刮板输送转载机检修工艺及工艺流程图.docx

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刮板输送转载机检修工艺及工艺流程图

刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺

一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程

设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。

二、刮板输送（转载）机检修标准

（一）机头、机尾传动部

1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。

机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。

机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。

2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。

3.压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。

超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。

4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。

采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。

5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。

（二）机械传动装置

1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。

2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。

3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。

4.紧固件无明显塑性变形。

5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。

6.密封件和有机软管全部更新。

7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。

9.减速器按规定注入润滑油。

液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。

10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。

11.减速器、链轮组件无渗漏现象。

冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。

12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。

（三）链轮、舌板、分链器

1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：

节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。

2.链轮不得有轴向窜动。

双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。

3.护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。

舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20%。

4.联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。

5.防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。

（四）机身

1.刮板、链条

1）刮板弯曲变形不得大于5mm。

中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。

2）圆环链伸长变形不得超过设计长度2%。

链环直径磨损不得大于1—2mm。

3）组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。

4）刮板和链条连接用的螺栓、螺母必须型号、规格一致。

2.溜槽

1）溜槽平面变形不得大于4mm。

2）焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）。

3）溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。

4）溜槽搭接部分无卷边。

5）溜槽连接件不得开焊、断裂。

连接孔磨损不大于原设计的10%。

6）溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。

7）溜槽的封底板不得有明显变形。

8）开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固无松动现象。

销排（齿轨）座无明显变形和破损。

9）特殊槽（变线槽、抬高槽、连接槽）无明显变形，过渡顺畅。

（五）机身的附件

1.铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。

2.导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。

3.挡煤板无开焊，无明显变形。

电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的±5%，局部不出现棱角和弯曲。

4.销排（齿轨）磨损不得大于5mm。

5.电缆槽夹板无明显变形。

三、主要检修内容为：

1.对刮板输送（转载）机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板组件、液力偶和器、机尾部件等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换；

2.对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天窗中部槽等槽体的中板、底板、槽帮钢进行耐磨强化；

3.对大修检查合格的刮板输送（转载）机除锈、喷漆；

4.做好检修试验记录。

四、检修工艺流程图见附表

五、各主要检修工序工艺规程

（一）冲洗刮板输送（转载）机

1.刮板输送（转载）机进入厂房，打扫刮板输送（转载）机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；

2.用叉车或天车将刮板输送（转载）机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗刮板输送（转载）机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；

3.清理地上的煤泥，并冲洗干净。

（二）刮板输送（转载）机解体

1.机头传动部拆卸

1）用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地；

2）将钢丝绳穿入电机吊耳，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，将抽出电机；

3）用钢丝绳将联接罩绑住，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，取下联接罩；

4）用行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧，抽出液力偶合器，与减速器脱开；

5）用行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧，用套筒扳手将拆卸，抽出减速器，与链轮轴组脱开；

6）用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓，取下舌板，再取出拨链器；

7）用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓，取下联接垫架；

8）用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓，取下护罩和配重块；

9）用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓，取下压块，行车、钢丝绳将链轮轴组，缓缓起吊将其绷紧，从机头架的槽孔取出；

10）将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。

2.机尾传动部拆卸

1）行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地；

2）用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；

3）用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；

4）将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。

3.链轮轴组拆解

1）拆卸螺栓，将盖与轴承座分离；

2）钳子夹断堵盖螺栓的铁丝，梅花扳手拆卸堵盖螺栓，卸下堵盖；

3）用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；

4）取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；

5）用铜棒、圆头锤将轴承取出,与轴承座脱离，将缩紧螺母卸下；

6）拆卸透盖的螺栓将其卸出；

7）用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；

8）取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；

9）用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头朝上竖立，用垫块、八角锤敲击链轮体，使轴与链轮体脱离；

10）用梅花扳手拆卸键条的的螺栓，取出平键；

11）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。

4.液力偶合器拆解

1）用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓，取出半弹性联轴器；

2）用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓，取出密封盖；

3）用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓，取出辅助室壳体；

4）用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓，取出外壳；

5）用铜棒、圆头锤取出轴承，将蜗轮取下；

6）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。

5.紧链器拆解

1）取出夹板与轴套连接的销轴，将丝杠组件整体取下；

2）拆卸端盖的螺栓，取下端盖；

3）拆卸夹板与钳臂的连接件，取下夹板；

4）拆卸压板与轴的紧固螺栓，取下闸盘；

5）拆卸制动盘与联接座的连接螺栓，将联接座取下；

6）拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓，取下制动盘；

7）拆卸丝杠组件手轮螺栓，取下手轮；将压紧螺母卸出，旋出丝杠；

8）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。

6.油缸拆解

1）用勾形扳手拆卸导向套，与缸体分离；

2）将活塞杆整体压出，取出压盘、活塞、导向套及密封件；

3）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。

（三）轴类零件修复

1.轴弯曲变形的修复

将轴装在车床或V形铁上，用千分表测量出轴的最大弯曲处并作出标记。

用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450℃以上。

操作中应按轴的直径大小选用合适的焊嘴。

用千分表测量校直情况，若未达到预定标准，应在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。

校直时要保持载荷一段时间。

其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的10----15倍，并需在放置一定时间后进行复查或复校，弯曲变形量过大时应分几次压校。

2.轴径磨损的修复

轴颈磨损量小于0.3mm，而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。

镀铬层的厚度一般为0.3mm并留的磨削余量，以便保证尺寸精度。

当轴颈严重磨损时，采用等离子耐磨堆焊工艺修复，堆焊后机械加工至要求尺寸。

（四）溜槽的修复

1.局部配件更换

1）溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的高锰钢端头；

2）齿轨座有开裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的齿轨座；

3）侧面连接液压支架的耳板裂开或严重变形的，直接直接用气割割下，焊上新的耳板；

4）焊接时采用结506焊条，手工电弧焊。

2.中板、底板耐磨强化

耐磨强化通过数控等离子熔覆设备进行，采用高耐磨陶瓷合金粉末进行熔覆。

通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化，重新冶金后所形成的合金熔覆层。

中板耐磨层的型式为“八”字形，耐磨层的方向是“八”字形的顶部朝向刮板运动的方向。

底板耐磨层有两种型式。

平行六道耐磨层及“八”字形耐磨层，根据底板磨损条件确定，磨损较严重的，采用“八”字形耐磨层。

对于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段，中板和底板的耐磨层熔覆道数应比正常情况下排列更密。

3.中板、底板更换

中板、底板因磨损严重出现以下情况时，应整体更换：

大面积厚度低于设计厚度1/2、链道有磨穿、严重变形。

更换时，先划线确定切割范围，将气割小车水平摆放在中板或底板上，调整对准割嘴位置，保证小车轨道平行于切割路线。

点火，缓慢移动小车，沿画定路线切割掉磨损中（底）板。

根据要求，采用16Mn或NM360钢板，按照原设计厚度和换板尺寸切割下料新板，下料同时根据板厚制作适当坡口。

新下料钢板在数控等离子熔覆设备上按标准进行耐磨熔覆。

将熔覆后的钢板焊接在溜槽相应位置。

焊接时应先对角点焊，最后再满焊。

换板时，应分段进行，不可直接切割掉整个长度的中板或底板，以减小焊接变形。

对于换板后变形较大的情况，应采用压力机进行整体校正。

4.槽帮钢耐磨强化

在槽帮钢两端四个角易磨损位置，使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨熔覆，每道耐磨层的长度为120mm-150mm。

（五）液力偶合器的检修

1.将偶合器外壳上的油污、煤泥清洗干净；

2.拆卸时，螺栓、螺母和垫圈应做好标记，摆放整齐，防止乱放，组装时仍按原来位置对号入座。

对带有平衡垫片的偶合器一定不要错位；

3.所有铆钉、密封件、胶圈检修时全部更换；

4.外壳与弹性联轴器传动板连接的螺纹孔损坏时采用焊补修复。

易熔塞处铸铝外壳上的螺纹孔损坏时，允许加钢套或加螺纹钢丝来提高螺纹孔的使用寿命；

5.工作轮或外壳出现裂纹，但叶片完好时可采用焊补方法修复。

目前较好的焊补工艺是手工交流氩弧焊。

（六）机头架的修理

1.机头架的变形

机头架一般均由于颚口左、右侧板变形导致不能使用。

当颚口侧板向内变形，即颚口的尺寸小于原设计尺寸时，采用千斤顶矫直，即将50T的螺旋千斤顶放入颚口内，在千斤顶的底部和上部各放1块垫板；然后使千斤顶稍带一点压力，以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。

这时，用乙炔氧气火焰对最大弯曲部位加热，当侧板加热到深褐红色时，温度约为550---580℃；接着即用千斤顶对颚口侧板施加压力，直到恢复到要求的尺寸。

当颚口侧板向外变形时，即颚口的尺寸大于原设计尺寸时，采用压力机或锤击矫直。

将变形的机头架放置于压力机工作台上，用乙炔氧气火焰对颚口侧板的最大弯曲部位加热，然后开动压力机，将变形处压直，使其恢复要求。

2.机头架的磨损

机头架的耐磨修复同溜槽耐磨熔覆。

（七）链轮轴组的修理

将链轮轴组清洗后检查链轮、滚筒和链轮轴的磨损情况，分别进行修复。

链轮轴修复按照轴类零件修复标准进行。

滚筒通常磨损较轻，与链轮片配合修复。

销孔有变形的，采用手电钻顺孔。

链轮的三种损坏形式：

1）因链齿的磨损而导致链轮损坏；

2）轴承损坏导致链轮轴的过度磨损而报废；

3）由于链轮轴上的花键断齿、扭曲变形而使链轮无法使用。

在链齿磨损处少、磨损量小的情况下，可对磨损的链齿进行堆焊。

先用砂轮对链齿进行清理，使其裸露金属光泽；然后用不锈钢焊条对其堆焊，堆焊完后的尺寸应比原链齿的尺寸稍大点；再用砂轮将其修磨到所需要的几何尺寸；最后用事先作好的样板进行校验。

当链齿的磨损处多、磨损量大时，可更换链轮片。

先用乙炔氧气火焰将旧的链轮片割掉，余下的中间滚筒部分用车床清根，打倒角，然后从原损坏链轮中挑选出链齿尚能使用的链轮，取下链轮片，用车床将链轮片加工到新要求的尺寸，最后把加工好的中间滚筒部分和合格的链轮片组成整体，找好同轴度，点焊在一起，然后用不锈钢焊条焊接成形。

焊接时，可采用分层对称的方法逐步焊接，以防焊后变形。

（八）链轮轴组的组装

1.选择一块干净宽敞区域，所有零件在组装前必须清洗干净，保证所有二次使用备件达到使用要求；

2.检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔，并用相应丝锥过扣。

3.将键装轴上，用螺栓紧固；

4.行车、钢丝绳将链轮体吊装放在垫箱上；

5.用行车、吊环、钢丝绳将轴吊起花键朝上，放入链轮体中；

6.将O形圈放入距离套槽中然后整体装入轴中，与链轮体装配；

7.将O形圈放入滚轮槽中整体装入轴中，与距离套装配，用浮封环专用工具将浮封环压入滚轮浮封环槽中；

8.先将距离套放入轴承座孔中，再将轴承压入轴承座中，用浮封环专用工具将浮封环压入轴承座浮封环槽中，然后整体装入轴中与滚轮装配；

9.将退卸套装入轴中，与轴、轴承过盈配合；

10.O形圈放入密封环装入透盖，将其与退卸套装配；

11.将油封装入透盖中，O形圈装入透盖槽中，放入密封环中，用螺栓与轴承座紧固连接；

12.锁紧垫圈、缩紧螺母与轴装配，压紧密封环；

13.将堵与轴装配，堵盖用螺栓与轴紧固连接；

14.轴的另一端装配方式与花键端相同；

（九）液力耦合器的组装

1.选择一块干净宽敞区域，所有零件在组装前必须清洗干净,保证所有二次使用备件达到使用要求；

2.检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔，并用相应丝锥过扣；

3.将轴承分别装入轴的两端；

4.将外壳与蜗轮、轴装配；

5.将泵轮与轴装配，用紧固螺栓连接；

6.将O形圈装入外壳槽中，油封装入透盖中，用螺栓与外壳紧固连接；

7.O形圈装入后辅助室壳槽中，油封装入后辅助室壳孔中，与泵轮、轴装配，用螺栓与后辅助室壳紧固连接；

8.弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接；

（十）伸缩油缸、限位油缸的组装

1.选择一块干净宽敞区域，保证所有二次使用备件达到使用要求；

2.检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔。

3.将内导向环、蕾形圈、挡圈、防尘圈分别装入导向套内孔槽中，再将O形圈装入导向套外圆槽中，将其整体与活塞杆装配；

4.将O形圈装入活塞杆槽中；将鼓形圈、活塞导向环与活塞装配，将其整体与活塞杆装配，在将压盘与活塞、活塞杆装配，用螺母、锁紧螺母背紧；

5.将装配好的活塞杆与缸体装配，用勾形扳手将导向套旋入缸体中；

（十一）总装

1．机头传动部：

1）用行车钢丝绳将机头架吊装，放入工作场地，拨链器装入机头架槽中；

2）将链轮轴组吊装，与机头架链轮槽装配，定位销装入压块销孔中，与链轮轴组装配，并用螺栓与机头架紧固连接；

3）将舌板和左、右压链块用螺栓与机头架紧固连接；

4）安装配重块和护罩，螺栓紧固连接；

5）安装联接垫架，螺栓紧固连接；

6）安装减速器，与链轮轴花键端配合，用螺栓与联接垫架紧固连接；

7）安装过渡法兰Ⅰ，与减速器配合，螺栓紧固连接；

8）安装液力偶和器，与减速器一轴花键端配合；

9）安装联接罩，用螺栓与过渡法兰Ⅰ紧固连接；

10）安装电机，与液力偶合器配合，用螺栓紧固连接；

11）将制动盘用螺栓与减速器紧固连接；钳臂与制动盘用螺栓紧固连接；将闸盘与减速器二轴装配，用螺栓与钳臂紧固连接；联接座与钳臂销轴连接；夹板与联接座紧固连接；丝杠组件与夹板销轴定位连接。

2．伸缩机尾

1）用行车、钢丝绳将固定架体吊至工作场地，将活动架体吊装，与固定架体装配；

2）导轨与活动架体装配，用螺栓将其与固定架体紧固连接；

3）伸缩油缸与伸缩油缸耳座装配，用销轴连接插入开口销；

4）限位油缸与限位板装配，并用销轴固定连接并插入开口销；如杆和限位孔错位，用伸缩油缸进行调节；

5）限位油缸左、右护罩与活动架体用螺栓紧固连接；

6）伸缩油缸左、右护罩与活动架体、固定架体用螺栓紧固连接；

7）将链轮轴组吊装，与机头架链轮槽装配；

8）安装配重块、护罩，与机头架用螺栓紧固连接；

9）舌板放入机头架中，并用螺栓与机头架紧固连接；

10）左、右压链块与机头架用螺栓紧固连接；

11）其余同机头装配。

（十二）空载试运转

1.减速器、液力偶合器等部件按设计要求注油。

接通电源。

准备好检验试验所需仪表，并在试验前进行测量系统检查和模拟标定。

供电电压波动值不大于±5%。

测量功率用的电气仪表的量程与被测刮板输送（转载）机配套电动机相适应，精度不低于1级。

2.输送机正、反向分别空运转30min。

3.链轮转动灵活，与护轴板、拨链器之间不能有卡碰现象。

4.在空运转的同时测定机头所消耗的功率。

轻型输送机消耗的功率不大于设计功率的35%，中型、重型输送机消耗的功率不大于设计功率的30%。

5.整机在空运转过程中进行检查，减速器、液力偶合器等不得有渗油、漏油现象。

6.随时检查减速器、液力偶合器及压链块部部位的温升情况。

7.输送机运转时，在机头测定噪声值不得超过90dB。

六、刮板输送（转载）机验收

（一）整机互换性、外观检验：

1.检修后的刮板输送（转载）机按色调和部位涂以保护漆；

2.相同型号的输送机部件、安装尺寸、连接尺寸保证相同，其同类部件应通用互换。

（二）动作试验

1.刮板链和链轮能正常啮合和脱开，不发生跳链现象。

2.刮板链和机头架、刮板、拨链器之间无卡碰现象，下链运行在中部、过渡槽等搭接处，应无刮卡性的撞击。

3.用秒表测定刮板通过10节中部槽的时间，测量三次求出平均值、偏差在标准链速的±3%。

（三）零部件修复情况检验

1.修复后，中部槽、机头、机尾槽的中板和底板最薄处应不小于设计厚度的60%，耐磨修复应达到内部标准要求。

2.修复后，所有对接哑铃销座、齿轨座、耳板等连接件不得有破损和严重变形。

3.中部槽对接舌板无缺损，对接顺畅无凸台。

（四）密封性检验

在空运转过程中减速器、液力偶合器、机头、机尾轴等密封处不得有渗漏油现象。

七、注意事项：

1．天车司机在开天车时应严格遵守《天车司机安全技术操作规程》，以防出项事故。

2．刮板输送（转载）机运转时，应禁止无关人员、物品进入运转区域，操作人员应按规程进行操作，防止发生事故。

附表：

刮板输送（转载）机检修工艺流程图

机头架

解体分类

外部清洗

入厂预检

机尾架

校正

喷漆

*耐磨修复

鉴定

清洗

过渡槽

中部槽

拆解

鉴定

清洗

链轮轴组

组装

修复

修理、修复

组装

拆解鉴定

拆解鉴定

清洗

伸缩、限位油缸

清洗

液力耦合器

其他结构件

组装

*修理、修复

补充喷漆

*试运转

*总装配

验收出厂

注：

带*号为关键工序