承压特种设备常规无损检测工艺技术规定.docx

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承压特种设备常规无损检测工艺技术规定

编制：

maszhc

审核：

×××

批准：

×××

××艾德玛工程检测有限公司

2024年1月18日颁布2024年2月18日实施

14

目录

1Χ、γ射线检测常规工艺规定 3

2.超声波检测常规工艺规定 6

3.磁粉检测常规工艺规定 9

4.渗透检测常规工艺规定 11

5.暗室准备及处理技术规定作者：

maszhc 13

承压特种设备常规无损检测工艺技术规定

1Χ、γ射线检测常规工艺规定

1.1适用范围

透照厚度相当于碳钢厚度400mm的各种材质构件、焊缝的内部缺陷的检出。

1.2责任

作业组由2-3人组成，特殊情况可增至4人以上。

作业组组长必须具有Ⅱ级射线检测资格证，并对本作业工作质量及人身设备安全负全面责任，根据任务向组员明确岗位职责，同时负责做好检测原始记录，指导冲片人员做好暗室处理工作。

1.3操作程序要点

1.3.1根据任务质量要求，合理选机型、选胶片规格、选透照规范。

1.3.2选择透照部位，并在被探工件表面上做出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件上不适合打印标记时，应采用详细的透照部位示意图或其它有效方法标注。

1.3.3焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，不得有影响评定内部缺陷的外观缺陷存在。

1.3.4被检验的每段焊缝附近均应贴有下列铅质标记：

工件编号、焊缝编号、部位编号，返修透照部位应有返修标记R1、R2，同时还应有定位的中心标记和搭接标记（或有效区域标记）。

这些标记均应在底片适当位置显示，并高焊缝边缘至少5mm。

1.3.5像质计的选择应按NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测》5.12《像质计的使用》标准中规定的执行，像质计的放置应在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。

当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的表面上，但应通过对比试验，使实际像质指数达到规定的要求。

周向曝光时可以在每隔90度放一个像质计。

1.3.6拍片时应按照X光机或r射线机的操作程序进行，确保设备人身安全，为了减少散射线的影响，透照时必须对胶片进行有效屏蔽。

1.4底片质量射线检测所得到的X光底片应达到下列质量要求：

1.4.1选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度均应满足下列要求：

X射线A级、AB级及B级底片黑度D=1.5～5.5，AB级2.0~4.5B级底片黑度D=2.3～4.5，双胶片叠加拍摄的底片评定黑度D=2.7～4.5；X、Γ射线的灰雾度D0≤0.3。

1.4.2底片上的像质指数应满足相应的标准中规定的要求。

1.4.3底片上的像质计影像应位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影像。

1.4.4底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的缺陷或其它底片评定的缺陷。

1.5质量分级：

被检测部位的质量分级按照NB/T47013.2-2011《承压设备无损检测》标准或其它相关标准执行。

1.6底片编号：

底片编号应按下列顺序进行编排：

工程名称—→工件名称—→工作编号或图号—→焊缝编号—→底片编号—→返修序号。

以上各项可用英文字母或阿拉伯数字编排。

1.7.检验报告和底片的存档

1.7.1射线照相检验后，应对检验结果及有关事项进行详细记录并写出检验报告。

其主要内容应：

产品名称、检验部位、检验方法、透照规范、缺陷名称、评片等级、返修情况、透照日期、检验比例和检测布片示意图等。

1.7.3底片评定由Ⅱ级射线检测人员进行。

1.7.4底片、原始记录、检验报告、委托书等必须妥善保存7年以上，以备随时检查。

1.7.5检验报告和底片需移交委托方，由施焊单位妥善保存7年。

1.8安全与防护

1.8.1在射线透照时应做好设备与人员的安全防护工作，特别是夜间或高空作业时，应采取相应的安全措施，具体实施办法遵照《建筑安装工人现场作业安全防范规定》中的有关条例执行。

1.8.2射线照相的防护应符合GB4792《放射卫生防护基本标准》和《放射性同位素与放射防护条例》中的有关规定。

作者：

maszhc

2.超声波检测常规工艺规定

2.1适用范围

2.1.1母材厚度为6～250mm锅炉和压力容器钢板以及其它工业类似用途的钢板超声波检测。

2.1.2壁厚为15～120mm,公称直径≥159mm的承压管道单面焊接双面成型的对接焊缝超声波检测。

2.1.3焊接件对接处厚度为8～120mm的锅炉和钢制压力容器以及其它工业类似用途的压力容器对接焊缝的超声波检测。

不适用于铸钢奥氏体不锈耐酸钢。

2.1.4碳钢和低合金锻件以及其它机加工件。

2.2对被探工件的要求

2.2.1被探工件温度不高于60℃，工作环境应无强磁和高磁场，晶体管检测仪工作环境温度不应超过10～40℃范围，相对温度不应大于80%。

2.2.2被探工件在检测前要了解材质、规格及加工工艺等。

2.2.3被探工件的检测面不得有铁锈、凸包及其它影响检测的污物。

2.2.4焊缝检测前应外观检查合格后具有良好的成型，所探部位的两侧不得有飞溅、焊疤、凹坑、氧化皮及其它污物，并要打磨光洁，深凹坑要补焊，保证探头与工件的接触面不小于90%。

2.2.5探头接触面的打磨宽度不得小于标准中所规定的探头移动区宽度。

2.2.6焊缝检测母材厚度在8～40mm时，必须在外壁的焊缝两侧进行检测。

2.2.7焊缝抽查发现超标缺陷时，必须扩大一倍或该焊缝长度的10%继续检测，若仍有超标缺陷时，则对该焊工或该焊缝做100%检测检查。

2.3检测仪、探头和试块的要求，按相应标准中规定的有关条例执行。

2.4检测操作方法和缺陷判断定条件按以下标准执行

2.4.1NB/T47013-2011《承压设备无损检测》

2.4.2DL5048《电力建设施工及验收技术规范（焊接接头超声波检验篇）》

2.4.3其它工件的检测应按相应的标准和技术文件上的规定执行。

2.5焊缝检测可疑处必须用射线拍片自查；重要工件检测中，根据现场条件的情况，应适当采取综合检测，在出现疑问时，经检测技术负责人同意，可采用会诊检测，会诊检测人员必须具有实践经验比较丰富的两人以上检测人员参加，会诊后由参加人员在检测报告上签字。

2.6检测记录和标记

2.6.1检测结果按规定认真记录和报告，检测部位及返修部位要在检测示意图上标识清楚。

2.6.2钢板检测编号用铅印打在钢板的中心处。

2.6.3钢管检测编号用铅印打在钢管两侧向内移100mm处。

2.6.4焊缝检测编号用铅印打在高焊缝边缘50～100mm处。

2.6.5其它工件的检测编号用铅印打在当时的位置。

2.6.6产品上不适合打针标记时，应采用详细的检测部位示意图或其它的有效方式标注。

作者：

maszhc

3.磁粉检测常规工艺规定

3.1适有范围：

磁粉检测适用于铁磁性材料和制品的表面和近表面缺陷，如裂纹、折迭、分层、夹渣等线性缺陷的检出。

3.2检测前的准备

3.2.1被检工件表面应打磨清洗干净，不应有污物、铁锈、氧化皮等存在。

3.2.2与电极的接触必须干净，必要时在工件与电极之间加上铅衬垫，以防烧伤工件。

3.2.3磁粉的颗粒度不应小于200目。

3.2.3所有磁粉的与被检工件有较好的对比度。

3.2.4所用磁粉法检测时，按变压器油50%+煤油50%的混合油每升加入20～30克磁粉配制磁悬液。

3.3操作要点

a）根据被检工件的形状和易产生缺陷的方向选择磁化方法和磁化电流。

b）每次通电磁化时间应控制在一秒左右。

c）干粉的喷撒应均匀，磁悬液应缓慢均匀浇注，磁粉在磁悬液中要分布均匀。

d）磁化规范选择：

实验证明磁感应强度为800高斯左右时就能发现各种细小裂纹和缺陷，因此：

剩磁法：

I=（20～30）d

连续法：

I=（8～12）d

I-磁化电流（安培）d-工件直径（毫米）

板状工件宜用旋转磁场检测，交流提升力应≥5kgf。

e）伤前应用标准试片检查检测灵敏度。

f）用剩磁法检测的工件要求退磁时，应在受检后退磁。

3.4检查

用肉眼或2～5倍放大镜进行检查。

3.5记录和检测报告

a）详细记录观察到的缺陷类型分布和尺寸。

b）检测报告应包括下列内容：

工件名称、材质规格、检测部位示意图、被检区域、缺陷记录、磁粉类别、检测设备、工件状况、磁化过程、磁化电流、工件磁化方式、磁痕解释与评定、缺陷记录类型、检测日期、检验员、审核等。

3.6质量评定

a）参照NB/T47013-2011《承压设备无损检测》标准或按被检工件图纸和相应技术文件中规定质量评定标准进行质量评定。

b）凡评定为不合格的工件处理办法按《无损检测质量保证制度》中的有关规定执行。

本篇作者：

maszhc

4.渗透检测常规工艺规定

4.1应用范围

着色渗透检测主要用于致密性的金属材料（包括焊缝）非金属材料（如玻璃、陶瓷、资料）及其制品表面开口性的缺陷，如暴露于表面的裂纹、气孔、疏松、分层、未焊透及未熔合等缺陷。

4.2检测前的准备

a）着色渗透检测前应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污物、锈蚀、焊渣、氧化皮等。

当检表面有缺陷显示时，应打磨抛光处理。

b）检测剂可选用标准的罐装喷涂剂，也可根据技术条件要求选择较佳配方自配。

作者：

maszhc

c）受检工件表面温度不得超过50℃，以免使检测灵敏度降低。

d）搞好防火、防毒措施，做好安全检验。

4.3操作程序

a）前处理：

清洗被检工件表面污物，清洗干净后要挥发5分钟左右。

b）渗透：

喷罐距被检表面300mm左右，将渗透剂均匀喷洒在被检部位表面，也可用刷涂方法，使渗透剂保持不干状态15分钟左右。

c）清洗：

渗透时间到后，揩去表面多余渗透剂，在用洗涤剂对受检部位清洗干净，但要注意不要“过洗”，以免损失缺陷中的渗透剂。

d）显示：

用显示剂喷涂或刷涂在受检部位表面，喷刷厚度为0.05～0.07mm为宜，并保持15～30分钟后进行左右观察。

4.4检查

显示时间到后，用肉眼或2～5倍放大镜进行观察被检部位表面显示剂层上缺陷的显示情况。

作者：

maszhc

4.5记录

4.5.1.将观察到的缺陷分布及尺寸作好记录，并附上检测示意图。

4.5.2.记录还应包括下列项目：

工件名称、检查部位、材质规格、检测比例、检测条件、评定标准、检验日期、检验人、审核等。

4.6质量评定：

4.6.1.NB/T47013-2011《承压设备无损检测》；

4.6.2.ZBJ04005《渗透检测方法》；

4.6.3.按被检工件的图纸或相应技术文件上规定的质量评定标准进行质量评定。

凡评定为不合格的工件，处理办法按《无损检测质量保证规定》中的有关规定办理。

作者：

maszhc

5.暗室准备及处理技术规定

5.1大工程和试验室内设专职暗室处理人员。

5.2专职人员必须熟悉业务，服从拍片工作需要，对工作认真负责，精益求精。

5.3根据拍片人员要求制作不同规格的胶片，做到裁片合理，节约下料。

本单位规格如下：

360×80mm、300×80mm、150×80mm、150×60mm。

5.4暗室操作应按照程序进行，干区和湿区不能混淆。

5.5每次进行暗室操作前应先检查安全灯和暗室的安全可靠程度，不允许胶片在暗室处理前曝光。

5.5裁片前应戴细纹手套，使台面、切刀保持清洁干燥、裁片应逐张带保护纸同时裁剪。

5.6开封后未使用完的胶片应馐好，胶片存放要做到立放，不准叠压，注意防潮、防热、防射线，保持通风干燥。

5.7装片前首选检查暗袋内外是否清洁，有无漏光，增感屏应保持清洁，无裂纹、无拆纹、无划伤、无污物，有不符合要求的增感应不再使用，增感屏有污物时用脱脂棉轻轻揩擦。

5.8装片时增感屏要全部拉出暗袋，去掉胶片保护纸，用手指夹持胶片两侧，轻轻将胶片放在两侧增感屏之间，合上增感后，将增感屏和胶片一同推入暗袋内。

5.9拍摄后的暗袋在暗室取片前应将暗袋表面揩擦干净。

5.10经常检查药液老化程度，及时更换新液，配制新液时要按规定方法进行。

5.11显、停、定影液的使用温度应控制在18～22℃范围内，尽可能做到显影5～8分钟，停影30～60秒，定影时间要保持在10～20分钟。

5.12显、停、定影时胶片两侧要迅速充分地浸入溶液中，显影过程中要经常搅动药液或翻动胶片，显、停、定影时胶片互相不得有粘贴或重叠。

5.13水洗时间要充分，静水水洗要保证在1小时以上，每隔10分钟换一次水，流水水洗时间要保证半小时。

5.14底片在干燥前应放到润湿液中浸润1～2分钟后进行脱水处理，底片干燥可采取自然干燥或烘箱烘干，切忌光日曝晒。

5.1.5药液和增感屏应在干燥阴暗的环境中保存，长期不使用的增感屏应在两屏间放上隔离纸加以保护屏面。

5.1.6工作完毕后，应将工作台桌面及其它用具清理干净。

作者：

maszhc