目视管理及现场8S实战训练培训教材.ppt
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目视管理与现场8S实战训练,课程内容大纲第一讲：
8S定义及执行重点第二讲：
推行8S的目的与作用第三讲：
8S推行要决第四讲：
8S推行组织与组织方式第五讲：
现场规划与布局第六讲：
8S推行步骤与标准化第七讲：
目视管理第八讲：
8S内部稽核,第一讲8S定义及执行重点,1S整理（Seiri）在工作现场，区分需要与不需要的东西保留需要的东西撤除不需要的东西（采用红牌作战）,整理执行重点按照产品生产工艺流程对现场进行规划现场平面图设计建立整理区分的标准实施整理，并予以保持,整理区分的基准,2S整顿（Seiton）需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需要时立即取出的状态分类定位之后，要明确标识用完之后，要物归原位,整顿执行重点确定放置场所画线规定摆放方法进行标识使用后要能恢复到原位,3S清扫（Seiso）不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无脏污的状态。
清扫执行重点规划清扫责任区树立样板进行例行大扫除活动调查污染源，采取对策予以消除,4S清洁（Seiketsu）维持清扫过后的现场及环境的整洁美观加以维持前3S的效果、持之以恒,清洁执行重点彻底落实前3S的各种动作针对前3S出现的问题，拿出改善对策建立清洁检查、奖惩制度，使前3S规范化,5S素养（Shitsuke）通过前4S活动，形成良好的习惯。
素养执行重点持续推行4S直到成为全员共有的习惯制定相关的规章制度组织5S知识的教育培训，扭转意识举行5S知识抢答赛，使大家积极参与举行5S征文活动，让大家提建议改进,6S安全（Safety）基于5S建立安全的生产工作环境,安全执行重点制定正确的作业流程识别安全隐患消除安全隐患加强安全三级教育增加适当的安全防护设施,7S节约（Save）减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料等消耗因素。
节约执行重点合理排程提高生产效率TPM提高设备的OEE降低原材料消耗率降低产品不良率,8S学习（Study）通过学习掌握工作技能和方法，提高工作效率和质量。
学习执行重点制定企业员工教育训练计划有效实施教育训练考评培训效果建立绩效考评体系,第二讲推行8S的目的与作用,推行8S的八大目的改善和提高企业形象促成效率的提高改善零件在库周转率减少直至消除故障，保障品质保障企业安全生产降低生产成本改善员工的精神面貌，使组织活力化缩短作业周期，确保交货,推行8S的八大作用亏损为零8S是最佳的推销员不良为零8S是品质零缺陷的护航者浪费为零8S是节约能手故障为零8S是交货期的保证切换产品时间为零8S是高效率的前提事故为零8S是安全的软件设备投诉为零8S是标准化的推动者缺勤为零8S可以创造出快乐的工作岗位,第三讲：
8S推行要决,要诀一：
全员参与，其乐无穷8S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与各级主管要密切配合小组活动，是其中的一个环节,要诀二：
培养8S的大气候8S的推动要进行动员和培训，要让全员认同充分利用口号，标语，宣传栏每个月要举行一次全员大会，进行总结和表彰,要诀三：
领导挂帅最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马交代每一个部门的主管要大力地推动在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好,要诀四：
要彻底理解8S精神为什么挂红牌了，这不好，有改善的必要吗？
应该避免说这种质问口气的话8S推行要说明精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的8S的样板场所，看哪个班组做的最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见,要诀五：
立杆见影的方法整理的推行过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点亮红牌整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然照片是一种保持记录的良好方法可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化,要诀六：
领导要巡视现场巡视过程中要指出那里作的好，那里做的还不够巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人及时跟进解决确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改进方法，最终成果再向领导汇报,要诀七：
上下一心，彻底推行领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推行的体制和方式，这样才能上下一心。
全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。
要诀八：
以8S作为改善的桥梁通过推行8S来达到降低成本，提升产品质量的目的。
在实际推行过程中，要避免“一紧二松，三垮台，四重来”的现象，所以必须要坚持推行8S,第四讲8S推行组织与组织方式,8S的组织构架,8S推行/稽核/考评小组,办公室8S推行员,车间/班组8S推行员,仓库8S推行员,8S推行委员会,8S推行组织的职责设定8S的方针和目标确定8S推行的方法、方案制定推行计划及策划推行活动实施8S教育训练制定8S考核评价标准建立8S监督检查体系,第五讲现场规划与布局,原则一：
时间、距离最短原则拿东西、取东西要方便，尽量不搬运；花最少的时间，步行距离要短。
原则二：
物流畅通原则物流流向是直接型，或是圆圈型，没有逆向型和来回穿插的流动，运东西就要走直线。
人员、机器、材料、作业方法、环境，这五个要素要在有效的管理中，作业方便顺畅，通道或作业现场不能有障碍物。
每一个工序生产平稳，均衡。
原则三：
变化性原则预留足够的空间来对应未来至少一年的生产。
货架、货棚、工作台留有改造的余地，适应不同的生产方式对于那些专用的，特殊的机械设备尽量以通用品来代替机器出现故障时，要有足够的备用品以保证维修发生异常，如发生火灾时要有足够的防护设施,如何规划生产现场,工作现场的布置原则工具、物料要按最佳的次序排列照明一定要考虑，如果照明视觉不舒适，会造成作业人员情绪低落工作台和座椅的高度要适度噪音、粉尘、污水、高温的工作场所应该予以隔离,改善工作现场的方法避免物料的外包装进入现场选用合适的盒子、架子等储运的物品，保证空间的充分利用私人物品禁止放在工作现场,改善物流物流不畅的原因布局设计不合理物流管理不到位异常的应对不及时,改善物流的方法根据当日的生产量来分时段的投料均衡安排生产，保证全过程的流畅不良品要及时处理,减少搬运遵守搬运的原则：
机械化原则：
使用机动车等自动化原则：
采用电梯、传输带等标准化原则：
采用标准的包装箱、货架等均衡原则：
对员工工作量均衡分配，避免空闲时间直线原则：
搬运距离应该尽量缩短安全第一原则：
机动车专人驾驶，正确使用头盔，防压瓦，安全带等,第六讲8S推行步骤与标准化,准备阶段领导一定要以身作则利用各种宣传方式与工具推行“8S日”活动自上而下，进行教育训练,局部推行8S现场诊断选定样板区实施改善确认效果,全面推行区域责任制，将8S内容规范化，成为员工的岗位责任制定评价的标准评估监督举办8S的评比与竞赛，制定具体的以及合格的评价标准,巩固阶段挑战其目标每月开展一次8S推行结果评比,成功企业推行8S的步骤,1成立8S推行委员会，及推行小组2拟定推行8S的方针及要达到的目标3拟定8S推行的工作计划a.拟定8S管理工作计划b.收集资料与观摩他厂的成功案例c.制定8S管理实施办法及奖惩办法d.制定要与不要的区分标准e.制定不要物品处理标准f.制定8S管理考评办法g.制定其他相关规定,4开展8S教育及培训5进行8S推行前期的宣传造势，做到全员重视及参与a.最高主管的宣言b.举办各种活动及比赛c.发行海报及推行手册,68S管理的导入实施a.前期作业准备b.责任区域明确c.建立地、物标准d.用具和方法准备e.样板区推行,f.定点摄影g.公司洗澡运动h.区域划分、划线、标识红牌作战j.目视管理及看板管理k.明确8S时间,7确定考评办法8进行评比考核9评比考核结果公布及奖惩10检讨修正11将8S纳入定期管理活动,8S标准化管理,什么叫标准化标准化就是对于一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这些工作的人都执行这个标准并不断的完善它，整个过程称之为标准化,标准化的特征代表最好、最容易与最安全的工作方法保存技巧和专业技术的最佳方法是衡量绩效的基准和依据作为目标及训练的依据和目的防止问题发生及变异最小化的方法,标准化的目的：
强调系统管理，即什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、东西摆放在哪里等等。
8S推动要强调标准化，目的就是降低成本，提升产品质量，提升企业的形象，减少浪费,标准化步骤第一个步骤：
制定标准第二个步骤：
执行标准第三个步骤：
完善标准,标准化的误区标准化过于抽象而难于明白或是难以给予具体的量化标准不切实际难以或不可能做到与员工的切身利益不挂钩，做不做都一样，无关痛痒标准太多，执行者疲于奔命标准不详细，仅有目的和结果，员工不知道究竟该怎么做,第七讲：
目视管理,目视管理的定义透过看板、标识、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对等现场六大活动项目，进行管理、改善活动。
目视管理的作用实施目视管理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确地把握企业的现场运行情况，判断工作正常与异常，这就能够实现自主管理的目的。
省去了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率的运作,目视管理的目标不管是谁，只要用眼睛稍微看一下这些视觉化的工具，立刻就知道是怎么一回事，应该怎么办，或采取什么样的措施去解决问题。
目视管理在工厂现场的应用工种识别如：
白色衣服办公室的职员蓝色衣服生产的员工绿色衣服评检人员红色衣服维修人员,目视管理在工厂现场的应用机器设备识别内容包括设备的名称、型号、产地、管理的编号、管理担当、使用的人员、警示、状态，检查维修的日期，以及这个机器的有效实现，合格或不合格等等。
目视管理在工厂现场的应用产品识别内容有：
名称、型号、规章、管理编号、数量、状态（有不良品、良品、返修品、试用品）识别方法：
包装、现品票、印记、标示牌。
目视管理在工厂现场的应用环境识别通道：
识别人行道、机动车车道、消防通道、特别通道区域：
办公室、作业区、检查区、产品的不良区、禁烟区设施：
电路、水、汽、油等管道环境识别一般是通过颜色和各类标示牌来区分,看板管理把比较重要的管理项目，通过各种黑板白板或宣传栏显示出来，使大家都能清楚该项目的管理状况，一目了然。
看板管理的作用1、快速、及时、准确地传递信息2、掌握生产进度，以便及时进行调整3、褒优贬劣，营造一个竞争的氛围4、起备忘录的作用5、显示一流的现场管理，树立良好企业形象,看板中要显示哪些内容1、生产任务安排计划表或进度控制表2、质量目标达成监控3、产品不良率波动情况4、订单交货期达成情况5、设备生产效率状况、生产安全动态等,看板制作的要求1、版面采用线条或图文进行分割；2、主次分明，重点突出；3、尽量用量化的数据、图形说明问题；4、动态信息尽量用不同颜色的箭头进行标识；5、适当采用卡通、漫画的形式，活跃版面。
目视管理重点标识在客户抱怨严重、工伤频发、重大品质事故处设置重点标识。
重点标识须挂在显眼位置，内容有以下要求：
写成条文式、文字简短扼要、字体要粗黑。
目视安全管理颜色的使用在很多工厂的安全管理，通常用颜色来刺激人的视觉，达到警示的目的。
1、红色“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。
如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器；紧急停止开关、易燃易爆有毒品等。
目视安全管理颜色的使用2、黄色“引起注意”的基本色。
如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、路障。
为衬托黄色，一般以黑色为底色。
目视安全管理颜色的使用3、绿色“安全、卫生、正常运行”的基本色如安全出入口标志、安全运行灯信号；医务室、急救箱等。
为衬托绿色，一般以白色为底色。
目视安全管理颜色的使用4、蓝色“勿动”的基本色，如除了责任人，其他人不许随便操作。
5、白色基本色，如通道线、转向等；6、黑色用来标识文字、记号、箭头等。
目视管理基本要求一踏入工厂指示牌清楚、组织架构和职责明确；区域规划明确、作业标准统一、规范；作业过程、作业进度、作业效率和作业品质清晰；作业安全有保障、作业成果会显示。
现场练习目视管理在工厂的应用1、目视管理在生产计划管理的应用2、目视管理在品质管理的应用3、目视管理在设备管理的应用4、目视管理在仓库物料管理的应用5、目视管理在办公室的应用,第八讲：
8S内部稽核,8S内部审核的目的8S管理体系与公司的期望要求一致作为一种重要的管理手段，及时发现现场管理中的问题，组织力量来加以纠正和预防作为一种自我改进的机制，使得8S系统能持续的保持其有效性，并不断的改进和完善,8S内部审核的特点系统性正式的，有序的活动客观性审核的独立性和公正性自发性企业出于改善的目的而发起的一种有组织的审核,8S内部审核的依据根据8S的手册根据公司的规章制度、保证承诺结合国家相关的环境保护的法规,8S内部审核的时机、频度每个月有一到两次集中巡查式的审核。
发生了严重的问题或生产场所有较大整修改变时可以进行临时性的项目审核。
8S体系审核步骤第一个阶段：
文件的审查：
审查是否建立了正规的文件化体系；文件的内容是否正确是否符合标准；了解受审核方的基本情况。
第二个阶段：
现场审核：
检查受审核现场，动作是否符合特定的要求。
8S推行常见问题分析现场互动,1、我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？
2、如何让大家体会到8S的好处，然后参与到8S活动中？
3、有员工认为，我们的工作环境就这个条件，想干净就不用干活了！
怎样说服他们？
4、整理被许多员工理解为“扔东西”，正确吗？
5、“三定”原则很好理解，但实施起来比较困难，为什么？
6、在目视管理中要求做那么多的标识，有必要吗7、8S活动是突击性的活动吗？
一般需要推行多长时间？
8、8S推行的过程中是否会与生产活动产生矛盾，会不会因为投入较多人员、时间而影响生产？
9、8S做的差不多就行了，有必要那么认真吗？
10、推行8S过程中可能遇到的阻力有哪些方面，怎样克服？
11、推行8S活动是否需要做大量工作？
是否很难达成？
12、怎样才能维持较好的效果而不退化？
13、可能导致推行8S活动失败的主要原因有哪些？
14、导致人员对8S活动冷漠的原因主要有哪些？
15、推行8S到一定阶段以后，怎样加以延伸使公司提升到更高层次？
16、8S仅仅是工作现场的工作吗？
给思想一片飞翔的天空,
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