FMEA失效模式与后果分析(ppt 162页).pptx

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失效模式及后果分析,FailureModeandEffectsAnalysis,FMEA培训课程,课程安排,相互介绍培训目的什么是FMEADFMEA第四版中的变化如何进行PFMEA开发/编制工艺流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书之间的关系总结,相互介绍,姓名工作经历现在职责对今天课程的期望,今天的目标,了解什么是FMEA了解FMEA的历史介绍FMEA的原因和目的、功用和结构如何进行PFMEA开发（风险分析风险降低）了解并能解释过程流程图，PFMEA和控制计划是如何关联的第四版手册的变化了解PFMEA和控制计划必须是动态的，有效的,什么是FMEA为什么它很重要?

了解FMEA,”早知道就不会”,早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成整个城市大停电早知道不滥垦滥伐就不會造成土石流早知道做好桥梁维护就不會造成大桥倒塌,有些早知道是必需的!

有些就不会是不允许发生的,核能电厂、水库、卫星、飞机.,有效运用FMEA可减少事后追悔！

”我先所以沒有”,我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行安全我先设计电脑防火墙所以没有被骇客入侵,有些我先是必需的!

有些所以沒有是预期可避免的,有效运用FMEA可强化事先预防！

核能电厂、水库、卫星、飞机.,了解FMEA,25%的质量溢出/重大质量失效（Spills）是因下列变化造成的：

过程产品新车型发布工装迁移如果完全遵循规定的程序，大多数质量溢出是可以避免的。

以前的经验教训:

80%的质量溢出（Spills）是由下列5种重大失效模式造成：

33%-设置错误26%-工装磨损/坏损17%-误装配13%-错标签11%-改变过程造成工序能力达不到,但是.,公司太大,我们有太多的约束!

我们没有时间!

我们不知道如何做!

我们没有工具!

我们都有各种借口说:

我不能.,第四版特别的强调管理层的支持,信息的意义,我们有很多信息，但什么对你的工作有用？

什么形式有用？

别指望信息部经理会告诉你！

关键不在于你是否会使用计算机，如何组织信息！

关键在于怎样对待你已有的信息！

信息的意义在于使之成为一个工具，即成为行动的基础这个概念正在被我们领会。

我们现在要问的问题：

该信息对我的工作和别人的工作意味着什么？

保留技术储备,FMEA比财务信息要重要的多。

财务信息只告诉你，你是否赚钱了。

FMEA会告诉你，如何生产为你赚钱的产品。

质量过程中最重要的方面就是问题的认知和知识的保存。

TheHistoryoftheFMEAFMEA的历史,一项系结构化的分析工具，意在：

-认识和评价过程的潜在失效和后果-根据客户风险优先分配资源-确保潜在失效模式和原因得到考虑-记录团队的认识并分析什么可能出错,什么是FMEA,FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产品/过程的潜在失效模式。

FMEA过程的真正价值,驱动“零”缺陷关注顾客对产品的要求和防错不放过任何过去的经验对新员工进行培训保留技术储备,根据在APQP中的不同阶段，FMEA主要有DFMEA和PFMEA两种，即设计FMEA和过程FMEA；,设计FMEA：

针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术。

主要是设计工程师和其多功能小组应用。

-主要驱动力：

消除失效并通过稳健的设计减低严重度实现产品零缺陷的目标,过程FMEA：

针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。

主要是过程（制造）工程师和其多功能小组应用。

-主要驱动力：

通过对所有潜在失效的识别了解过程，目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。

实现过程零缺陷的目标,零缺陷要求列出所有已知失效模式！

FMEA的类型,设计FMEA,以下情况需进行设计FMEA（或至少评审过去的DFMEA）,是新的设计,在原设计基础上修改,应用条件或环境发生变化,顾客要求或希望发生变化,竞争环境、业务环境或法律环境发生变化,有设计责任且需提交PPAP（生产件批准程序）,发生实际失效,设计FMEA,框图,开关C,极板E+,灯罩A,灯泡总成D,电池B,弹簧F-,1,2,3,4,4,5,5,系统名称：

闪光灯,连接方法：

1、不连接2、铆接3、螺纹连接4、卡扣装接5、压紧装接,DFMEA样表,严重度数（S）推荐的评价准则,频度数（O）推荐的评价准则,不易探测度数（D）推荐的评价准则,DFMEA的开发,方块图，P图的应用突出具体要求指出DFMEA与DVP&R的关系,PFMEA过程失效模式和影响分析,PFMEA的主要目的-消除或减少制造风险:

1帮助分析新的/更改的（或需要改进的）制造和装配过程。

2确保已知的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。

3确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。

4消除或降低生产不可接受产品的频率。

5增强对不可接受产品的可探测度。

6确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。

7建立过程改进（风险降低）的优先顺序。

8提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。

PFMEA过程输入,编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：

过程FMEA-AIAG参考手册特性矩阵（产品VS过程）以往SPC记录保修信息顾客抱怨和产品退回数据资料纠正或预防措施过程流程图、现场布置图、操作描述系统和/或设计FMEA类似产品/过程的PFMEA其他，如供应商/物流分包商关注的问题等,PFMEA的输出,过程/零件潜在失效模式的清单。

潜在关键特性和重要特性清单。

消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。

提供全面的过程控制策略。

怎样进行PFMEA编制？

PFMEA的编制,关注潜在过程失效模式和其原因-主要动力是通过寻找所有潜在失效来了解过程-目的在于制定建议的措施，消除潜在失效的起因-利用对过程的认知和过程历史数据，寻找并帮助消除潜在过程失效模式的方法利用可得到的历史数据，类似可借鉴的零件和过程，或过程设计开发知识或研究数据等对于零缺陷的要求，所有潜在失效模式必须列出,PFMEA的编制,按流程图（微观）复制所有的过程步骤，采用流程所使用的一致的序号和名称针对每一步：

问“什么会出错”？

对比在过程流程图中规定的产品/过程特性问“如果出错会发生什么“？

确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有哪些什么影响。

问“如果出错，影响有多大”？

参考AIAG手册严重度表问“怎么会出错”？

列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造的原因问“这些失效原因发生有多频繁”？

参考AIAG手册发生频度表问“这些失效模式是如何探测的”？

参考AIAG手册探测度分级表,PFMEA样表,P-FMEA表头（1-8）,项目

（1）根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。

年型/车型

（2）汽车的年型和车型（非汽车零件时用产品替代）核心小组（3）FMEA跨部门评估小组名称、部门过程责任（4）整车厂商（OEM）、部门和责任小组,关键日期（5）FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。

FMEA编号/版本（6）用于追溯FMEA的内部编号与版本编制人（7）FMEA编制人的姓名、电话及所属公司日期（8）原始稿编制日期、修订号和日期,製程失效模式分析頁次：

of,作业特性的失效会有哪些形式,影響程度有多嚴重？

失效模式的原因是什么？

其發生的機率有多少？

对失效原因采取预防或防错吗？

探测的能力有多大？

依RPN值高低決定優先改善順序,失效模式的后果是什么？

第四版删除此图，增加第二章改用文字说明,第四版样表,团队组建多功能小组成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产线等确定小组组长获得领导支持,ProcessFMEA开发思路,过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）,详细阐述失效模式，后果及原因采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式选择和定义重要的失效模式定义失效模式的后果识别第一层原因（不建议使用5-why）,识别风险顺序数,识别各个分险（严重度S、频度数O、探测度D）伤害性风险（严重度S=9，10）设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）RPN：

风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数的乘积）根据S，SO，和RPN进行风险分析确定少数关键/重大的失效模式,更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）；更改产品/过程设计，降低频度数；采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数；提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险；变更过程控制计划；改进加工工艺、工装刀具。

采取降低风险的行动,团队组建.多功能小组.成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产线等.确定小组组长.获得领导支持,PFMEA-团队组建,目的:

更好地理解多功能小组的构成。

说明：

-选择某项目产品或其类似产品/类似过程-成立多功能小组（如果已有成立的则讨论其合理性）-建议：

如果产品制造过程较复杂，在资源条件允许的情况下可将制造过程划分为若干区域（如机加工、热加工、装配、物流等），多功能小组可相应地划分为多个分小组。

Workshop现场研讨_15分钟,PFMEA-团队组建,PFMEA-团队组建,Q&A,10MinutesBreak,PFMEA-过程定义,过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）,什么是过程流程图?

为什么它很重要?

PFMEA-过程定义,过程流程图,过程分析的第一步就是要开发一个过程流程图。

过程流程图有宏观（Macro）和微观（Micro）两种。

宏观的过程流程图只是列出各个工序流程。

微观的过程流程图需详细到各个工步，即各重要动作（Action）；过程流程图描述为达到某个目标的相关活动（Activities）；过程流程图提供工艺流程、先后顺序和功能（Function:

Verb+Noun）的信息；过程分析能帮助关注改进活动；过程流程图使用一些符号来代表各个工序/工步的类型；受控的参考文件和数据过程输入和/或输出增值工序/工步选择或判断工序/工步,PFMEA-过程定义,过程流程图的重要性,通常它是过程的第一“景象”提供代表过程方向的物流图形用于PMFEA，控制计划，模具布局，工作场地平面图等的基础。

所有过程都应被包括，如进料，标识，发运，检查，返工，报废，在制品流转，外包工序等。

PFMEA-过程定义,微观流程图示例,例如：

装配DVD机盖子是DVD装配工艺流程的一个工序，我们列出这个工序的各个工步，即微观的流程图。

微观的活动,PFMEA-过程定义,详细叙述各个流程的作用（用动词+名词的方式）-进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备,PFMEA-过程定义,例子：

过程流程图,过程流程图,设计日期:

_,版次:

_,第_页共_,设计:

_,零件号:

_,零件名称:

_,工序号,加工,搬运,储存,检查,过程描述,主要产品特性,主要过程特性,序列号,序列号,该形式可用于制定宏观流程图。

例子：

过程流程图,零件号,零件名称,_,_,2,过程流程图,过程描述,主要产品特性,主要过程特性,序列号,序列号,工序号,1,WeldParameters,PushoutLoad,Minimum,WeldHubtoCup,2,1A,2A,3A,3B,3,制定日期:

_,版次.:

_,第_页共_,设计:

_,Drilling,CartridgeHole,Location,ApplyandCure1st,and2ndCoatsofPaint,Paint,Characteristics,PaintSprayParameters,OvenTemperature,PaintExposureTime,DrillSize,3,加工,搬运,储存,检查,目的:

练习绘制流程图.说明:

找一个自己非常熟悉的工艺流程,绘制工艺流程图.绘制一个完整的宏观的过程流程图.选取2道宏观工序.针对所选2道宏观工序详细描述其各个工步（微观流程图）选取2个微观工步用“动词+名词”的方式描述各个工步的功能/动作.将所选内容填入下页的PFMEA工作表中,Workshop现场研讨_30,PFMEA-过程定义,Q&A,Break10,详细阐述失效模式，后果及原因采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式选择和定义重要的失效模式定义失效模式的后果识别第一层原因（不建议使用5-why）,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,失效模式关系的理解,通过设计更改可以降低严重度数,（失效模式和失效原因）,失效模式的根源（失效起因）,不正确的动作或该要做的动作被遗漏了（失效模式）,问题（失效后果）,（S）严重度,通过设计更改可以降低频度数,通过采用防错技术，加强检查/测试，不合格品控制，来探测失效原因与模式，降低探测度数,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,（D）探测的能力,（O）频度数,动力（Energy），阻力（Resistance），动作（Action），结果（Result）,平衡的动力与阻力，及正确的动作：

完美的结果零动力或无穷大的阻力：

无动作过多的动力或过小的阻力：

过量的动作过小的动力或过多的阻力：

过少的动作不一致的（erratic）动力或阻力：

不一致的动作不均衡的（uneven）动力或阻力：

不均衡的动作动力频率太慢或阻力不断增加：

太慢的动作动力频率太高或阻力不断减小：

太快的动作,实施任何一个动作的运行机理,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,例子：

拾取零件,流程图描述,在仓库里拾取零件,1,流程图,1,StepFunction（Action）,2,拾取零件（动+名词）,3,失效模式,FMEA工作表,没有拾零件,拾太多的零件,拾太少的零件,不一致地拾零件,不均衡地拾零件,拾得太快,拾得太慢,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,潜在失效模式（10）,动作,Micro-levelStep,填入FMEA工作表,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,研究每一工步的失效模式（动作:

动词+名词）,OK,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,例子:

头脑风暴失效模式,失效模式,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,Workshop现场研讨_30,目的：

练习定义失效模式使用失效模式工作表，集体讨论潜在失效模式。

说明：

-根据前面所选的2个微观工步（动作）-每个工步都能列出7种失效模式-快速完成7种失效模式，即使有些听上去是不可能的或愚蠢的。

-删除那些没有意义的失效模式。

如果小组中有1个人不同意删除，则保留到以后讨论-确保在这个阶段要列出所有7种失效，即使有可能7种情况都不适用。

PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,FMEA工作表,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,Q&A,Break10,潜在失效后果（11）,失效起因/机理（15）,失效起因/机理主要从设备、人员、物料、方法、环境几个方面考虑。

PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。

顾客泛指指下道工序、后续作业、OEM装配工厂、最终用户和政府法规。

当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。

（如：

粘着于模具、损坏夹具、装配不上、危害操作者等等）当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。

（如：

外观不良、噪音太大、系统不工作等）。

可建立通常的潜在失效后果清单，有助于跨功能小组的思考（头脑风暴法）。

以分析潜在失效模式为起点，分析失效原因及后果,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,例子:

首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果,在以上分析中，暂不考虑下列因素。

对后果严重度的理解对失效模式的控制措施（即探测度）失效原因导致失效模式发生的频率（频度数）注意：

在原因和后果之间没有关联（原因X后果）,对每一失效模式分别单独进行分析！

错过流水线,找不到零件,无零件库存,没有取零件,运输到客户手中缺件,运输延误,原因,失效模式,后果,现行过程控制（17）,现行过程控制不是指组织即将使用的措施，而是指当前正在使用的控制措施。

控制措施既可用来探测失效原因，也可探测失效模式。

控制措施有预防型和探测型两种控制方式。

探测型控制措施通常是用来探测失效模式，而预防型控制措施通常是预防失效原因发生。

预防型控制措施（针对失效原因）不会影响探测度数的评定。

只有探测型控制措施才有探测度评定。

探测型措施通常包括：

-人工的或自动的检测。

-电子传感器-检查清单（checklists）,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,例子：

对每一个失效模式单独进行分析,用头脑风暴的方式进行下列分析.,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,Workshop现场研讨_30,目的：

练习识别失效模式、原因、后果和当前控制措施。

针对上次讨论定义的重要失效模式，使用失效模式和影响分析表，集体讨论潜在失效原因和失效模式的影响。

填表时注意：

根据上次讨论结果，对各个失效模式进行适用性分析（不适用的标识为N/A）。

从各工步中分别选出1个非N/A的失效模式（共2个）。

根据每个失效模式填写最重要的影响结果。

接着填写原因部分，即导致失效模式发生的原因。

最后，描述目前用于探测原因和失效模式的控制方法。

如果当前无控制措施的则填入不适用N/A。

PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,PFMEA工作表失效原因及后果分析,PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因,Q&A,Break10,PFMEA识别风险数,识别风险数,识别各个分险（严重度S、频度数O、探测度D）伤害性风险（严重度S=9，10）设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）RPN：

风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数乘积）根据S，SO，和RPN进行风险分析确定少数关键/重大的失效模式,PFMEA识别风险数,所有的失效模式都有三个风险评估要素：

严重度（问题/后果对顾客的影响有多大）S频度（失效原因预计导致失效模式发生的频率）O探测度（当前控制措施对失效模式的探测能力）D,PFMEA识别风险数,严重度S（12）,严重度针对后果/问题严重度是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度评价。

严重度对应的是“后果”。

一般只有设计变更才能改变后果的严重度。

严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的关注，起到引导资源作用。

严重度分为1-10级，对一个失效模式，选择后果最大计算RPN。

对那些超出小组成员经验和知识的评级，（如当顾客是装配厂或最终用户时），应向设计FMEA人员、设计工程师和顾客咨询。

当为内部顾客时，小组应听取下游作业人员的意见。

PFMEA识别风险数,理解严重度,应考虑以下几个方面：

下道工序后续作业最终用户产品的操作性安全政府法规,PFMEA识别风险数,严重度评级表,严重度数（S）推荐的评价准则,PFMEA识别风险数,理解频度（16）,频度（16）频度是指失效原因/机理预计发生的频度，分1到10级。

预防措施可降低发生频度。

频度评级表,第四版,PFMEA识别风险数,理解探测度（18）,评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效起因得到发现的可能性。

在做探测度评定时,假设失效模式已经发生控制措施可考虑如下：

检查和测试程序、不合格品控制程序、防错技术、统计过程控制、过程控制计划等分为1到10级。

更好的检验措施能提高失效模式的探测能力。

PFMEA识别风险数,P-FMEA探测度分级表,第四版,不易探测度数（D）推荐的评价准则,PFMEA识别风险数,风险顺序数RPN（19）,RPN的计算方法是：

RPN=SmaxODmin-Smax对应该失效模式对顾客最严重的失效后果,即最大的严重度-O该失效原因导致失效模式发生的频率-Dmin对应最好的探测措施,即最小的探测度,PFMEA识别风险数,RPN用于对失效模式风险等级排序。

采取措施降低RPN。

不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。

RPN在1（1X1X1）到1000（10X10X10）之间。

高风险值=您的公司，您的客户，或购买用你生产的零件组装的GM车辆的购买者有高风险,风险顺序数RPN（19）,PFMEA识别风险数,例子:

RPN的计算,PFMEA识别风险数,PFMEA识别风险数,风险评估（RiskAssessment）,S：

在小组进行风险降低的活动中，严重度是一个非常重要的考虑因素。

造成人身伤害的风险需要非常低的频度数和非常好的探测度.设计更改可以降低严重度。

SO：

严重度-频度数是第二个需要考虑的重要风险，严重度不高但频繁的发生，也会造成许多问题。

RPN：

风险顺序数综合考虑了三个方面的风险：

严重度、频度数和探测度。

降低RPN的直接考虑是增加控制措施（包括预防型与探测型），用来降低频度与探测度,优先关注的风险之一：

严重度8,9,10,8,PFMEA识别风险数,优先关注的风险之二：

设计风险SO35,35,PFMEA识别风险数,优先关注的高风险之三：

RollingRPNTop10,PFMEA识别风险数,确定特殊特性特性级别（13）-AIAG标准推荐,关键特性（CCs）：

严重度为8,9或10产品/过程特性.在工艺里流程的最后工序,如果频度数大于2,但决定某一个对最终用户造成直接影响的产品特性,那么相对应的过程特性也视为关键特性.在PFMEA表格的级别（13）栏中填写CC,以示该特性为关键特性.在现行的或计划中的过程控制中,关键特性要求采取特别的控制措施.重要特性（SCs）：

严重度数为5到7的产品/过程特性.在工艺里流程的最后工序,如果频度数在4到10之间,但决定某一个对最终用户造成直接影响的产品特性,那么相对应的过程特性也视为重要特性.在PFMEA表格的级别（13）栏中填写SC,以示该特性为重要特性.在现行的或计划中的过程控制中,重要特性要求采取特别的控制措施.,PFMEA识别风险数,GMKCDSDesignations“Pyramid”GMKCDS指定“金字塔”,Extra,特别的,Additional,额外的,Standard,标准的,PQC,FunctionalChecks,Verification/Traceability,SafetyComplianceandComponentHandling功能性检查,验证/可追溯性,安全符合性和零部件管理,AllProductsandProcesses所有产品和过程,LevelsofCare,关注的级别,KPC,AdditionalCaretasksneededforSomePARTS对某些零件,需要额外关注的任务,2LevelsofExtraCarethatmightbeneededforSpecialPRODUCTCHARACTERISTICS,产品特殊特性可能需要特别关注的2个级别,AssigningKPCs/PQCs指定KPCs/PQCSSeverityvs.Likelihood严重度与可能性,LikelihoodofanAdverseConsequence不良后果的可能性,WhatisaKPC?

什么是KPC?

AKeyProductCharacteristic（KPC）:

关键产品特性Isaproductcharacteristicwherereasonablyanticipatedvariation（StandardCare）islikelytosignificantlyaffectcustomersatisfactionwiththeproduct.合理的预期变差（标准关注）可能严重影响顾客对该产品的满意度的产品特性.DesignatedwhenEXTRACARE,intheformofVARIATIONREDUCTIO