质量管理策划方案.docx
《质量管理策划方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《质量管理策划方案.docx（31页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
质量管理策划方案
质量管理策划方案
根据公司愿景与目标的要求，现分别从：
产品实现的总过程，产品进料检验与供应商质量管理，装配生产过程质量控制与成车检验，客户服务管理与持续改进四个方面进行分析和策划。
一、新产品实现的总过程
1、流程图
市场
第一阶段：
计划和项目确定
概念产品
设计图纸，各参数及参数值，公差值
开发出样品
第二阶段：
产品设计与开发
客户确认
考虑并讨论产品的各种可能的设计失效
制造工程设计---------------------------第三阶段：
过程设计与开发
供应商试生产
第四阶段：
产品和过程确认
是否符合要求
量产及PQC
第五阶段：
反馈、评定和纠正措施
出货检验OQC
客户服务管理与持续质量改进
2、工作内容：
从质量的角度对我司产品实现进行分析，共可分成5个步骤，即：
计划和项目确定；产品设计与开发；过程设计与开发；产品和过程的确认；反馈、评定和纠正措施。
每一阶段都需要有必要的输入和输出，这些资料应当形成文件。
作为产品实现的重要信息。
为此公司应制定《产品质量先期策划控制程序》
第一阶段：
计划和项目确定
作为公司新开发研制的产品，在产品立项时，我们应该有一些原始的信息输入，这些信息的输入将会作为产品的最初依据：
⑴．顾客呼声：
《顾客特殊要求控制程序》《顾客提供产品的控制程序》
A、市场研究：
对顾客的采访，顾客意见征询与调查、市场测试与定位报告，新产品质量和可靠性研究，竞争产品的质量研究；
B、小组经验：
来自更高层或过去的研究输入，运行情况良好/不良报告，销售商意见，顾客的建议、管理者的建议和指示，现场服务报告，由内部顾客报告的意见和议题，政府的法规要求，合同评审；
C、保修记录及质量信息；退货产品分析，保修报告，能力指数，供应商工厂内部质量报告，问题解决报告，运行不良报告等。
⑵．业务计划和营销战略；《经营计划管理程序》
业务计划应制定：
进度，成本，投资，产品定位，研究和开发资源。
营销战略应确定：
目标顾客，主要销售地区及竞争对手。
⑶．产品/过程的基准数据；
⑷．产品/过程的假想；
⑸．产品可靠性研究；
⑹.顾客输入；《顾客特殊要求控制程序》《顾客提供产品的控制程序》
⑺．法律、法规要求。
《法规鉴别管理程序》
经过第一阶段的工作，我们应该完成输出以下文件：
⑴．设计目标；
⑵．可靠性和质量目标：
PPM,缺陷水平，废品降低率；
⑶．初始材料清单；
⑷．初始过程流程图；
⑸．初始产品/过程特殊特性清单；基于：
类似零件的FMEA分析；客户需要和期望分析的产品设想；等等。
⑹．产品保证计划：
包括概括项目要求；确定可靠性，耐久性和分配目标和要求；进行失效模式分析；制定初始工程标准要求；评定新技术，复杂性，
材料，应用，环境，包装，服务和制造要求和其它任何可能造成项目失效的因素；
第二阶段：
产品设计与开发
通过第一阶段所完成的工作输出，作为本阶段的输入着手完成并不限于以下工作：
⑴．DFMEA;《FMEA管理控制程序》
⑵．可靠性和装配设计；（制造或装配过程、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，尺寸公差，性能要求，部件数，过程调整，材料搬运）
⑶．设计验证
⑷．设计评审；
⑸．样件制造；
⑹．工程图样；
⑺．材料规范；
⑻．图样和规范的更改；
⑼．新设备，工装及设施的要求；《生产设备和模具控制程序》
⑽．产品和过程特殊特性；
⑾．样件控制计划；
⑿．量具，实验设施要求；《实验室管理程序》《监视和测量装置控制程序》《测量系统分析程序》
第三阶段：
过程设计和开发：
本阶段应完成以下工作：
⑴．包装标准;
⑵．产品/过程质量体系评审；产品/过程质量检查表
⑶．过程流程图；
⑷．车间平面布置图；
⑸．特性矩阵图
⑹．PFMEA;《FMEA管理控制程序》
⑺．试生产控制计划；为避免初期不稳定造成的损失：
增加检测频次，增加生产过程中的检查和最终检验；统计评价和增加审核。
⑻．过程作业指导书；输入：
FMEA，工程图性能规范，材料规范，目视标准和材料标准；过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；包装标准；过程参数，搬运要求，过程的操作者及
⑼．测量系统分析计划；
⑽．初始过程能力研究计划；
⑾．包装规范；
⑿．管理者支持；
第四阶段：
产品和过程的确认，应制定《生产过程控制程序》并以此进行一下工作：
⑴．试生产，其输出为：
初始过程能力分析，测量系统分析，最终可行性，过程评审，生产确认试验，生产件批准，包装评价，首次能力及质量策划认定。
⑵．测量系统评价《测量系统分析控制程序》
⑶．初始过程能力分析《SPC分析控制程序》
⑷．生产件批准《生产件批准控制程序》
⑸．生产确认试验
⑹．包装评价《包装标准控制程序》
⑺．生产控制计划
⑻．质量策划认定及管理者支持
第五阶段：
反馈、评定和纠正措施，顾客满意，减少变差，交付于服务
《产品防护控制程序》，《服务管理程序》
⑴．统计分析《数据分析控制程序》
⑵．产品、过程质量审核《产品质量审核控制程序》，《过程质量审核控制程序》
⑶．自检，互检（后工序检验前工序），巡检（特殊特性工序，重点工序），热调，终检；
⑷．持续改进计划；《纠正与预防控制程序》，《持续改进控制程序》
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
第一阶段：
计
划和确定项目
确定新产品项目开发任务来源
顾客采购订单（或）
市场调研报告（或）
高阶管理层指示单
2
新产品项目开发之制造可行性分析（★）
联络单
新产品制造可行性报告
3
新产品开发成本核算报价作业（★）
产品成本核算报价表
4
新产品开发项目顾客需求确定（★）
合同/订单评审表
5
新产品项目开发申请作业
新产品项目开发申请表
6
确定新产品项目开发任务
7
组建多方论证小组（★）
多方论证小组成员及职责表
8
编制新产品项目APQP开发计划（★）
新产品项目APQP开发计划
9
产品设计输入和评审（★）
设计评审记录表
10
确定设计目标（★）
新产品开发设计目标
11
确定产品可靠性（★）
12
确定质量目标
13
确定初始材料清单（★）
产品初始材料清单
14
确定初始过程流程图
产品过程流程图
15
确定产品和过程特殊特性初始清单
产品和过程特殊特性
16
编制产品保证计划
产品保证计划
17
管理者支持
管理者支持
18
第二
设计失效模式和后果分析（★）
设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表
设计失效模式和后果分析
核准
审查
制表
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
18
第二阶段：
产品设计和开发
设计失效模式和后果分析（★）
设计FMEA检查表
19
设计图纸（★）
图纸设计原件
20
图纸确认（如需要）
设计确认记录表
21
确定产品可制造性和装配设计（★）
产品可制造性和装配设计
22
制定样件控制计划
（样件）控制计划
控制计划检查表
23
编制样件试作和试验验证计划
样件试作和试验验证计划表
24
样件制造（★）
样件检验和确认记录表
25
产品设计验证/评审（★）
实验报告单/设计验证记录表
26
产品设计确认/评审（★）
设计确认记录表
27
工程图样确认（★）
产品工程图样确认表
28
确定工程规范（★）
工程规范确认表
29
确定材料规范（★）
材料规范确认表
30
图样和规范的更改
设计更改申请单
设计更改通知单
31
确定新设备、工装和设施要求（★）
新产品设备/工装/模具/夹具检查清单
新设备、工装和试验设备检查表
新设备、工装、量具和试验
设备开发计划进度表
32
确定产品和过程特殊特性（★）
产品和过程特殊特性
核准
审查
制表
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
33
第二阶段
确定量具/试验设备要求（★）
新设备、工装、量具和试验
设备开发计划进度表
量具/试验设备检查表
34
产品设计输出和评审（★）
设计评审记录表
35
小组可行性承诺（★）
产品设计信息检查表
小组可行性承诺
36
管理者支持
管理者支持
37
第三阶段：
过程设计和开发
制造过程设计输入和评审（★）
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
产品/过程质量体系检查表
制定过程流程图（★）
产品过程流程图
40
过程流程图检查表
41
制定车间平面布置图（★）
车间平面布置图
车间平面布置检查表
42
制定特性矩阵图
特性矩阵图
43
过程失效模式及后果分析（★）
过程失效模式及后果分析
过程FMEA检查表
44
编制试生产控制计划（★）
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
测量系统分析计划
核准
审查
制表
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
47
第三阶段
制定初始过程能力研究计划（★）
初始过程能力研究计划
48
制定包装规范（★）
产品包装规范
49
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
设计验证记录表
50
制造过程设计输出和评审（★）
设计评审记录表
51
新产品过程策划和过程开发经验总结
新产品过程策划和过程开发文件/资料汇总一览表
52
管理者支持
管理者支持
53
第四阶段：
产品和过程确认
试生产作业（★）
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
零件评价人平均值和重复性极差控制图
量具重复性和再现性X-R
分析数据表
量具重复性和再现性X-R
分析报告
量具极差法分析表
量具稳定性分析报告
量具偏倚分析报告
量具线性分析报告
计数型量具小样法分析报告
55
初始过程能力研究（★）
X—R控制图
56
生产件批准（★）
零件提交保证书
核准
审查
制表
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
56
第四阶段：
产品和过程确认
生产件批准（★）
生产件批准--尺寸测量结果
生产件批准--材料试验结果
生产件准批--性能试验结果
57
样品送样和确认（★）
58
生产确认试验（★）
试验报告记录表
59
包装评价（★）
产品包装评价表
60
制定生产控制计划（★）
（生产）控制计划
控制计划检查表
61
质量策划认定（★）
产品质量策划总结和认定
报告
62
管理者支持
管理者支持
63
第五阶段
批量生产
生产作业计划表
64
减少变差
X—R控制图
65
顾客满意
顾客满意度调查表
66
交付和服务
产品交付绩效统计表
顾客服务反馈记录表
备注
1．“”表示预计完成日期，“”表示实际完成日期。
2．在该计划表的工作内容/项目栏中有“★”符号标识的项目，为新产品设计和开发过程中的关键路径。
核准
审查
制表
二、产品进料检验及供应商质量管理
1、流程图
供应商来料
仓库暂放
相关图纸，《产品零部件检验规范》，《抽样规定》，《检验作业指导书》
IQC来人
抽样
可靠性分析，化学成分分析，力学测试等
计数型检验计量型检验特种检验
记录不良情况记录测量数据
IQC分析及QA分析
是否合格NoNo
特采
入库
线上质量问题反馈及来料后段
重大质量问题处理
分析判定问题原因No
是否有供应商的责任与问题内部处理
立即联系供应商到位、确认问题所在
商讨责任归属与义务
内部讨论后面事物处理
落实供应商的责任与义务
2、工作内容：
⑴．供应商来料：
⑵．来料仓库暂放并由仓管人员以《内部联络单》通知IQC人员；
⑶．IQC来人；相关图纸，《产品零部件检验规范》，《抽样规定》，《检验作业指导书》；
⑷．抽样：
抽样方法：
随机抽样，分层抽样；抽样计划：
GB2828（MIL-STD_105E）
⑸．计数型检验，计量型检验及特种检验，并记录不良情况和测量数据并进行分析。
IQC分析：
简单统计分析，不良率，缺点个数，合格率；QA分析：
对记录数据进行统计分析，CPK值计算,直方图、柏拉图，X-R控制图，P图，柱状图等。
⑹．判断是否接收。
合格者直接入库，并提交《进料检验报告》；不合格者提交《不合格品处理申请单》，交由采购人员办理退货手续。
如需特采，凭《特采审批单》入库。
同时在合格批，不合格批产品上分别贴合格与不合格标签。
⑺．对于装配线上质量问题及来料后段重大质量问题：
由质量管理部门及产品部门共同研究问题所在，分析是否有供应商的责任。
如果没有供应商的问题，装配生产的装配过程，落实问题原因，进行纠正和改进；同时对相关责任人进行考核；
⑻．如果有供应商的责任，立即联系供应商到位，确认问题所在，商讨责任归属与义务。
⑼．落实供应商的责任与义务，同时对IQC部门的检验过程进行考评。
3、工作需求：
⑴．为使公司的质量管理工作顺利进行，应设立质量管理部门。
部门架构为：
质量管理部门
质量检验
质量保证
成车检验OQC
进料检验IQC
过程检验PQC
计量，实验室
品质工程QE
品质保证QA
职责：
QA:
对来料品质中的计量、计数型检验的做品质分析，并做出判断；对部分产品做特检分析并做出判定；对供应商品质提出品质改善建议；指导IQC,PQC及OQC人员进行检验；制定质量持续改进计划；组织产品/过程质量审核工作。
协同研发部门制定产品检验规范，制定检验流程及检验规范。
QE:
产品质量先期策划管理（APQP）,供应商质量管理（PPAP）。
制定公司产品质量先期策划方案及进度跟踪，参与并监督每个阶段的输入，输出及评审，验证和确认。
制定供应商综合能力的评估管理程序；组织对供应商不良品进行审核，及时要求供方提出整改措施；制定供应商品质扶持计划，并监督落实完成；建立供应商评分体系。
计量，实验室：
对公司及部门计量仪器，设备的日常管理和维护，并按时校对，对公司所需计量器具提出需求，制定《监视和测量装置控制程序》，《计量管理制度》。
IQC:
负责对供应商供应之产品进行抽样检验，记录到进料检验报告中，并对计数型检验做出允收判定；对合格和不合格来料分别贴上不同的标签进行区别；定期对供方来料品质做简单汇总分析，及时反映产品的状况并呈报QE；对不合格产品及时通知相关采购人员；
PQC及OQC:
分别对产品装配过程及成车进行抽检。
没有规矩，不成方圆。
为了确保进料检验及供应商管理工作的顺利进行，公司应该制定相关的程序文件，是各项工作有章可循，并标准化。
⑵．公司应制定《供应商评审程序》，《采购控制程序》，《合同评审程序》，《生产件批准程序》及相应的文件、表格，并以此为标准对所需供应商进行调查，评审，最终确定合格供应商，并进行相关的采购工作。
⑶．公司应制定供应商评分标准及相应的办法，并以此为标准对公司供应商进行季度或年度考核，并适时的启动供应商扶持计划。
⑷．公司应制定《信息沟通控制程序》，并以此为依据与供应商，客户及内部员工的工作交流和沟通，是相关质量信息能及时的传递。
⑸．公司应制定《进货检验和试验控制程序》，《产品标识和可追溯性控制程序》，《不合格品控制程序》，《产品的监视和测量控制程序》。
⑹．公司研发部门及质量部门应根据研发阶段所输出的产品图纸，产品材料清单，产品零部件尺寸（含公差），产品及零部件特殊特性清单，制定《产品及零部件检验规范》，《进料检验缺陷分类规定》，《产品零部件进料检验规定》，《产品及零部件进货检验作业指导书》。
⑺．公司应根据不同零部件分别制定抽样检验标准；
⑻．公司应根据产品设计与
升级会员 