技能培训资料：催化裂化催化剂详解.docx

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由于催化剂可以改变化学反应速度，并且有选择性地促进某些反应。

因此，它对目的产品的产率和质量起着决定性的作用。

在工业催化裂化的装置中，催化剂不仅影响生产能力和生产成本。

还对操作条件、工艺过程、设备型式都有重要的影响。

流化催化裂化技术的发展和催化剂技术的发展是分不开的，尤其是分子筛催化剂的发展促进了催化裂化工艺的重大改进。

一、催化裂化催化剂类型、组成及结构工业上所使用的裂化催化剂虽品种繁多，但归纳起来不外乎三大类：

天然白土催化剂、无定型合成催化剂和分子筛催化剂。

早期使用的无定形硅酸铝催化剂孔径大小不一、活性低、选择性差早已被淘汰，现在广泛应用的是分子筛催化剂。

下面重点讨论分子筛催化剂的种类、组成及结构。

分子筛催化剂是六十年代初发展起来的一种新型催化剂，它对催化裂化技术的发展起了划时代的作用。

目前催化裂化所用的分子筛催化剂由分子筛（活性组分）、担体以及黏结剂组成

1.活性组分—分子筛

（1）结构：

分子筛也称泡沸石，它是一种具有一定晶格结构的铝硅酸盐。

早期硅酸铝催化剂的微孔结构是无定形的，即其中的空穴和孔径是很不均匀的，而分子筛则是具有规则的晶格结构，它的孔穴直径大小均匀，好像是一定规格的筛子一样，只能让直径比它孔径小的分子进入，而不能让比它孔径更大的分子进入。

由于它能像筛子一样将直径大小不等的分子分开，因而得名分子筛。

不同晶格结构的分子筛具有大小不同直径的孔穴，相同晶格结构的分子筛，所含金属离子不同时，孔穴的直径也不同。

分子筛按组成及晶格结构的不同可分为A型、x型、Y型及丝光沸石。

目前催化裂化使用的主要是Y型分子筛。

沸石晶体的基本结构为晶胞。

Y型分子筛的单位晶胞结构，每个单元晶胞由八个削角八面体组成，削角八面体的每个顶端是Si或Al原子，其间由氧原子相连接。

由于削角八面体的连接方式不同，可形成不同品种的分子筛。

晶胞常数是沸石结构中重复晶胞之间的距离，也称晶胞尺寸。

在典型的新鲜Y型沸石晶体中，一个单元晶胞包含192个骨架原子位置，55个铝原子和137个硅原子。

晶胞常数是沸石结构的重要参数。

（2）作用：

人工合成的分子筛是含钠离子的分子筛，这种分子筛没有催化活性。

分子筛中的钠离子可以被氢离子、稀土金属离子（如铈、镧、镨等）等取代，经过离子交换的分子筛的活性比硅酸铝的高出上百倍。

近年来，研究发现，当用某些单体烃的裂化速度来比较时，某些分子筛的催化活性比硅酸铝竟高出万倍。

这样过高活性不宜直接用作裂化催化剂。

作为裂化催化剂时，一般将分子筛均匀分布在基质（也称担体）上。

目前工业上所采用的分子筛催化剂一般含20％～40％的分子筛，其余的是主要起稀释作用的基质。

2.担体（基质）  

基质是指催化剂中沸石之外具有催化活性的组分。

催化裂化通常采用无定形硅酸铝、白土等具有裂化活性的物质作为分子筛催化剂的基质。

基质除了起稀释作用外，还有以下作用：

（1）在离子交换时，分子筛中的钠不可能完全被置换掉，而钠的存在会影响分子筛的稳定性，基质可以容纳分子筛中未除去的钠，从而提高了分子筛的稳定性；

（2）在再生和反应时，基质作为一个庞大的热载体，起到热量储存和传递的作用；

（3）可增强催化剂的机械强度；

（4）重油催化裂化进料中的部分大分子难以直接进入分子筛的微孔中，如果基质具有适度的催化活性，则可以使这些大分子先在基质的表面上进行适度的裂化，生成的较小的分子再进入分子筛的微孔中进行进一步的反应；

（5）基质还能容纳进料中易生焦的物质如沥青质、重胶质等，对分子筛起到一定的保护作用。

这对重油催化裂化尤为重要。

3.黏结剂  

黏结剂作为一种胶将沸石、基质黏结在一起。

黏结剂可能具有催化活性，也可能无活性。

黏结剂提供催化剂物理性质（密度、抗磨强度、粒度分布等），提供传热介质和流化介质。

对于含有大量沸石的催化剂，黏结剂更加重要。

二、催化裂化催化剂评价一个良好的催化剂，在使用中有较高的活性及选择性以便能获得产率高、质量好的目的产品，而其本身又不易被污染、被磨损、被水热失活，并且还应有很好的流化性能和再生性能。

1.一般理化性质

（1）密度对催化裂化催化剂来说，它是微球状多孔性物质，故其密度有几种不同的表示方法。

①真实密度：

又称催化剂的骨架密度，即颗粒的质量与骨架实体所占体积之比，其值一般是2～2.2g／cm3。

②颗粒密度：

把微孔体积计算在内的单个颗粒的密度，一般是0.9～1.2g／cm3。

③堆积密度：

催化剂堆积时包括微孔体积和颗粒间的孔隙体积的密度，一般是0.5～0.8g／cm3。

对于微球状（粒径为20-100μm）的分子筛催化剂，堆积密度又可分为松动状态、沉降状态和密实状态三种状态下的堆积密度。

催化剂的堆积密度常用于计算催化剂的体积和重量，催化剂的颗粒密度对催化剂的流化性能有重要的影响。

（2）筛分组成和机械强度流化床所用的催化剂是大小不同的混合颗粒。

大小颗粒所占的百分数称为筛分组成或粒分布。

微球催化剂的筛分组成是用气动筛分分析器测定的，流化催化裂化所用催化剂的粒度范围主要是20～l00μm之间的颗粒，其对筛分组成的要求有3个即：

①易于流化；②气流夹带损失小；③反应与传热面积大。

颗粒越小越易流化，表面积也越大，但气流夹带损失也会越大。

一般称小于40μm的颗粒为“细粉”，大于80μm的为“粗粒”，粗粒与细粉含量的比称为“粗度系数”。

粗度系数大时流化质量差，通常该值不大于3。

设备中平衡催化剂的细粉含量在15～20％时流化性能较好，在输送管路中的流动性也较好，能增大输送能力，并能改善再生性能，气流夹带损失也不太大，但小于20μm的颗粒过多时会使损失加大，粗粒多时流化性能变差，对设备的磨损也较大，因此对平衡催化剂希望其基本颗粒组分40～80μm的含量保持在70％以上。

新鲜催化剂的筛分组成是由制造时的喷雾干燥条件决定的，一般变化不大，平均颗粒直径在60μm左右。

平衡催化剂的筛分组成主要决定于补充的新鲜催化剂的量和粒度组成与催化剂的耐磨性能和在设备中的流速等因素。

一般工业装置中平衡催化剂的细粉与粗粒含量均较新鲜催化剂为少，这是由于有细粉跑损和有粗粒磨碎的缘故。

催化剂的机械强度用磨损指数表示。

磨损指数是将大于15μm的混合颗粒经高速空气流冲击100小时后，测经磨损生成小于15μm颗粒的重量百分数，通常要求该值不大于3～5。

催化剂的机械强度过低，催化剂的耗损大，过高则设备磨损严重，应保持在一定范围内为好。

（3）结构特性孔体积也就是孔隙度，它是多孔性催化剂颗粒内微孔的总体积，以ml／g表示。

比表面积是微孔内外表面积的总和，以m2／g表示。

在使用中由于各种因索的作用，孔径会变大，孔体积减小，比表面积降低。

新鲜REY分子筛催化剂的比表面积在400～700m2／g之间，而平衡催化剂降到120m2／g左右。

孔径是微孔的直径。

硅酸铝（分子筛催化剂的载体）微孔的大小不一，通常是指平均直径，由孔体积与比表面积计算而得。

公式如下：

孔径（A）=4×V孔/SA ×104

分子筛本身的孔径是一定的，x型和Y型分子筛的孔径即八面沸石笼的窗口，只有8～9A，比无定型硅酸铝（新鲜的50～80A，平衡的100A以上）小得多。

孔径对气体分子的扩散有影响，孔径大分子进出微孔较容易。

分子筛催化剂的结构特性是分子筛与载体性能的综合体现。

半合成分子筛催化剂由于在制备技术上有重大改进，致使这种催化剂具有大孔径、低比表面积、小孔体积、大堆积密度、结构稳定等特点，工业装置上使用时，活性、选择性、稳定性和再生性能都比较好，而且损失少并有一定的抗重金属污染能力。

（4）比热容催化剂的比热容和硅铝比有关。

高铝催化剂的比热容较大，低铝的较小为1.1kJ／kg·K比热容受温度的影响较小。

分子筛催化剂中因分子筛含量较少，所以其物理性质与无定型硅酸铝有相同的规律，不过由于分子筛是晶体结构且含有金属离子更易产生静电。

2.催化剂的使用性能对裂化催化剂的评价，除要求一定的物理性能外，还需有一些与生产情况直接关联的指标，如活性、选择性、筛分组成、机械强度等。

（1）活性  裂化催化剂对催化裂化反应的加速能力称为活性。

活性的大小决定于催化剂的化学组成、晶胞结构、制备方法、物理性质等。

活性是评价催化剂促进化学反应能力的重要指标。

工业上有好几种测定和表示方法，它们都是有条件性的。

目前各国测定活性的方注都不统一，但是原则上都是取一种标准原料油，通过装在固定床中的待测定的催化剂，在一定的裂化条件下进行催化裂化反应，得到一定干点的汽油质量产率（包括汽油蒸馏损失的一部分）作为催化剂的活性。

目前普遍采用微活性法测定催化剂的活性。

测定的条件是：

反应温度     460℃ 

催化剂用量      5g

反应时间      70s 

催化剂颗粒直径   20～40目

剂油比      3.2             

标准原料油      大港原油235～337℃馏分

质量空速      162h-1

原料油用量      1.56g

所得产物中的<204℃汽油+气体+焦炭质量占总进料量质量的百分数即为该催化剂创微活性。

新鲜催化剂有比较高的活性，但是在使用时由于高温、积炭、水蒸气、重金属污染等影响后，使活性开始下降很快，以后缓慢下降。

在生产装置中，为使活性保持在一个稳定的水平上以及补充生产中损失的部分催化剂，需补入一定量的新鲜催化剂，此时的活性称为平衡催化剂活性。

活性是催化剂最主要的使用指标，在一定体积的反应器中，催化剂装入量一定，活性越高，则处理原料油的量越大，若处理量相同，则所需的反应器体积可缩小。

（2）选择性  在催化反应过程中，希望催化剂能有效地促进理想反应，抑制非理想反应，最大限度增加目的产品，所谓选择性是表示催化剂能增加目的产品（轻质油品）和改善产品质量的能力。

活性高的催化剂，其选择性不一定好，所以不能单以活性高低来评价催化剂的使用性能。

衡量选择性的指标很多，一般以增产汽油为标准，汽油产率越高，气体和焦炭产率越低，则催化剂的选择性越好。

常以汽油产率与转化率之比或汽油产率与焦炭产率之比以及汽油产率与气体产率之比来表示。

我国的催化裂化除生产汽油外，还希望多产柴油及气体烯烃，因此，也可以从这个角度来评价催化剂的选择性。

（3）稳定性  催化剂在使用过程中保持其活性的能力称稳定性。

在催化裂化过程中，催化剂需反复经历反应和再生两个不同阶段，长期处于高温和水蒸气作用下，这就要求催化剂在苛刻的工作条件下，活性和选择性能长时间地维持在一定水平上。

催化剂在高温和水蒸汽的作用下，使物理性质发生变化、活性下降的现象称为老化。

也就是说，催化剂耐高温和水蒸气老化的能力就是催化剂的稳定性。

在生产过程中，催化剂的活性和选择性都在不断地变化，这种变化分两种：

一种是活性逐渐下降而选择性无明显的变化，这主要是由于高温和水蒸气的作用，使催化剂的微孔直径扩大，比表面减少而引起活性下降。

对于这种情况，提出热稳定性和蒸气稳定性两种指标。

另一种是活性下降的同时，选择性变差，这主要是由于重金属及含硫、含氮化合物等使催化剂发生中毒之故。

（4）再生性  经过裂化反应后的催化剂，由于表面积炭覆盖了活性中心，而使裂化活性迅速下降，这种表面积炭可以在高温下用空气烧掉，使活性中心重新暴露而恢复活性，这一过程称为再生。

催化剂的再生性能是指其表面积炭是否容易烧掉，这一性能在实际生产中有着重要的意义，因为一个工业催化裂化装置中，决定设备生产能力的关键往往是再生器的负荷。

若再生效果差，再生催化剂含碳量过高时，则会大大降低转化率，使汽油、气体、焦炭产率下降，且汽油的溴值上升，感应期下降，柴油的十六烷值上升而实际胶质下降。

再生速度与催化剂物理性质有密切关系，大孔径、小颗粒的催化剂有利于气体的扩散，使空气易于达到内表面，燃烧产物也易逸出，故有较高的再生速度。

对再生催化剂的含碳量的要求：

早期的分子筛催化剂为0.2%～0.3％（质量），对目前使用的超稳型沸石催化剂则要求降低到0.05％～0.1％，甚至更低。

（5）抗污染性能  原料油中重金属（铁、铜、镍、钒等）、碱土金属（钠、钙、钾等）以及碱性氮化物对催化剂有污染能力。

重金属在催化剂表面上沉积会大大降低催化剂的活性和选择性，使汽油产率降低、气体和焦炭产率增加，尤其是裂化气体中的氢含量增加，C3和C4的产率降低。

重金属对催化剂的污染程度常用污染指数来表示：

污染指数=0.1（Ｆe+Cu+14Ni+4V）

式中：

Ｆe、Cu、Ni、V分别为催化剂上铁、铜、镍、钒的含量，以ppm表示。

新鲜硅酸铝催化剂的污染指数在75以下，平衡催化剂污染指数在150以下，均算作清洁催化剂，污染指数达到750时为污染催化剂，＞900时为严重污染催化剂。

但分子筛催化剂的污染指数达1000以上时，对产品的收率和质量尚无明显的影响，说明分子筛催化剂可以适应较宽的原料范围和性质较差的原料。

为防止重金属污染，一方面应控制原料油中重金属含量，另一方面可使用金属钝化剂（例如：

三苯锑或二硫化磷酸锑）以抑制污染金属的活性。