品质工程师(SQE)基础培训.ppt
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1,供应商品质工程师（SQE）实战基础培训,通常，某一产品不可能由一个企业从最初的原材料开始加工直至形成顾客最终使用的产品，往往是通过多个企业分工协作来完成。
供应商的产品质量对企业的影响,以汽车制造业为例，近20年来世界汽车业巨头基本上剥离了其大部分次要零部件的生产，如表所示。
汽车公司自产零部件的百分比变化一览表,由此可见，供应商所提供的零部件质量在很大程度上直接决定着企业产品的质量和成本，影响着顾客对企业的满意程度，供应商提供的产品和服务对于企业的发展起着十分重要的作用,通常容易误解的几个问题：
供应商管理=进料检验IQC（来料质量控制进货检验员）/VQA（供应商质量保证）应该全权负责供应商管理Supplier受产品成本的压力而不会重视产品的质量一旦供应商导入某项制度（系统），他们就会自动的把它做好有问题发生能够及时应对就足够了如果当前的供应商发生了问题我们可以立即导入第二供应商,WHY?
Youwillgetalltheanswersafterfinishingthiscourse,5,第一部分SQE的自我识别,SQE供货商质量管理工程师（SupplierQualityEngineer）1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。
4、稳定性的保证手段。
1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于原材料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。
6,SQE工作内容,7,一绩效：
VLRR（VerifyLotsRejectRate确认的批退率）CustomerComplaint客户抱怨SQE的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。
因此，VLRR是SQE绩效的主要反映。
8,二职责：
围绕保证来料品质这目的，SQE应负起以下四点职责；1.对供应商例行品质绩效评估与稽核;2.品质监督与异常辅导;3.新产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善（CIP）;4.GP产品及其制程管制等;,G.P.绿色伙伴环境品质认定所谓绿色伙伴环境品质认定，就是通过确认，使构成本公司产品的零部件，原材料等中不含有本公司规定的环境关联禁止使用物质，同时让供应商建立对环境关联物质进行确认的管理的组织和管理体制，顺利高效率的完成确认业务工作。
9,10,三.处理公司不良品一个好的SQE,不但要管理好供货商的质量,更要处理好本公司的不良品;在此,把公司的不良品归为两大类:
VID（VendorinduceDefect卖方缺陷）和PID（productioninduceDefect生产方缺陷）1.针对VID,SQE应义无旁贷地去处理掉;通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R,即Repair,Rework,Replacement（返修，返工，更换）.2.针对PID,虽然是公司生产在线的作业员造成的,但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发,适当地协助处理部分的PID;,11,消防队员工程人员审核员,辅导员协调员检验员项目工程师供应商开发,角色,12,质量部采购部供应链管理部集团管理部独立IQCIncomingQualityControl来料质量控制跨部门项目组,归属,13,新产品项目物料质量客户部门内外部关系采购零件技术/规格,视角,14,SQE工作路径图,供应商绩效考核,供应商质量管理工具,供应商筛选和认证,供应链规划,供应商管理入口,供应商品质协议与联合质量计划,供应链管理组织架构和职责,谁来执行,职责是什么,供应商现场质量评估,输入,供应商日常管理（持续改进）,方法,系统控制,项目控制,基于产品项目的供应商管理,综合供应能力,实现,执行,实现,成本控制,驱动,驱动,依据,供应商风险控制,供应商关系处理,15,SQE工作职责说明1.推动供应商内部质量改善1.1推动供应商成立完善的质量保证小组.1.2供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.1.3新材料及变更材料的管控.1.4推动厂商导入常用的质量体系如，SPC（统计过程控制）,6Sigma等品管手法。
1.5材料质量目标达成状况的改善及检讨。
1.6不合格项目的改善确认动作。
1.7材料异常的处理及成效的确认。
1.8新产品导入阶段的供应商管控,SPC（StatisticalProcessControl）即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。
SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。
16,6，6Sigma，是用来衡量一个总数里标准误差的统计单位。
其含义引申后是指：
一般企业的瑕疵率大约是3到4个西格玛，以4西格玛而言，相当于每一百万个机会里，有6210次误差。
如果企业不断追求品质改进，达到6西格玛的程度，绩效就几近于完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只找得出3.4个瑕疪。
六西格玛（6）概念作为品质管理概念，最早是由摩托罗拉公司的比尔史密斯于1986年提出，其目的是设计一个目标：
在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升品质。
真正流行并发展起来，是在通用电气公司的实践，在杰克韦尔奇于20世纪90年代发展起来的6（西格玛）管理是在总结了全面质量管理的成功经验，提炼了其中流程管理技巧的精华和最行之有效的方法，成为一种提高企业业绩与竞争力的管理模式。
该管理法在摩托罗拉、通用电气、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝、华硕等众多跨国企业的实践证明是卓有成效的。
为此，国内一些部门和机构在国内企业大力推6管理工作，引导企业开展6管理。
17,18,优秀SQE的素质和技能要求,八种能力计划与筹划能力指挥与控制能力沟通与协调能力约束与授权能力预测与判断能力改变与应变能力感悟与创新能力实干与动手能力,八种素质虔诚的工作心态执著的管理风格严谨的办事作风柔韧的协作方式讲产品是内行说流程是专家拿工具能活用开会交流能说会道,品管人员角色定位、岗位素质要求,19,优秀SQE需要掌握的知识,MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
20,DOE（实验设计DesignOfExperiments,）在质量控制的整个过程中扮演了非常重要的角色，它是我们产品质量提高，工艺流程改善的重要保证。
实验设计已广泛运用了从航天业到一般生产制造业的产品质量改善、工艺流程优化甚至已运用到医学界。
通过对产品质量，工艺参数的量化分析，寻找关键因素，控制与其相关的因素。
根据实际需求，判别与选择不同的实验设计种类，设计实验步骤，发现如何控制各种影响因素，以最少的投入，换取最大的收益，从而使产品质量得以提升，工艺流程最优化,21,实验设计（DOE）方法一直在发展、丰富和完善，美国人多里安谢宁（DorianShainin）总结了七种新的DOE应用技术：
多变图技术、零件搜索技术、成对比较技术、变量搜索技术、完全析因技术、改进效果检查及实验设计的回归分析。
22,谢宁DOE,没有戴明，美国就不会有质量哲学；没有朱兰，美国就不会有质量的方向；没有谢宁，美国就无从解决质量问题。
这句名言总结了美国最伟大的三位质量大师的贡献。
23,QIT（QualityImprovementTeam质量改进小组）是质量管理活动小组的一种形式,24,25,第二部分、SQM的内涵,品质：
产品品质、品牌效应新品质：
品位、品味、韵味素质，未来的品质，SQE的品质观企业的管理风格-对待不良品的态度品质没有最严格，只有最合适,26,品质的定义、本质，理解SQM,品质定义,品质是一种以最经济的手段，制造出市场上最有用的产品戴明品质是一种合用性，而所谓“合用性”是指产品在使用期间能满足使用者的需要裘兰,品质不是最好的，它只是在某些消费条件下的最好，这些条件指的是产品价格（隐含品质成本），以及实际用途。
费根堡品质是一种能令消费者或使用者满足，并且乐意购买的特质石川馨品质就是符合要求的标准克劳斯比,28,产品的品质特性：
性能、寿命、可靠性、安全性、经济性服务的品质特性包括：
功能性服务的效能和作用时间性时间上满足需要的能力安全性不受伤害和损失经济性费用的合理程度舒适性服务过程的舒适程度文明性满足精神需要的程度,29,SQE、大师与SQM,人员的意识、认知与态度，行为、习惯与行动戴明（W.EdwardsDeming）：
统计品质管理、戴明环朱兰（JosephM.Juran）：
适用性品质、顾客导向、品质流程螺旋费根堡姆（ArmandVFeigenbaum）：
全面品质管理克劳斯比（PhilipCrosby）：
可衡量的品质、零缺陷石川馨（KaoruIshikawa）：
QC手法、因果（特性要因）图、QC小组、全员参与,资料知识,30,SQM的管理对比,SQE人员的意识、认知与态度、行为、习惯与行动,31,品质意识,从源头上把握，做人与做事人员的意识、认知与态度，行为、习惯与行动循序渐进，潜移默化，早会、交班会感动营造出的意识最诚挚,品质方针,经营宗旨,体系方针,价值观,33,SQM战略,与时俱进的品质，全球化时代的品质管理趋势SQM是一种认同的文化，价值观供应链企业面临的新困惑新时代的品质，掌握并提高管控的技能，与时俱进品质与成本、同质化交期短，品种多，批量小，变化大，同质化，价格下滑，成本上升，品质严格，操作无序，订单易变，客户挑剔，拖欠货款贸易保护，产权纷争认真的方法：
态度、行为、结果？
！
34,品管核心主线与工作原则,核心性,抓住一条主线,把握性,做好两件事：
对的事，需要的事,方向性,三个导向：
顾客、过程、结果,原则性,广泛性,寻求简单，注重细节，量化目标，重强避弱,落实五大内容,35,供应商品质管理的内容,明确要求，满足顾客与产品关联的供给业绩管理与运作关联的经营机制管理与行业关联的价值观念管理供应商管理与供应链体系目的供应链体系合格、保证、可靠性,36,供应商管理流程,37,成本、安全、未来,品质的成本、安全管理，业界的现状与未来趋势不良品的价值，品质的成本与安全管理，品质部理应成为企业的政策部，但能做到制定品质政策者为数不多，为何？
因为决定领导作用的因素没有辨识。
品质不再是授权给品质控制部门进行管理的东西，它必须是企业管理方法中不可分割的部分，它需要公司具备强有力和跨职能的高层领导。
Low,High,品质,成本,检验成本,预防,Crosby对一致性成本的解释图,High,38,供应商、企业、客户关系管理,接受产品或服务或企业流程运作结果的组织或个人都是客户。
对客户的立场满足客户与品质管理的关系客户的满意、忠诚和依赖度客户是决定组织生存和发展的最重要因素，服务客户并满足其需要是组织存在的前提。
39,品质管理的五个层次,管理提升过程,基础级,系统化级,标杆级,规范级,原始级,40,第三部分供应商管理的基础,41,来料质量主管SQE,供应商支持供应商辅导供应商审核,交期/计划的执行与协调人员,供应商选择及开发（采购工程师）,供应商管理改善三种普遍的选择:
组建供应链管理部,采用项目管理制,采用专职供应商管理人员（SQE/JQE客户端品质工程师/Outsourcing外协，外购）,项目协调员-JQE,Outsourcing主管,供应链管理部,项目管理部门研发部门,供应链管理部架构,42,新产品开发品质保证（DQA）,制造品质保证（MQA）,顾客品质保证（CQA）,联接与协调（JQE）,供应商品质保证（VQA）,AVL合格供应商目录,信息提供/追溯与沟通,并行工程（同步工程）,供应商资格审查,供应商审核,供应商资源分享,供应商评比与QBR季度业务审查,跟踪和指导,信息提供/追溯与沟通,信息提供/追溯与沟通,质量部门的变化,43,成本设计产品设计价值工程过程设计,制造工程师.生产主管,垂直模式对供应商管理的影响,项目管理,生产部,物料系统,质量保证部,采购仓管物流,SQE/IQC,制造系统,工程部,技术系统,研发部,垂直管理,集团,研发/工程部,/生产部,物料管理部,质量保证部,系统管理型,研发/工程部,/生产部,物料管理部,研发/工程部,/生产部,联合投资，项目合作,外包,一级外部供应商,分公司,分公司下级供应商,二级供应商,指定下级供应商,44,项目经理,研发工程师,质量工程师,IE,采购/SQE,物流计划员,设计/变更,成品质量,过程控制,物料保证,交付,顾客,研发经理,品保经理,工程经理,采购经理,物流经理,总经理,行政管理层,项目经理,财务经理,成本经理,资源/支持/教练/授权,项目管理制架构,跨部门,45,概念形成/审批,项目审批,产品设计与开发,工艺设计与开发,样件,试产,批量投产,产品材料及工艺认证,策划,量产,计划与确定项目,产品及工艺认证,反馈,评估及整改措施,策划,需求分析与方案,产品开发与验证,工艺过程开发与验证,质量部门跟进，以顾客角度阶段性评审,生产资源采购和供应商管理,生产,A.项目委托/询价,B.产品和过程初开发的认可,C.产品具体开发的认可,D.生产过程具体策划的认可,E.生产资源采购和初期认可,反馈，评估及整改措施,G.批量生产认可,H.项目总结,BR,CS,FA,CI,DC,PA,产品项目管理路径,小批量,关键重叠期,E.生产资源采购和初期认可,F.集中评审期：
产品，过程物料，,46,分工方式,按物料和供应商的种类,按业务分区,按产品项目或业务单元,供应商开发与审核,例如塑胶件,五金件,电子件,例如:
汽车音响,驾驶室内饰,车载显示器,汽车仪表,华南地区华北地区华东地区,新产品项目供应商调整及发展,从相关人员的分工看问题,47,实现,保证,持续性,指标再分解,持续绩效跟踪,内外部绩效间的关联,内部,外部,内部,外部,48,关键词:
核心企业潜在规则:
厂对厂,门对门,等级划分与责任关系：
客户指定供应商，OEM（代工）/ODM（原始设计商），二级供应商，联合项目关系,零部件供应商,外包制造商,系统制造（生产）商,分销商,零售商,消费者,外包物流服务商,原材料供应商,供应链关系视角,49,上游,下游,供应链,供应链传递作用,责任传递质量风险降低质量水平传递逐级可控项目传递顺畅及产能保证过程传递供应关系与合作,50,供应商管理的规则:
公司供应链定位与规划对供应商管理的潜在要求-公司怎么卖产品决定了怎么管供应商供应链价值决定了供应商质量管理的模式-公司打算从哪里赚钱或从哪里省钱决定了怎么管供应商采购方与供应商之间的过程连接与传递-公司多大程度上依赖供应商决定了怎么管供应商,51,核心企业,制造商,销售商,用户,看看我们所在的公司属于哪种类型？
或者位于哪个位置？
供应商,核心企业,销售商,用户,核心企业传导型供应链,供应商,制造商,销售商,用户,核心企业,核心企业组织型群体联盟,核心企业牵引型联盟,供应商,核心企业,自己的销售网络,用户,核心企业推动型联盟,供应链的类型1,52,有效型供应链最低成本,最高供应效率,批量持续型供应.,反应型供应链个性化顾客需求,多品种小批量,订单差异性大,但同样要保证准时交付.,公司自身的供应链类型,53,推式,拉式,推拉界线,零部件,在制品,成品,库存生产,订单生产,订单装配,不同的生产策略,54,供应链定位,55,过程连接,供应链等级连接,供应链价值连接,产品生命期连接,质量过程连接,采用整体的供应链规划,质量责任依照等级来分解,按照产品/零部件的生命期来连接,关注产品可靠性和风险,发展重点合作伙伴,OEM/ODM分担质量责任,项目质量控制与NPI（新产品导入）,针对供应商的制造过程风险传递性,关注过程和产品的双重控制,供应链管理的核心模式,56,新供应商导入,原材料质量检讨,源头管理,供应商绩效管理,厂商征信采购供应能力-供销品保系统-质量承认流程-技术（样品小量中（大）量）,供应商过程能力管理生产资讯监视进料/源头检验不定异常检讨,创建驻厂管理计划驻厂管理定期品质AUDIT过程管理质量协议,定期月/季检讨产线服务体系材料满意调查订单分配管理,进料质量管理,质量实绩以分数区分:
A/B/C/D四个级别,A级：
X分,B级：
Y分,C级：
Z分,品质持续改善计划,订单调整,停止交货,重新承认,D级：
L分,供应商质量过程连接（制造型）,57,第四部分供应商差异化开发路径,58,产品质量风险控制,商业持续性风险控制,人力资源风险,精益制造,生产运作风险,快速响应,服务转换,管理和技术创新,安全与责任,反应能力,外部资源获取,服务策略,电子平台,基线要求:
制造能力全面质量管理/质量体系,基线要求：
交付能力,基线要求：
业务流程，订单资格要素,项目/时间风险控制,综合供应能力,同步工程合作,联合制造能力,订单赢得要素,财务风险,贸易风险,突破这一层的提升,可以到达合作伙伴级,Overallsupplycapability,59,综合供应能力评估是稳定供应商关系，提升供应商能力，规范采购业务，降低采购风险和总成本的一种手段。
应分析企业自身的特点而制定：
应根据采购项目而确定：
应根据事先定义的供应商能力模型和能力需求而确定原则针对相关能力需求，评估相应风险,综合供应能力评估,60,供应商静态分类,LEVERAGESUPPLIERS杠杆供应商,STRATEGICSUPPLIERS战略供应商,ROUTINESUPPLIERS例行供应商,BOTTLENECKSUPPLIERS瓶颈供应商,供应商之间竞争对手多采购量大，一直在使用物料属于常规物料,市场领导者他们对自身能力有清楚认知,分布在一个大的物料范围供应商的情况差异性大属于项目采购，属于具体产品的一部分OEM/配套供应/ODM,技术领导者如果可能，寻求替代方案,采购方占支配地位,采购方和供应商之间的地位可能处于不断的协调和平衡中,减少供应商数量,供应商占主导地位,高,高,低,低,供应链风险,供应商对财务影响度,供应商动态分类,62,核心企业,协同研制企业,一级研制企业,二级研制企业,n级研制企业,一级生产企业,二级生产企业,n级生产企业,协作生产企业,一级研制企业,二级研制企业,n级研制企业,提供服务企业,最终客户,成员企业,扩展企业,团队,供应商分级,63,原材料元器件,设计服务提供商,制造外包提供商,分销商通路商,售后服务支持供应商,信息服务供应商,。
类型：
供应商发展过程,供应原材料和外包服务,联合战略规划,早期参与产品开发,取消供应商资格,供应商降级,伙伴关系解除,定期审查,性能监控,关系监控,供应商资格认定,供应商评级,伙伴关系建立,核选供应商,合格供应商,优选供应商,合作伙伴,支持产品设计,优先获得供货合同,供应商分类、分级及管理循环,分级：
A,B,C,零部件供应商,D,重新评价分级和待评价分级,64,能力模型,65,案例分析：
一家泵业公司发出采购需求,可根据客户提供的零件图和模具图开发模具和铸造工艺他要的是设计能力工艺要求为失蜡铸造或树脂砂铸造-他要的是工艺能力铸造材料为指定成分的不锈钢，或其他合金-仍然是工艺能力不得少于三台两吨的工频电炉-他要的是产能和设备能力铸件最大轮廓尺寸1.2-1.5米-工艺能力单次铸造重量达到80公斤以上-工艺能力有外贸报关资格和能力，直发海外终端客户-贸易、物流能力多品种小批量，准时交货-这是生产运作及交付能力，他自己是以多品种小批量准时交货的方式供给石油、化工、食品等世界著名企业，要求同等能力资金实力可以支持三个月的回款周期-财务风险承担能力，资金实力供应商需要遵守客户方完备的质量管理系统和相关国际标准-质量控制能力,66,根据能力要求和风险评估的需要设计调查问卷内容,原则:
不同的供应商类型,调查问卷内容有差别不同的供应商等级,调查问卷内容有差别不同的物料供应,调查问卷内容有差别,这是供应商差异化管理的体现,67,对买方订单金额和数量是否有兴趣供应商订单处理时间交货能力（产能是否足够或不足）采购项目是否是它的核心能力有无OEM/ODM经验订单积压状况设施、设备能力是否贸易或代理公司,自制或外包的状况循环/前置时间多品种小批量处理能力弹性，反应速度如何（对突增订单的反应能力）电子化、信息化能力产品线宽度产能利用率工装、治具、模具是自制还是外包,备件情况如何,制造风险评价,68,第五部分、供应商的选择、评估与开发,管理方式,资材仓库,成品仓库,在制品,出库,（完成）,协作方,验收,供应,采购,出货,B,C,A,69,识别潜在供应商,识别潜在供应商，发觉优秀行业、市场、区域方法、手段：
介绍、调研、展会、网络信息集成，筛选意向、确立、评估活动、合格登录5R原则：
适时（Righttime）、适质（Rightquality）、适量（Rightquantity）、适价（Rightprice）、适地（Rightplace）,70,供应商管理、定位,站在采购视角的供应商管理系统，在公司总体流程中的定位,战略伙伴,商业盟友,惟利是图,？
随机合作,71,合格供应商资格,条件、基准合格供应商认证的流程体系认证国际标准,72,防范管理措施,业务风险防范贸易、合作风险品质风险预防评价指标、措施品质控制手段,73,项目管理和新产品导入流程,授权管理项目管理新产品导入流程开发采购部,74,第六部分、采购过程品质管理,样品信息,报价议价,订货签约,供应管理,生产备货,包装出货,品质检验,运输管理,客户接收,品质服务,结单管理,75,品质管理约定事项,品质协议采购合约安全事项、MSDS（化学品安全说明书）承诺、责任：
品质、交期、数量处置方式,76,三种样板管理,标准、限度、不良样板标准样板限度样板不良样板组装样板功能样板样板的定义、生成、管理、使用、作用不同类别的样板，有效期，清单与管控签板、首件认可、确认,sample,77,采购产品技术管理,APQP（产品质量先期策划）文件初始能力零件保证书全尺寸、全功能管理指标新产品跟踪管理产品技术指标图纸、文件、零件规格书,78,生产批准,PPAP生产件批准程序生产批准程序生产能力的验证批量生产的过程控制要求,79,产品符合性管理,标准产品认证、认可安全认证型式检验客户检验第三方检验,80,ECN与工艺改良，防错管理,品质标准工艺流程控制、生产制造技术4M1E因素分析、控制ECN批准、结果验证ECN与工艺改良，防错管理，POKA-YOKE技术重点不良因素分析例外事项反馈分析统计技术（SPC）结果分析,ECN工程变更通知书（EngineeringChangeNotice）,81,外协作、外包方品质管理,分公司专业化外协作外包方,分工与协作,82,高品质物料的影响,物料、模具的版本成本、价格，高品质物料对企业整体品质成本和利润的影响,83,降低供应成本战略,成本分析价格与价值降低供应商成本降低物料进价的同步实施战略持续降价的策略与实施,84,第七部分、SQE、SQM与品质检验,管理变形，我们也没办法！
为什么会这样呢？
85,品质检验流程,供应商品质检验：
成绩书送货：
送货单验收：
预收、检验标准接纳：
合格、不合格、待定异常处理：
退货、特采、挑选、让步合格中的不良，返补亏欠品管理,86,判定标准,AQL可接收质量水平GB2828CR严重缺点、MA主要缺点、MI次要缺
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