aBd公司模具设计标准.ppt

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模具设计标准,模具部设计2007.06.05,目录,模具设计职责；模具设计工作流程；零件代号；压铸模具设计；模仁设计浇注系统设计；溢流系统设计；排气系统设计；冷却系统设计；顶出系统设计；,模具设计图面制作要求；模具零件图标准公差；3D设计标准；模具零件钢材的选用；滑块机构；模具设计检查项目；,一工作职责,1.1负责模具的工艺设计；1.2负责模具的流道分析；1.3负责组织召开模具设计方案的评审及改进；1.4负责与工程科、现场钳工、工作的沟通和协调；1.5负责模具物料清单的制定和修改，以及订购标准；1.6负责模模仁和模架的制定、请购及修改；1.7负责模具图纸的制作、发放、及修改；1.8负责模具产品图的资料管理；,1、设计科工作职责,1.9负责追踪和了解现场模具加工状况；1.10负责模具设变、修模、改模的检讨和定案工作；1.11负责对日常模具设变、修模、改模的技术支持及协调工作；1.12负责模具的达成率要在以上；1.13负责对设计科工作的环境卫生以及保持清洁；1.14负责对设计科新进工程师的培训；1.16负责制定模具标准制度；1.17制定本部门各个极度的设计任务和计划；,2、模具设计工程师工作职责,主要根据客户提供的3D产品资料按计划进行产品分析处理（修面，改出模角等），给出设计评估报告及建议。

根据2D模具结构图进行分模，保证客户图纸尺寸公差，并对所分出的3D模图负责。

主要根据客户提供的产品及图纸资料按计划进行模具结构图的设计，模胚和材料和订购，以及按照标准绘制所有的零件加工图纸。

并对所绘制的图纸负责。

3、模具设计助理工程师工作职责,二模具设计工作流程,技术工程部设计主管设计工程师CNC编程模具制作,2D图纸设计,设计科,3D图纸设计,设计组长校对,OK,NG,设计科长审核,NG,品质科,OK,2D图纸两份和图纸发放申请,3D图挡,编程科,2.1内部加工图纸发放流程,制造科,线割图电子档,外发图纸打印3份;电子档PDF,DWG;请购单;图纸发放审请,2.2设计图挡存放路径,设计工程师,设计组长确认,2D,3D图挡存档（MD0001-1-M）,shanre/archives,服务器,Mojuserver/压铸模具,线割图档（MD0001-1-WC）,shanre/TOWC,Bbmoju/线割图档/MD0001-1/07-01-01（日期）,3D加工图档,shanre/TOCNC,Bbmoju/编程图档,新模/MD0001-1,修模/070101/MD0001-1,3.1模具类型对应表,三模具编码,3.2模具零件编号对应表,3.3模具图纸编号,3.43D图档的命名规定,例：

AD0001-asm装配图档AD0001-A.prt母模仁AD0001-A01.prt母模仁镶件AD0001-B.prt公模仁AD0001-B01.prt公模仁镶件AD0001-G.prt浇口套AD0001-F.prt分流锥,四压铸模具设计,4.1压铸模具结构设计要点,

（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情況下不会变形。

（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心以防压铸机受力不均，造成锁模不紧，铸件产生毛边。

（4）模具的外形要考虑到与压铸机规格的配合:

a.模具的长宽不要与顶杆干涉。

b.模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。

c.注意与料管（冷室机）或噴嘴（热室机）之配合。

d.当使用拉回杆拉回頂出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。

（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺丝孔，以便可旋入吊环螺丝。

接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认模具结构。

3D图档转换为2D图档。

2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供的资料确认模具的穴数和排位。

常用材料缩水率对应表（仅供参考）,4.2组立图的绘制,2D和3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准。

根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、斜梢）滑块行程产品的实际脱模行程+2-3MM，斜梢的行程产品的实际脱模行程加23MM。

根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。

顶针选用标准，不能用非标件，圆顶针最大不能超过12MM，最小不能低于3MM，小于3MM时使用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM、10MM、12MM。

模仁螺丝规格为M8、M10、M12。

分流锥和灌嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计。

根据提供的机台资料进行模具强制回位拉杆螺丝孔的设计。

中柱的设计，排布的原则为受力大的部位（如浇口部位）。

应产品需要有双托顶针、扁顶针的模具须增加限位柱来控制顶出行程，以避免在生产过程中撞坏顶针和模具。

在完成上述的设计后增加模具保护柱和锁模块，以便于模具的放置和装卸。

组织相关人员对模具进行初审评估，确认模具设计的可行性及不足之处。

更改后再次评审，确认最终的方案。

模具的备料、模坯的订购。

模仁水路顶针、线割图的发放。

组立图，材料表的发放。

零件图发放和订购（如双托顶针、扁顶针、灌嘴、）。

2D、3D图存档。

4.3压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或剖面图。

标准一,标准二,4.4设计码模坑的位置及形式（非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模）与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准模架设计。

注意组立图中要注明天地侧。

标准一,天侧（TOP）,标准二,天侧（TOP）,4.5所有模具公母模板各四个20敲模孔,敲模孔,4.6压铸模架设计的注意事项,4.6.2在模架设计时要增加EGP（数量为2个或4个，具体拫据模架的大小而定）,EGP位置,4.6.1（标准直模）在模架设计时一定要根据提供压铸机的吨位来选择模架外形大小及模具的总高，不能超出压铸机的范围,4.6.3上下顶针板螺丝的排布原则为螺丝之间距离100MM,4.6.4当上下顶针板的规格很大时增加中间一排螺丝孔以防止顶针板变形,100mm,4.6.5由于目前的下顶针板没有采用热处理工艺，为防止变形下顶针板材质选用738H或P20同时在标准厚度增加10MM,下顶针板,H+10MM,4.6.6为了便于上下顶针板搬运和装卸，两侧边增加工艺螺丝孔高度位置为1/2顶针板厚度,顶针板厚度,4.6.7模架的外形规格大于4040时，为了便于搬运和装卸，4面加工吊模螺丝孔，在无其它零件的干涉的情况下位置为4边的中心，高度位置为模板厚度的1/2,模板厚度,4.6.8为了便于模具搬运及装卸在方铁两侧增加工艺螺丝孔,工艺螺丝孔,4.6.9为了便于配模的方便，模板四个角加工出撬模角，大小按模架而定，深度为35MM。

撬模角,3-5MM,所有模具地侧设计50*60保护脚,若有油缸保护脚长度根据油缸长度确定,4.6.10模具地侧有水管、弹簧、油压缸等，需要设计保护脚。

顶出位置及拉杆牙,具体按照设备资料设计。

过孔直径20mm,4.6.11顶出位置及拉杆牙符合机台要求,F表示热室压铸机台DC表示冷室压铸机台,4.6.12压铸模具导柱和导套的设计。

导柱、导套在设计时需要反装设计，避免取料时干涉，并且导柱上加螺旋油槽,螺旋油槽,4.6.13压铸模具回针的设计。

回针在公模板中至少保证模板厚度的1/3有效配合，并且回针上加螺旋油槽,避空范围,4.6.14压铸模具公、母模板之间的间隙的设计。

原则为0.2，但如果产品的分型面有高低差比较大的情况，可以设计为1.0mm。

0.20mm,B板,A板,4.6.15压铸模具产品分型面与模板面的设计。

分型面与母模板面对齐,4.6.16压铸模具模仁与模胚间转角的设计。

模仁与模胚间的转角配合为R10与R9，原则是压铸模具分型面上零件的配合不能有间隙。

4.6.17压铸模具模仁螺丝的设计。

螺丝的中心位置距离模仁边为1.5倍的螺丝直径。

螺丝与螺丝间的距离，以15、20、25的倍数设计，同一块模仁当中只能选择一种倍数关系设计。

依据成品尺寸确认模仁及模座之大小是否合适。

仔细分析成品图及开模检讨资料。

成品图需加缩水、镜射后，方可放入模具图中,成品基准，需标示在模具图上，并注明与模具中心尺寸大小。

绘草图检讨。

4.6.18压铸模具排位设计,1）A取值一般为65-80MM，如有滑块为100MM左右；2）成品尺寸150X150；C20MM，则B取值一般为35-40MM，D取值一般为40-50MM。

3）D取值一般为C+30-40MM。

E取值公模部分一般大于2D；母模部分一般略小于2D。

4）E取值母模为2D,公模取2D+20-30,4.6.19压铸模具模板强度的设计，模仁边距离（A和B）模胚边至少65.0mm，保证模板强度。

B,A,A、B尺寸参考值如下,4.6.20压铸模具模板厚度的设计。

必须用下面公式进行核算，保证模板强度。

模板底部厚度计算公式P:

鑄造壓力（kg/cm2）h：

外模底部之厚度（mm）L：

模腳之間距（mm）a：

成品之長度（mm）b：

成品之寬度（mm）B：

外模之寬度（mm）E：

鋼的楊氏模數2.1106kg/cm2d：

外模在開模方向的最大變形量（mm），一般取d0.05mm。

4.6.21压铸模胚中，模脚与支撑住的设计，支撑住的直径至少要40.0mm，高度模脚高度0.20mm。

4.6.22压铸模胚中，夹模槽的标准位25*25（mm），距离装夹面为25mm。

以模板背面为基准,4.6.23根据事业部压铸设备合理选择压铸机,八部压铸机,4.6.24根据模具大小合理选择压铸机,模具不能与所选择压铸机格林柱干涉模具在压铸机可夹持范围模具水路、油路接口规格数量满足设备条件油缸控制系统符合设备条件模具安装后,应在压铸机中间,4.6.25压铸模胚中，吊环标准，吊环大小依据模具重量来选择,4.6.26压铸模胚中锁模块的设计。

每套模具必须设计锁模快，大小按标准使用,锁模块标准,工艺罗纹孔,4.6.27压铸模胚中铭牌的标示，为了模具便于管理，现规定在模具的操作侧，模脚上做出铭牌凹槽及天侧的箭头标示,箭头标识,名牌位置,名牌标准,4.6.28模具外观刻字标准,模胚上的所有刻字大小为8mm字高,MD0001-1,8.0,五模仁设计,5.1模仁上必须有基准、模具号及零件名称，零件材质（零件图中要注明材质的热处理硬度）,5.2为了避免模具装配错位及加工方便，公模仁选择右下角为基准角，母模仁选择左下角为基准角。

公模仁,母模仁,5.3量产模具的模仁应采用表面氮化处理以增强使用寿命。

5.4锁模仁螺丝尽量选择M10或M12，位置应排布合理,遵循同一种倍数关系。

5.5在模仁水孔处必须表示清楚是塞铜还是攻螺丝牙（PT1/8,PT1/4,PT3/8），每一条循环水路的进出要表达清楚。

5.6在模具难加工到部位（a）、筋位深（b）、局部有很高凸台（c）的地方增加镶件以便于加工和排气，利于成形,5.7模仁上顶针、扁顶针排布应考虑顶出平衡,离成品边缘（RIB）至少有2MM以上，顶针最大不宜超过12MM（小于2MM使用双托顶针），不能使用非标顶针，在模具加工中距产品15MM为顶针配合尺寸，其余可做避空。

5.8镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。

圆形的镶件均用SKD61真空热处理，其它零件材质也要明确。

5.9模具中的结构如滑块、斜梢，脱模行程应为产品的实际行程2-5MM，滑块背面增加耐磨板，有多支斜梢时应保证能同时脱模。

5.10有双托顶针或扁顶时应增加限位柱来控制行程，以防止顶出行程过大而造成损坏，同时订购时尽量使用标准。

5.11模仁的插破面斜度最小3度，靠破面和插破面分别用不同的颜色区分。

5.12在线割图中要增加技术要求：

表面粗糙度、外形尺寸公差。

5.13所有的镁合金和锌合金模具在浇口处增加定位环，具体尽寸根据机台吨位来设计（提供2D图面）。

5.14模仁中同一种零件不同的规格要表示清楚：

如螺丝、顶针、5.15模仁的重量超过20KG应增加工艺螺丝孔，以便于搬运。

5.16在模仁中有产品公差要求的部位应注明或表达清楚。

5.17模仁的大小和厚度应取整数以便于加工。

5.18同一零件的标数基准要一致，同一尺寸标注几个视图要一样。

5.19BOSS孔底部可做成圆入子,入子尺寸取整数遵循内大外小的原则.入子与模仁间隙不超过0.0130.025mm。

5.21BOSS长径比一般不超过8.长径比超过4时,为便于充填,开口周围倒0.30.5C角或R角。

5.22RIB,定位柱肉厚一般不低于过0.5mm,长径比一般不超过15,长径比超过5时,开口周围倒0.10.3C角或R角.长径比=B/A或D/C。

5.20产品肉厚尽可能均匀.产品肉厚比超过1.2时,不可直角转折,须用R,角度或曲面过渡,以利淌流.产品肉厚比超过2.0时,一般要做偷肉,以防产生消水现象;,5.23当成品上的靠破孔很多時，应将靠破面设置在孔的三分之二处（距公模侧）,开模時,使开模力大部分集中于公模侧,防止成品粘在母模;另外,为防止合模时母模合不准,而在中间跑毛边影响外观,应将公模侧孔径单边做大0.05-0.1mm.如图:

5.24压铸模具模仁螺丝的设计。

螺丝的中心位置距离模仁边为1.5倍的螺丝直径。

螺丝与螺丝间的距离，以15、20、25的倍数设计，同一块模仁当中只能选择一种倍数关系设计。

5.25平板模无定位基准的需增加虎口来定位，其规格为：

a.15*15*5MM、C3.0MM、R3.0MMb.20*20*5MM、C5.0MM、R5.0M公母模斜度为3度,C3MM,15MM,15MM,3度斜度,R2.5MM,六浇注系统的设计,6.1充填模式：

當設計澆流道系統時，首先要決定要以何種充填模式來充填鑄件，然後再來設計可達到我們想要的充填模式的澆流道,6.2充填模式有兩種基本的模式1）橫越式常用於平板的充填。

2）漩渦式充填常用於中央有孔的圖形鑄件,

（1）,

（2）,6.3充填模式的原則

（1）各個充填區域尽量能同時充填完畢。

（2）非直接充填區域（ungatedzone）愈小愈好。

（3）金屬流動路徑（metalflowpath）愈短愈好。

流道设计注意事项,浇流道上设计时要分析铸件的結構特點與壓鑄製程確定熔湯進入模穴的位置和流向及澆流道系統個組成部分的尺寸,6.1浇注系统有直浇道、横浇道、内浇口组成,直浇道,横浇道,内浇口,6.2镁合金浇注系统直浇道与机台的配合尺寸,接口尺寸,6.3锌合金浇注系统直浇道与机台的配合尺寸,接口尺寸,6.4铝合金浇注系统直浇道与机台的配合尺寸,接口尺寸,红色标记的是常用接口大小,6.5浇注系统的基本形式常用的内浇口形式分两种，一种是锥形浇口，一种是扇形浇口。

锥形流道,扇形流道,6.6.流道形式,扇型流道特点1.适用于浇口长度受限制产品。

2.浇口中间速度较快，两边低。

3.浇口夹角小于90度。

6.7扇型浇口尺寸关系流道面积S1：

内浇口面积S2=1.5：

1流道宽度L：

厚度H=3：

1扇型长度A：

浇口宽度B=1.34：

1,S2,H,参考尺寸:

6.8扇形澆道由較窄的流道轉變到較寬的澆口，截面積由進口到出口應減少20%40%，然後再以漸縮的方式設計澆道,

（1）適用於較平面的鑄件，可有較長的澆口，但流道所佔的體積卻較小,6.9锥形流道的设计,6.10特性：

改變流道入口面積與澆口面積的比，可以控制流動角的大小,6.11應在流道的尾端加入緩衝器（absorber），否則會有激射的情形發生,对铸件的结构、尺寸、表面以及内部质量要求、承载负荷、耐压要求、装配基准面等进行分析。

根据铸件的外形尺寸、复杂程度、合金种类、铸件重量和在分型面上的投影面积等，确定使用压铸机台型号，选用适当的压室和冲头。

确定金属溶液进入型腔的方向、位置和流动状态。

确定浇注系统的总体结构和各组件部分的尺寸大小。

6.12浇注系统设计的主要内容：

内浇口的设计主要是确定内浇口位置、形状和尺寸。

由于铸件的形状复杂多样，涉及的因素很多，设计时难以完全满足最佳填充要求，内浇口的截面积目前尚无切实可行的精确计算方法，因此进行内浇口设计时，必须结合实际的机台参数和模拟分析，尤其是铸件前的模拟分析是很重要的因数。

6.13内浇口的设计,在确定了压铸及压铸条件后,便可以开始设计流道系统。

1.设计浇口与流道的一般原则：

1.1.充填困难的地方优先考虑1.2.各浇口大小应按其主要充填部分体积依比例分配1.3.浇口位置避免在容易受阻的地方1.4.主流道、横流道、内浇口面积必须由大到小1.5.流道转弯处截面积应适度减小，避免卷入气体2.充填模式的原则2.1各个充填区域尽量同时充填完毕2.2非直接充填区域越小越好2.3金属流动路径越短越好,6.14内浇口截面积的计算：

根据流量计算法，单位时间内相同的体积，通过不等的截面时其速度是不等的。

因为体积是一定的，只要我们确定了填充时间和充填速度，所以根据以下公式可计算出内浇口的截面积Ag。

Ag,G,P*Vg*T,Ag-内浇口截面积（mm）G-通过内浇口的金属液质量（g）P-液态金属密度（g/cm）Vg-内浇口处金属液的流动速度（m/s）T-充填型腔的时间（s）,6.15压铸条件,确定充填时间A）充填时间是指熔融金属自到达浇口（gate）起算，至模穴（cavity）及溢流井完全充填完毕为止，所经过的时间。

理论上，充填时间是越短越好但实际上，充填时间受以下限制：

（a）逃氣（b）模具冲蚀（c）机械性能,tk（TiTfSZ）/（TfTd）T其中k0.0346秒/mmTi熔汤进入模具温度Tf合金最低流动温度S容許凝固百分率Z转换系数oC/%Td模具温度T铸件厚度,B）充填时间计算公式,确定浇口速度,浇口速度是指金属液通过浇口的速度。

浇口速度与铸件壁厚、铸孔、铸件表面质量关系,设计时可参照下表:

a）较高的浇口速度有较佳的雾化效果，可得较好的铸件表面。

b）较低的澆口速度铸件內部的氣孔较少。

液态金属的密度,充填速度推荐值,充填时间推荐值,6.16内浇口与产品对接的设计，共有三种基本形式,

（一）,

（二）,（三）,七溢流系统的设计,7.1溢流井的设计,7.1.1溢流井的作用排除型腔中的气体、涂料、残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出。

控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流转移缩孔、缩松、气孔和冷隔的部位调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕、冷隔河浇不足的现象帮助铸件脱模定出，防止铸件变形或在铸件表面留有顶针痕迹,7.2.溢流井位置A）溢流井应设置在充填最后到达的位置。

B）溢流井应设置在模穴易积留空气的位置。

C）溢流井应设置在须附加顶出位置。

D）溢流井应设置模具须调节温度，改善模具热平衡的位置。

7.3溢流井的尺寸設計,溢流井、排气槽设计尺寸,7.4溢流井结构设计与基本形式,两段式,立式,单节式,圆柱柱式,台阶式,八排气系统设计,排气道总截面积需大于内浇口面积的1/3以上VairAventVgAgAg=内浇口面积Vg=压铸浇口速度Avent=排气道截面积Vair=空气排出速度保险的排气道计算公式：

Avent1/3Ag,8.1排气道的设计,8.2.排气槽设计A）排气槽设计一般与溢流井配合，布置在溢流井的后端以加强排气。

有时也模具必要部位设计独立排气槽。

B）排气槽面积需大于内浇口面积1/3以上（A1+A2+A3）1/3AgC）为避免金属液喷溅，排气道建议尺寸如下：

九冷却系统设计,冷却方式有两种1.水冷2.油冷镁合金的模仁冷却为油冷却，灌嘴和分流锥的冷却为水冷却。

铝合金和锌合金的冷却为水冷却。

模仁水路的排布应合理，两水孔间的距离为50MM，离成品最佳距离为15MM,功用：

维持模具在压铸过程中模具温度及冷卻成品,合理地设计冷却系统对提高压铸生产率，改善铸件质量及延长模具使用寿命是十分重要的。

镁合金压铸模模仁接油管，控制模仁温度。

镁合金压铸模模仁接油管,镁、铝、锌压铸模具灌嘴和分流锥设计水管,铝、锌压铸模模仁设计水管，控制模仁温度。

铝、锌压铸模具模仁设计水管,3.水路、油路设计注意事項：

3.1水路、油路与模面及其他零件应保持一定的距离（图）（a）水路、油路与模面的距离不应少于2倍水道的直径或15mm。

（b）除特別批准外，水道与顶针或螺栓的距离应保持最少5的距离。

（c）水路、油路与模仁边缘最少要保持15mm。

3.2水路、油路之间应保持3至5倍水孔直直径的距离。

3.3每条水路、油路应保持直径一致.水孔直径8，孔牙PT1/4,400吨以下，水孔距离产品C（1525mm），400吨以上，C选择3040mm.,C,4热室压铸模具浇口套采用循环冷却的方式，分流锥采用隔水片式冷却如左图所示,5冷室压铸模具浇口套采用循环冷却的方式，分流锥采用隔水片式冷却如下图所示,6模仁上的一般冷却方式,

（一）,

（二）,（三）,7.油缸安装板上的一般冷却方式,8.布置水路时，水孔大小一般有8、10、12三种，根据模仁大小来选择,9.水管接头螺纹的选用原则,D,d,选用PT型螺纹1水管直径d8时,螺纹需采用1/8PT螺纹,螺纹底孔直径为D=8;2水管直径8d11时,螺纹需采用1/4PT螺纹,螺纹底孔直径为D=11;3水管直径11d15时,螺纹需采用3/8PT螺纹,螺纹底孔直径为D=15;4水管直径15d18时,螺纹需采用1/2PT螺纹,螺纹底孔直径为D=18,10.水、油管标准件,十顶出系统的设计,1.用途：

把成品从模腔推出2.顶出系统注意事项:

2.1顶针的位置设计，必须要避免与周围镶件、水孔、螺丝等发生干涉，保持至少5.0mm的距离。

2.2顶针板的顶针孔应有单边1MM的避空。

2.3模板的顶针孔应有单边0.5的避空。

2.4所有顶针应用标准尺寸。

2.5所有頂針孔必須垂直及光潔度（Ra0.25m）。

2.6压铸模,孔直徑=針尺寸+0.03mm。

顶出系统设计,2.7顶针应合理分布，使铸件各部位的受力均衡。

2.8铸件有比较深的型腔和包紧力大的部位，要选择好顶针的直径和数量，同时顶针还可以起到排气、溢流的作用。

2.9避免在铸件比较重要的表面和产品的基准面上设计顶针，为了平衡定出，可以在溢流槽上设计顶针。

2.10设计顶针时还应考虑模具和铸件要有足够的强度。

2.11顶针底部要有避空,与模仁配合高度15mm2.12双节顶针、扁销需要有顶出行程并在顶针板上设计限位柱,顶针距离产品边缘最小1MM最大2MM,顶针避空高度15MM,单边避空0.5MM,顶针距离水路、镶件5MM以上,顶针装配时须高出模面0.05-0.1,顶针排部需顶出平衡,较深的柱位最好在柱底设计顶针，也可作排气,短柱可以在两边设计顶针，柱底加镶针，作排气,压铸模具不可设计司筒,两边设计顶针，柱底加镶针，作排气,顶针位置避开R角,顶针到边缘必须0.2以上,顶针避免设计在此位置,2.7裝好全部顶针后，顶针板必须可以自行滑下。

2.8所有顶针及顶针板挂台头藏位旁均应有相对的字码及要同一方向,以避免裝错。

2.9所有成形顶针均应有定位,以防止方向裝錯。

（不能有”口”字挂台顶针出現,除非顶针与顶针间很近,但亦不能对称,只能单边用。

）2.10裝好顶针后,必须检查是否有错漏,才可装顶针底板。

2.11设计顶针位置时，除要注意顶出力量是否足够之外，还要确保成品能被平行頂出。

2.12顶针设计不可小于3MM2.13顶针平面图表达如下图2.13顶针可分为两种：

全硬（Though-hardened）及氮化（Nitrided）（i）全硬（Though-hardened）-表面硬度為6574HRC，钢芯硬度为5055HRC。

（ii）氮化（Nitrided）-表面氮化后硬度为6574HRC,5）设计顶针时还应考虑模具和铸件要有足够的强度。

10.2单节顶针标准,10.3双节顶针标准,十一模具图面制作要求,图层管理,所有图纸须在2D模板文件下设计,图层如下:

2D颜色