QC成果发布-构造空调电机装配精益生产线.ppt

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珠海凯邦电机制造有限公司,一、前言,金融危机后，各企业的压力越来越大，如何以最小的投入获取最大的产出是企业迫切要解决的问题。

为将提效工作进行到底，公司成立了革新管理办公室，制定了一系列提效措施，并用PDCA循环的手法展开了提效活动，从而使公司在人均产量、产品质量、交货业绩表现方面都有大幅度的提高，保证并巩固其竞争地位。

凯邦电机,二、小组简介,组内分工：

数据统计,小组名称:

珠海凯邦飞越QC小组成立时间:

2010年8月小组类型:

创新型,小组活动口号：

腾飞2011！

三、活动计划,计划,实施,为了更好的开展活动，我们制定了详细的计划,空调电机装配工艺流程图,1定子外观检查,2定子压入,3穿引线、胶嘴,4放垫圈、红钢,5压轴承,6合盖,7螺钉安装,8地线安装,9穿PVC套管,10打端子,11穿端子护套,12压防水罩,13检虚位,14打卡簧,15检轴跳,16性能检测,17噪音检测,18打扎带,19外观检验,20上螺帽,21贴铭牌,22包装,23出货检验,24入库,一个电机的装配周期长达18分钟，经过24个工序周转复杂等待的浪费,四、选择课题,NVA（非增值时间总和）=91秒,NVA,VA,VA（增值时间总和）=60秒,OCT：

工人操作时间,如OCT柱状图分析：

增值活动比率=39.7%，非增值活动比率大，各工序之间作业时间差异大，生产线作业不均衡，平衡率只有62%，浪费非常多等是影响问题的主要因素。

1、装配95系列OCT与生产节拍柱状图分析,按照电机装配的工艺流程图，我们采用时间观测法，对每一个岗位进行OCT测量并绘制节拍柱状图：

四、选择课题,根据OCT柱状图的分析和我们的生产现状，我们小组提出了以下几个课题并进行了一一评分：

选定3,2、课题确定,通过对三个课题进行评估，小组进行了内部评分，最后大家一致通过，选定“构造铁壳一车间总装精益生产线”做为我们攻关的课题。

特大喜讯：

珠海凯邦改善小组终于选定课题了,正在上映,构造铁壳一车间总装精益生产线,1、我们公司的装配线的人均产能历史最好水平是160台，同行当中最高有175台，只要我们将现在取放的动作减少，合并工作岗位，则可以实现目标。

2、目前生产线节拍为8秒，31个人，如果将生产节拍加大到12秒，将工序进行合并到只需要15个人，日人均产量为8小时*60分*60秒/12秒*15人=170台，即可实现目标。

130台,170台,目标：

日人均产能由原来的130台提升为170台,格言：

有目标才有前进的动力！

五、设定目标,根据我们目前的生产现状，结合我们对精益生产先进理念的理解，经过反复推敲，小组提出了一个合理目标：

日人均产能由原来的130台提升为170。

目标可行性分析,六、确定最佳方案,在小组运用头脑风暴法进行了方案设计和讨论后，得出了三种可行方案可以实现我们的目标。

最后在可行的三种方案中通过组内成员投票，确定第三种方案为最佳实施方案。

生产线单元生产设计表,方案一（小组评分52分）,方案一生产线节拍4秒38个操作员人均产能220个提升效率66.5%布局图请看下一页,“光说不练假把式”，为了确定最佳方案，我们将三种方案进行了一一比较。

方案一,方案一布局图,根据单元设计结果，整条流水线需要38人（理想），按照工位设计原理，整条线的长度将要比原来加长5米以上，而受我们车间空间的限制，要实现这个方案比较困难；按照38个人操作，将会产生382=76次的取放动作，造成大量的浪费之外，还给产品的质量带来一定的隐患。

PASS,方案二（小组评分64分）,生产线单元生产设计表,生产线节拍16秒13个操作员人均产能171个提升效率30.7%布局请看下一页,方案二,方案二布局图,此方案实施起来相对比较容易，但是受限于噪音房的改造和设备的利用率耐压测试也很难改造，投入的费用也成为改造的阻力,PASS,耐压测试,方案三（小组评分106分）,生产线单元生产设计表,生产线节拍12秒15个操作员人均产能186个提升效率40.6%布局请看下一页,方案三,方案三布局图,根据单元设计和实际排拉结果，整条流水线需要15人，按照工位设计原理，整条线的长度将要比原来减少了一半。

基本实现了单边坐人，物料的补充方便。

实施简单，可以两条线共用一个噪音房，而无需设备的投入就带来了40%多的效率提升，完全可以实现我们的目标。

最佳,七、制订对策,通过难易度、经济性、耗时、预计效果以及现场布局进行对比，方案三确实为最佳实施方案。

俗话说：

欲将剩勇追穷寇，不可孤名学霸王，确定方案以后，小组乘胜追击，召开了小组会议，商讨对策，根椐5W1H原则制定以下对策表：

八、对策实施（现场图片分享）,小组成员身着统一的衣服，齐心协力将旧流水线拆除，按照设计方案现场进行排拉。

没有什么不可能!

对策实施NO.1,我已经习惯了,1、将皮带传动流水线改变为手工滑动传输，缩小加工时取放动作幅度。

2、通过产线平衡率的分析，运用ECRS方法平衡各工序的节拍，实现单件流，缩短的生产周期。

对策实施NO.2,合盖,翻转,打螺钉,翻转,穿护套,合盖,打螺钉,穿护套,坚固方向：

螺母在上,坚固方向：

螺母在下,对策实施NO.3,对策实施NO.4,九、效果检查：

产线排拉,2条生产线，员工背对背，形成U型布局,共用一个静单房（节约成本）,2条生产线产品流分开,通过背对背U型布局，可最大化利用空间员工坐在生产线内部，避免受到物流补充和其它人员的干扰,九、效果检查：

产线平衡率,OCT与生产节拍柱状图,T/T=12”,瞧,这就是我们的平衡率,经过工序拆分、整合后，除了实现我们预定的目标外，我们现在生产线最高节拍11.0秒，最低节拍8秒，平衡率高达92%。

九、效果检查：

改善前后效益分析,预期财务节省：

目前车间总直接生产人数：

500人总装车间推广后节省人员：

500*25%=125人每年预期财务节省：

125*1600*12=240万元,实现目标了！

九、效果检查：

项目间接收益,新的收获,21,十、巩固措施,为更好的维护小组的成果，推进班组各方面的提高,小组对取得的成果进行标准化：

巩固措施,十一、总结和下一步打算,通过此次构造铁壳一车间总装精益生产线的QC活动，除了实现铁壳一车间总装线的人均产能170台的目标外，也使小组成员对电机的总装工艺过程和精益生产的实际应用得到了全面的认识，了解了怎样通过QC小组活动进行技术和工艺的创新从而实现生产线的提效，更加坚定了继续推行创新型QC小组活动的信心和决心。

今后本小组将不断运用PDCA方法，对公司的生产线和生产环节中出现的问题进行改善，积极向困难挑战。

我们的下一个课题是：

构造风扇电机装配精益生产线,没有什么不可能!

我们的发布完毕谢谢大家,请各位评委提出宝贵意见,