D工作法培训.ppt
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春江工作室,8D工作法教材,课程来源,课程目标经过8D工作法培训，使受培训的各位员工了解8D工作法的内容，使相关技术专业人员能够掌握8D工作法的工作程序及方法，用于质量改善和质量改进。
课程来源,课程目录,第一讲8D工作法简介第二讲8D工作法的步骤及关键点,课程来源,课程内容,要求：
1、课程设计整体结构：
逻辑结构清晰合理、重点突出、主次分明；各章节衔接通畅，转承自然2、PPT设计和制作要主题思路清晰明了、字体图表易读易懂、视觉效果赏心悦目,8D又称团队导向问题解决方法（TeamOrientedProblemSolving）、8D问题求解法（8DProblemSolving）是解决质量问题的一种方法，是一种科学有效的实施纠正措施的工具，是国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
8D是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施；能够帮助探索“允许问题逃逸的控制系统”，对逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力，有助于将问题控制在初级阶段。
8D就是要建立一个团队，让整个团队共享信息，努力达成目标，将所要解决的问题以专题的形式进行充分细化，直到确定并消除问题产生的原因，防止类似不合格的再发生。
8D工作法的实施应由组织的高层领导推动并对小组充分授权，保证小组成员有足够的时间从事活动。
第一讲8D工作法简介,8D工作法的起源二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，被命名为“团队导向的问题解决法”（TeamOrientedProblemSolving）。
8D适用范围适用于解决各类简单或复杂的产品质量问题。
适用于过程能力指数低于其应有值时，解决反复频发的质量问题。
适用于解决产品顾客投诉及重大不良问题8D的目标提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；找出现存的与质量相关的框架、关系；杜绝或尽量减少质量问题的重复发生。
第二讲8D工作法的8个步骤8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：
征兆紧急反应措施D1：
建立多功能（跨部门）小组D2：
详细说明所要解决的问题D3：
确定和实施临时处理措施D4：
寻找和确定根本原因D5：
验证并确定纠正措施D6：
实施永久性纠正措施D7：
预防类似问题的再发生D8：
总结与激励,D0：
征兆紧急反应措施目的:
主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点:
判断问题的类型、大小、范畴等等。
与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
D1：
建立多功能（跨部门）小组目的:
在不合格问题发生时，组建一个小组。
小组成员应具备工艺/产品的相关知识,充足的时间、授予了权限、同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组应有一个被指定的负责人,也就是小组长，对小组负责并对成员进行指导。
关键要点:
成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2：
详细说明所要解决的问题目的:
用量化的术语详细说明与要解决的问题有关的内/外部顾客抱怨,如是什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”，明确问题是什么。
方法：
质量风险评定，FMEA分析关键要点:
收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，说明问题的严重程度，确定解决问题的目标。
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3：
确定和实施临时处理措施目的:
最大限度地减少客户损失，包括检查、代用、返工、维修等，小组必须制订合格的标准，并通过统计技术对采取措施前后的数据进行分析及比较。
保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：
FMEA（潜在失效模式及后果分析）、DOE（试验设计）、PPM（出厂产品不合格水平评价）关键要点:
评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？
如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4：
寻找和确定根本原因目的:
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差、故障的一系列事件或环境或原因，相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：
FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法关键要点:
评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划,找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？
换了夹具吗？
换了作业员？
换了供应商？
换了运输商？
修过电源供应器？
流程改过？
或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差别？
尺寸？
重量？
电压值？
CPK？
耐电压？
等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
D5：
验证并确定永久纠正措施目的:
对选择的措施在生产前进行测试和评审，以确定所选的纠正措施能够解决问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：
FMEA关键要点:
重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。
对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。
试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？
多少人力？
能持续多久？
再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
D6：
实施永久性纠正措施目的:
制定实施永久性纠正措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。
在生产中采用永久措施后，监督、验证其长期效果。
方法：
防错、统计控制关键要点:
重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
D7：
预防类似问题的再发生目的:
修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程，以防止解决的问题与类似问题重复发生。
关键要点:
选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。
同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
D8：
总结和激励目的:
承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
方法：
由高层领导对小组的集体努力和工作成果给予肯定，必要时进行表彰，以鼓励小组做出新的贡献。
关键要点:
有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。
对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。
无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。
一般8D文件都是以表格形式出现。
对8D工作法的评价1.优点发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。
能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。
逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。
预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。
2.缺点8D培训费时，且本身具有难度。
除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如排列图、鱼刺图和流程图，等等）进行培训。
统计分析常用工具：
1、5问分析法（5why）2、排列图（直方图，帕累图），即二八原理3、鱼刺图（因果图、鱼骨图）4、流程图5、FMEA（潜在失效模式及后果分析）6、DOE（试验设计，包括正交试验法，析因法）7、控制图（管制图）,Action,
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