为173，能满足5个时区要求：

每批订货最多覆盖3个时区批量倍数为20报废率为10%计算过程初步算出的订货量173减少到只覆盖3个时区的需求121考虑报废率10%，增加13件134考虑批量倍数20，向上调整140,由于大量不确定因素的存在，需求和供应难免会存在不平衡的情况。

为了弥补可能出现的不平衡，需要在工序之间增加缓冲的手段：

一种是安全库存:

靠增加一定的库存量来起到缓冲的作用另一种是安全提前期:

靠供应时间上的余量来起到缓冲的作用,5、安全库存和安全提前期,安全库存:

设置安全库存会增加库存管理成本，需要谨慎对待对于提前期很长的物料设置安全库存，缩短累计提前期。

对选项设置安全库存，对备选物料设置安全库存。

对于用户希望随时都有的产品设置安全库存安全库存的设置涉及实际需求与需求预测的偏差度量，即实际需求与需求预测值得偏差。

假定实际需求的发生服从以预测值为均值的正态分布。

通过正态分布的标准差可以用来表示适当的安全库存量。

安全库存,n是用来观测实际需求值的时区数,44,但是，根据数理统计小样本推断的理论，当n30的时候，采用如下公式,45,例根据表所示的数据。

求对应的标准差,46,假定实际需求的发生服从以预测值为均值的正态分布。

则实际需求发生在黄色区域的概率为68.26%，在紫色区域的概率为99.74%。

47,若库存量等于预测值，库存服务水平为Z,，则Z=50%，（库存服务水平=Z=库存安全系数*）,48,若我们想提高库存服务水平,就要借助安全库存，如当Z=1的安全库存，库存服务水平=50%+68.26%/2=84.13%；当Z=2，库存服务水平=50%+95.44%/2=97.72%,49,库存服务水平=Z=库存安全系数*50%时，则有安全库存。

安全库存表达式中前面所乘的系数称为库存安全系数。

安全系数可以通过查询标准正态分布表而得到。

在标准正态分布表中，以所希望的库存服务水平作为函数值，反查对应的自变量值即是安全系数。

（p61）,50,安全库存与服务水平总结根据所希望的库存服务水平确定安全库存量的方法如下：

根据需求的预测值和n个时区的需求实际发生值，利用本节给出的公式求得正态分布的标准差根据所希望的库存安全水平，反查正态分布表，得到库存安全系数将库存安全系数乘以标准差，得到所需要的安全库存值,根据如下预测和实际销售值，标准差是多少？

要使服务水平达到90%，95%和98%，相应的安全库存分别是多少？

安全提前期:

对供需时间的不确定性，如受运输或其他因素影响不能如期抵达的采购件或完工产品，会采用安全提前期安全提前期占用资金比较少，但是可能会因为提前期的误差影响优先级的计算,安全提前期,在MRP环境下，计算机中的库存记录数据准确度必须至少达到95%，即对95%的库存物料来说，计算机中现存的库存余额数据和库房中存于货架上的实际数量在计数容限内相匹配。

计数容限是针对测量计数的物料项目，如计数容限是3%，即任何实际的计数如果和计算机记录的相对误差不超过3%，则可以作为准确数据来接受。

计数容限的确定还需要考虑其他因素：

比如项目的价值（低值的物料项目可以比高值的物料项目有更高的计数容限）、提前期（提前期越长，计数容限越低）、项目在产品中的关键程度（越是关键的物料，其计数容限越低，甚至为零）。

一般计数容限的范围为05%。

6、库存准确度,确定库存准确度的方法以一项物料的实际盘点数为分母，以实际盘点数与库存记录数之差的绝对值作分子，得到一个分数，将此分数化为百分数，如不超过计数容限，则认为此项物料的库存记录是准确的，否则认为是不准确的。

然后，以物料总数为分母，以库存记录数据准确的物料数为分子，又得到一个分数，再将此分数化为百分数即是库存记录数据准确度的百分比。

要达到必要的库存准确度，需要：

一丝不苟的工作态度人在获得和维护库存记录准确性方面的作用十分重要受限访问的库房确保库存记录准确性的“硬件”部分好的事务处理系统获取库存记录准确性的“软件”部分周期盘点制度得到并保持库存记录准确性的有效途径,56,周期盘点是指每天对库存中的部分物料项目进行盘点，从而使一年中对所有物料的盘点此时达到预定的值。

是得到并保持库存记录准确性的有效途径。

对一项物料盘点的时间间隔称为该物料的盘点周期。

一年中对物料盘点的次数称为该物料的盘点频率。

7、周期盘点,

（1）周期盘点的目标,校正不准确的记录当周期盘点的结果和计算机中的记录不相匹配时，应当重新清点相关项目，如果两次清点结果相同，则应校正计算机中的库存余额记录。

发现出错原因，并消除之每当发现库存错误，就要校正库存记录，同时找出原因，并避免错误再次发生。

检测系统运行结果周期盘点可以对工作现状作出评价。

主要使用库存准确度作为衡量标准。

（1）周期盘点的目标,取消年度库存盘点库存准确度以达到95%，年度盘点已无必要，可以消除由于年度盘点而造成的停产。

提高周期盘点人员的素质通过周期盘点可以使人员熟练识别零件，获得更精确的库存记录，并可以找出系统的错误并找出解决的方法。

周期盘点的方法,周期盘点的常见方法有：

ABC分类法、分区分块法和存放地点审查法。

ABC分类法,Pareto定律：

80%的财富集中在20%的人手里。

引申为：

80%的物料价值集中在20%的物料上库存物品的ABC分类类别占库存资金占库存品种A大约80%大约20%B大约15%大约30%C大约5%大约50%,做法：

将所有物料按使用价值（用量单位成本）排序，然后按所排次序逐项累加，累加到占总价值80%所涉及的物料属于A类，再继续累加到占总价值95%所涉及的物料属于B类，其余物料属于C类。

ABC分类法,基于ABC分类的周期盘点,分区分块法,该方法是将库存项目按所在的区域分组，以提高盘点的效率。

分区管理员以一个固定周期进行盘点，每次对一个区整个盘查一次，并与库存记录相比较。

常用于分区存放系统以及在制品或中间库存的盘点。

存放地点审查法,主要用于准确的确定物料的有效的存放地点使用该方法时，所有的货位都做了编号，每个盘点周期对特点的物料进行检查，通过对每个货位上的物料代码与库存记录进行比较，核实每项物料所在的货位。

该方法只需要核查物料代码而不需要检查物料数量，容易实施。

（3）实际运用,盘点方法的选择取决于库存系统的实际情况：

对于快速周转的物料项目，分区分块法是有效的方法；对于有许多货位的库房，ABC分类方法和存放地点审查法结合在一起将会更有效周期盘点可以当作一项制度，同时也允许在特别需要时做一次特别盘点,（3）实际运用,周期盘点之后应产生一份周期盘点报告报告中包括所盘点物料的代码、存放地点、度量单位、原记录数量、盘点数量、库存记录准确度等信息如果盘点结果出现偏差，且偏差在计数容限范围之内，则将库存记录调整为盘点结果如果盘点结果出现偏差，且偏差在计数容限范围之外，则应作出标记，查找出错原因并加以消除。

思考题：

物料管理的内涵和目标是什么？

库存可以有哪些目的？

可以有哪些费用？

如何确保库存记录的准确性？

确定订货批量的方法有哪些？

为什么要使用批量调整因子？

批量调整因子有哪些？