山西寿阳脱硫脱硝除尘技改方案.docx
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山西寿阳脱硫脱硝除尘技改方案
山西寿阳集中供热锅炉烟气脱硫脱硝除尘项目
技术方案
（脱硫：
石灰石—石膏法）
（脱硝：
SNCR法）
（除尘：
布袋除尘器）
山西阳光智德环境工程有限公司
二○一四年十月
编制
企业简介
山西阳光智德环境工程有限公司成立于2009年，注册资金1350万元，是一家从事烟气脱硫脱硝处理等环境工程的设计、施工总承包及运营的现代化综合性环境工程有限公司。
公司现有技术人员25名，其中高级工程师7名，工程师5名，取得国家级注册资格的有13名。
并与中国化二设计院、太原煤炭设计院、中煤南京设计院、清华大学等多家设计研究院校形成良好的协作关系。
公司近期项目有山西漳泽电力王坪发电有限公司2×23MW脱硫脱硝除尘工程EPC，大同煤矿集团朔州煤电宏力再生工业有限公司烟气脱硫工程EPC，临汾立恒集团新绛县宇丰冶炼有限公司90㎡烧结机烟气脱硫系统工程等项目。
第一章脱硫除尘部分
一、工程概况
山西寿阳县县城集中供热公司现有3台58MW循环流化床锅炉，该锅炉配套有布袋除尘器，随着环保要求提高，锅炉需要配置脱硫装置。
同时，新建设一台168MW循环流化床锅炉，配套全新的除尘，脱硫、脱硝设施。
通过技改实施后，必须符合《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）2014年7月1日起执行的排放限值要求，即烟尘排放30mg/Nm3，二氧化硫100mg/Nm3，氮氧化物100mgN/m3。
3×58MW+1×168MW锅炉脱硫采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺技术；
3×58MW锅炉除尘已有布袋除尘器，不做改造；
新建设1×168MW锅炉除尘采用布袋除尘器；
吸收塔采用逆流喷淋空塔，脱硫效率≥98%，除尘效率≥99.9%。
本期工程采用（EPC）总承包建造方式。
包括但不限于：
正常运行所必需的工艺系统设计、设备选择、采购、运输及储存、制造及安装、土建建（构）筑物的设计及施工、调试、试验及检查、试运行、考核验收、消缺、培训和最终交付投产等整套脱硫除尘装置的调试和性能保证工作。
1地质条件
地震烈度：
基本风压：
雪载：
抗震设防烈度：
设计基本地震加速度：
设计地震分组：
场地土类别：
场地类别：
2气象条件
多年平均气压（hPa）：
多年平均气温（℃）：
多年极端最高气温（℃）：
多年极端最低气温（℃）：
多年平均水汽压（hPa）：
多年平均相对湿度：
多年平均年降水量（mm）：
多年最大年降水量（mm）：
多年最小年降水量（mm）：
多年日最大降水量（mm）：
多年1h最大降水量（mm）：
多年平均风速（m/s）：
多年最大风速（m/s）：
全年主导风向：
多年平均雷暴日数（d）：
多年最大积雪深度（cm）：
二、脱硫除尘系统设计原则
1FGD系统的主体设备采用国内生产的设备，考虑炉型、负荷、煤种、燃煤量、炉后脱硫场地等方面因素，提出脱硫除尘工艺技术方案。
2FGD系统按锅炉燃煤含硫量不大于2%，FGD烟气进口粉尘含量不大于30mg/Nm3设计。
3FGD系统出口净烟气中的雾滴排放浓度≤75mg/Nm3，SO2浓度≤100mg/Nm3（干基，6%O2），粉尘≤30mg/Nm3。
4FGD系统的设计结合现场的场地条件，力求使工艺流程和设备布置紧凑、合理。
5地震烈度：
7度
6脱硫剂采用石灰石，CaCO3有效含量大于85%；脱硫塔采用逆流喷淋空塔，选用合适的液气比，确保除尘效率≥97%。
7FGD系统采用DCS系统控制。
8FGD系统设置100%烟气旁路，保证装置在任何情况下不影响锅炉安全运行。
9本系统不设脱硫废水处理设施，脱硫废水泵送至电厂废水中和池。
10运行时间按7000小时考虑，FGD系统可利用率98％以上。
11脱硫除尘工艺应尽可能节约能源和水源，尽可能降低脱硫系统的投资与运行费用。
12FGD系统采用烟气在线自动监测系统，对脱硫除尘前后的烟气二氧化硫含量及粉尘含量进行连续实时监控。
三、规范和标准
1本技术方案对系统功能设计、结构、性能、制造、供货、安装、调试、试运行等采用最新相关国家标准。
2环境保护、劳动卫生和设计施工采用中华人民共和国最新标准及行业标准。
3本技术方案提供设计、制造、安装、调试、试运行的相关规范和标准。
在选用材料、制造工艺、验收等环节上，按相关标准要求执行。
4相关标准：
GB8978污水综合排放标准
GB12348工业企业厂界噪声标准
GB13223-2011火电厂大气污染物排放标准
GB18599一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准
GB50016建筑设计防火规范
GB50040动力机器基础设计规范
GB50212建筑防腐蚀工程施工及验收规范
GB50222建筑内部装修设计防火规范
GBJ87工业企业噪声控制设计规范
GB/T16157固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法
HG23012厂区设备内作业安全规程
HJ/T75固定污染源烟气排放连续监测技术规范（试行）
HJ/T76固定污染源烟气排放连续监测系统技术要求及检测方法（试行）
《建设工程质量管理条例》（中华人民共和国国务院令第279号）
《建设项目（工程）竣工验收办法》（国家计委文件计建设[1990]1215号）
《建设项目环境保护竣工验收管理办法》（国家环境保护总局令第13号）
《污染源自动监控管理办法》（国家环境保护总局令第28号）
以上规范，若有新版本，以最新版本为准。
四、FGD系统工艺设计
1工艺路线的选择
本项目为3×58MW+1×168MW循环流化床锅炉烟气脱硫工程，FGD系统设计采用石灰石—石膏法，吸收塔采用喷淋空塔，脱硫系统主要包括烟气系统、SO2吸收系统、脱硫剂制备及供应系统、石膏脱水系统、工艺水系统和电控系统等。
2设计基础参数
2.1锅炉主要参数
锅炉型式：
循环流化床
容量：
3×58MW+1×168MW
锅炉数量：
4台
锅炉燃煤量：
58MW锅炉：
16t/h，168MW锅炉：
44t/h
燃煤含硫量：
2%
2.258MW锅炉引风机主要参数
引风机
m3/h-Pa
196239/7295
2.3脱硫剂
脱硫剂采用石灰石粉，CaCO3有效含量大于85%。
2.4水源
工艺水水质：
工业水（澄清水）
工艺水压力：
进口≥0.2MPa
工艺水温度：
≤40℃
2.5压缩空气
脱硫系统压缩空气压力≥0.4MPa，压缩空气应洁净干燥无油无尘，压缩空气应洁净干燥无油无尘。
2.6电源
低压电源：
380/220V三相四线；频率：
50Hz。
控制电源：
220V，交流。
2.7烟气参数
序号
项目
参数
备注
1
设计处理烟气量（工况，湿基、实O2）
190000m3/h
1×58MW
2
设计处理烟气量（标况，湿基，实O2）
125560Nm3/h
1×58MW
设计处理烟气量（工况，湿基、实O2）
480000m3/h
1×168MW
设计处理烟气量（标况，湿基，实O2）
317205Nm3/h
1×168MW
3
FGD进口烟气温度
130~150℃
4
含氧量
7.0%
5
原烟气SO2浓度（实O2，干基、标况）
≤4800mg/Nm3
6
净烟气SO2浓度（6%O2，干基、标况）
≤100mg/Nm3
7
原烟气粉尘浓度
≤47407mg/Nm3
8
净烟气粉尘浓度
≤30mg/Nm3
9
设计脱硫效率
98%
10
设计除尘效率
99.9%
11
电费
0.437元/度
12
水费
1元/吨
13
人工费
30000元/年·人
13
石灰石粉单价（含运费）
120元/吨
2.8煤质参数
名称
符号
单位
数值
炉前煤种
碳
Car
%
40.94
氢
Har
%
2.46
氧
Oar
%
2.01
氮
Nar
%
0.59
硫
Sar
%
2
灰分
Aar
%
45.53
全水分
Mar
%
4.9
分析基水分
Mad
%
0.58
挥发分
Vdaf
%
23.34
低位发热量
Qnet.ar
kJ/kg
15790
哈氏可磨系数
HGI
75
3工艺方法及原理说明
本项目设计3×58MW+1×168MW循环流化床锅炉烟气脱硫除尘工程采用石灰石—石膏法脱硫，吸收塔采用喷淋塔。
石灰石－石膏湿法脱硫工艺脱硫过程的主要化学反应为：
（1）在脱硫吸收塔内，烟气中的SO2首先被浆液中的水吸收，形成亚硫酸，并部分电离：
SO2＋H2O→H2SO3→H＋＋HSO3－→2H＋＋SO32－
（2）与吸收塔浆液中的CaCO3细颗粒反应生成CaSO3·1/2H2O细颗粒：
CaCO3＋2H＋→Ca2+＋H2O＋CO2↑
Ca2+＋SO32-＋1/2H2O→CaSO3·1/2H2O↓
（3）CaSO3·1/2H2O被鼓入的空气中的氧氧化，最终生成石膏CaSO4·2H2O
HSO3－＋1/2O2→H+＋SO42-
Ca2+＋SO42-＋2H2O→CaSO4·2H2O↓
上述反应中第一步是较关键的一步，即SO2被浆液中的水吸收。
根据SO2的化学特性，SO2在水中能发生电离反应，易于被水吸收，只要有足够的水，就能将烟气中绝大部分SO2吸收下来。
但随着浆液中HSO3－和SO32－离子数量的增加，浆液的吸收能力不断下降，直至完全消失。
因此要保证系统良好的吸收效率，不仅要有充分的浆液量和充分的气液接触面积，还要保证浆液的充分新鲜。
上述反应中第二和三步其实是更深一步的反应过程，目的就是不断地去掉浆液中的HSO3－和SO32－离子，以保持浆液有充分的吸收能力，以推动第一步反应的持续进行。
pH值对系统的影响：
低pH吸收液，对二氧化硫吸收能力较差。
高pH值吸收液对二氧化硫吸收能力较强，亦对二氧化碳有较强的吸收能力，由于烟气中含有大量的CO2，用所制备的脱硫剂溶液洗涤气体时，首先发生的CO2与脱硫剂的反应导致了吸收液pH值的降低。
当pH值降至7以下时，发生吸收SO2的吸收反应。
当溶液的pH值低于4时，此时几乎不可能继续与SO2起化学反应。
此外，高pH会使增加脱硫产物亚硫酸钙、硫酸钙的过饱和度，增加结垢的可能性。
4空塔喷淋吸收塔
吸收塔是烟气脱硫系统的核心装置，要求气液接触面积大，气体的吸收反应良好，压力损失小，并且适用于大容量烟气处理。
吸收塔主要有喷淋塔、填料塔、喷射鼓泡塔、液柱塔、湍球塔、文丘里塔、多孔塔、旋流板塔等。
目前湿法脱硫的主流塔型依次是喷淋塔、液柱塔、喷射鼓泡塔，市场的占有率分别是90%、5%、5%，本项目设计采用喷淋塔。
（1）喷淋塔结构：
喷淋塔也称为喷雾塔，是在吸收塔内上部布置几层喷嘴，脱硫剂通过喷嘴喷出形成液雾，通过液滴与烟气的充分接触，来完成传质过程，净化烟气，根据燃煤含硫量、脱硫效率等，一般在吸收塔内布置几层喷嘴，每层之间一般为1.5~1.8m。
喷嘴形式和喷淋压力对液滴直径有明显的影响。
减少液滴直径，可以增加传质表面积，延长液滴在塔内的停留时间，两者对脱硫效率均起到积极的作用。
液滴在塔内的停留时间与液滴直径、喷嘴出口速度和烟气流动方向有关。
喷淋塔经过几十年的发展，不断得到改进。
如在大型、超大型机组（大尺寸塔体）为了改善气流分布，采用合金托盘、文丘里棒栅等，有助于改善气流分布、降低脱硫反应的液气比。
在小型机组上，由于采用的塔体尺寸较小，一般采用依靠喷淋液的压力来分配气流。
结构上的简化可减少今后的维护量。
（2）喷淋塔特点
吸收塔及脱硫除尘工艺的设计选择应符合以下原则：
1）从用户角度考虑，要求在低成本的基础上，达到尽可能的高效率，并且操作简单。
2）吸收塔的设计符合脱硫反应传质要求，有利于抑制副反应（吸收二氧化碳），有利于降低泵的能量消耗，也有利于系统的控制。
3）运行要可靠稳定，维护量小。
吸收塔内有内部构件时，常常需要停运清洗，且容易发生结垢、堵塞、磨损等。
德国20多年积累的经验认为，在吸收塔中尽可能少布置其他装置，以提高整体可用率。
其中喷淋塔是能强化吸收过程的塔型之一，这种塔型被采用的很多，该塔型在运行维护工作量、运行成本、运行灵活性及易于改进等方面都具有其优点：
①喷淋塔一般都设计成逆流方式，烟气在上升区与雾状浆液逆流接触，加强了烟气与吸收剂的充分接触，提高了脱硫效率。
②喷淋塔吸收区除了喷嘴外，无其他设备，减少了结垢、堵塞、磨损的几率，提高了设备的可用率，减少了检修工作量。
③由于塔内设备少，减少了脱硫系统的阻力，节约能源。
④喷淋塔可设置备用喷淋层，能够适应机组负荷及SO2的变化，运行方式灵活，可以保持稳定的脱硫效率。
空塔喷淋吸收塔是目前常用的脱硫吸收塔，适用于处理湿式钙法和镁法脱硫工艺，通过设置多层喷淋层，可提供大量液、气膜界面，强化二氧化硫与吸收液的传质，具有结构简单，易操作易维修，不易堵塞，系统阻力小等优点。
5工艺流程设计及设备概述
5.1工艺流程概述
从锅炉排出的烟气经锅炉引风机和除尘器后进入FGD系统。
烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行或旁路运行。
烟气进入吸收塔反应区，烟气向与吸收塔内喷淋管组喷出石灰石/石膏浆液滴逆流接触，发生传质与吸收反应，以脱除烟气中的SO2、SO3及HCl、HF。
脱硫后的烟气经除雾器去除烟气中夹带的液滴后，返回原烟囱排放。
吸收塔浆池中的石灰石/石膏浆液由循环泵循环送至浆液喷雾系统的喷嘴，产生细小的液滴沿吸收塔横截面均匀向下喷淋。
每套FGD装置浆液循环系统各设四台循环泵，供应四层喷淋层。
SO2和SO3与浆液中石灰石反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。
在吸收塔浆池中鼓入空气将生成的亚硫酸钙氧化成硫酸钙，硫酸钙结晶生成石膏（CaSO4.2H2O）。
经过滤机脱水得副产品石膏。
吸收塔浆池中的pH值由加入的石灰石浆液量控制，PH值维持在大约5.2~5.8。
5.2吸收剂制备及供应系统
外购石灰石粉采用罐车打进石灰石粉仓，石灰石粉仓采用圆锥底仓，其有效容积为350m3，锥体段及底部设有流化装置，使石灰石粉保持良好的流动性，灰仓的流化风由业主压缩空气供给。
石灰石粉通过仓底的称重螺旋给料器下料至石灰石浆液箱，与工业水及系统回用水经搅拌混合，配置成15%左右浓度。
石灰石浆液通过管道用石灰石浆液泵输送到吸收塔，输送管道上设置一路循环管回流到石灰石浆液箱用以控制吸收塔内浆液浓度同时起到防止浆液在管道内沉淀的作用。
6.2.1石灰石粉仓
石灰石粉仓采用钢结构，石灰石粉仓整体支架采用混凝土结构。
储仓贮存容量能满足系统3天的吸收剂消耗量。
石灰石粉仓设有仓顶除尘器、料位计等。
灰仓底部设置下料装置，下料口设置专用流化风防堵。
6.2.2石灰石浆液箱
石灰石浆液箱采用碳钢结构，在石灰石浆液箱顶部设有搅拌器，以保证石灰石浆液均匀，同时确保了石灰石浆液罐内浆液不发生沉积。
石灰石浆液箱容量是能储存3×58MW+1×168MW锅炉BMCR工况4小时所需石灰石浆液量。
6.2.3石灰石浆液泵
石灰石浆液泵主要为脱硫系统供给石灰石浆液，本系统配置2台石灰石浆液泵（1用1备）。
通过调节石灰石浆液泵出口管路的调节阀门，控制供给吸收塔的石灰石浆液量。
5.3烟气系统
FGD的烟气系统包括烟道、挡板、非金属补尝器。
热烟气经电除尘器和锅炉引风机后，通过FGD入口烟道引入吸收塔，向上流动穿过喷淋层及除雾器，在此烟气被冷却到饱和温度，烟气中的SO2被石灰石浆液吸收。
经过喷淋洗涤后温度约为50℃的饱和冷烟气经塔出口排放。
脱硫系统设置旁路挡板，当锅炉启动和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。
通过切换旁路挡板和脱硫装置进出口挡板的开关，实现“脱硫装置的运行”和“脱硫装置的旁路运行”，保证在任何情况下不影响锅炉的安全运行。
5.3.1烟道
根据可能发生的最差运行条件（例如：
温度、压力、流量、污染物含量等）进行烟道设计。
烟道设计能够承受如下负荷：
烟道自重、风荷载、雪载荷、地震荷载、灰尘积聚、内衬和保温的重量等。
烟道最小壁厚按5mm设计，并考虑一定的腐蚀余量，烟道内烟气流速不超过15m/s。
所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，用碳钢制作。
所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，采用玻璃鳞片进行防腐保护。
烟道的布置能确保冷凝液的排放，不会有水或冷凝液的聚积。
在脱硫装置停运期间，烟道将采取适当的措施避免腐蚀。
烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方（低位）设置清除粉尘的装置。
另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑到附加的积灰荷重。
合理布置在原烟道和净烟道的仪表测量接口和取样接口，满足整个烟道范围内测量及取样要求，并设置操作平台。
5.3.2挡板门
a.设计原则
挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度（包括事故烟温）和压力，并且不能有变形或泄漏。
挡板和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。
b.烟气挡板满足以下技术要求
烟气挡板能够在最大的压差下操作，并且关闭严密，不会有变形或卡涩现象，而且挡板在全开和全闭位置与锁紧装置能匹配，烟道挡板的结构设计和布置可使挡板内的积灰减至最小。
每个挡板的操作是灵活方便和可靠的。
所有挡板都配有密封系统，以保证“零”泄露。
c.挡板门材质
材质：
挡板门主体采用碳钢材质，与烟气接触面全部采用耐腐蚀不锈钢贴面；挡板门密封片材质为不锈钢。
d、挡板门执行机构
挡板门执行机构采用国内优质产品。
5.3.3补偿器设计原则
补偿器用于补偿烟道热膨胀引起的位移。
补偿器在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。
所有补偿器的设计保证无泄漏，并且能承受系统最大设计正压/负压再加1000Pa余量的压力。
烟道上的补偿器考虑防腐要求，由多层非金属材料组成。
补偿器框架与烟道连接按现场焊接设计。
补偿器规格尺寸与烟道挡板门相同。
5.4SO2吸收系统
5.4.1概述
1）本系统设计考虑采用一炉一塔方案，共4个吸收塔。
2）采用就地强制氧化湿式石灰石/石膏工艺脱除烟气中的二氧化硫（SO2），并生成可利用石膏副产品。
3）在吸收塔内，循环浆液雾滴与烟气逆流接触，捕集烟气中的SO2、SO3、HF、HCl、静电除尘后极细粉尘等有害物，浆液中的碳酸钙与SO2反应，生成亚硫酸钙。
脱硫并除尘后的净烟气通过除雾器除去气流中夹带的雾滴后排出吸收塔。
4）向吸收塔浆池（在吸收塔的下半部，这部分所起到的是吸收塔反应区的作用）收集的浆液中喷射空气，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙，并生成石膏晶体。
为保持浆液中固体颗粒的悬浮和强化氧化反应，吸收塔浆池配置侧入式搅拌器。
5）石膏浆液排出泵断续运行，操作时，视吸收塔浆池的浆液密度高低决定开启或停运石膏脱水系统。
5.4.2吸收塔
由锅炉来的热烟气经锅炉引风机和连接烟道后进入吸收塔进行脱硫。
脱硫后的饱和烟气温度约50℃。
在吸收塔内，烟气与石灰石/石膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中的SO2和SO3与浆液中的石灰石反应，形成亚硫酸钙和硫酸钙，亚硫酸钙在吸收塔浆池中被氧化空气氧化成硫酸钙，并结晶生成二水石膏（CaSO4·2H2O）。
烟气中的HCl、HF也与浆液中的石灰石反应而被吸收。
本FGD装置吸收塔采用就地强制氧化湿式喷淋塔。
吸收塔包括吸收塔壳体、喷嘴及所有内部构件、除雾器等。
吸收塔底面设计能完全排空浆液。
吸收塔内配有足够的喷嘴。
吸收塔系统包括所有必需的就地和远方测量装置，提供足够的吸收塔温度、压力、压差等测点。
吸收塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，吸收塔内部的喷淋系统和支撑等尽可能不堆积污物和结垢，并且设有通道以便于清洁。
吸收塔系统确保在正常运行情况下不会造成塔内沉淀、结垢或堵塞。
吸收塔侧部和顶部配备有足够数量和大小合适的人孔门，人孔门不能有泄漏，而且在附近设置走道或平台。
人孔门的尺寸为DN600，易于开/关，在人孔门上装有手柄。
吸收塔设计考虑除雾器及其塔内部件检修维护时所必须的平台和支撑梁。
本方案吸收塔及塔内构件设计采用碳钢防腐。
5.4.3吸收塔再循环系统
吸收塔再循环系统包括浆液循环泵、管道系统、喷淋组件及喷嘴。
再循环系统的设计要求是使喷淋层的布置达到所要求的喷淋浆液覆盖率，使吸收浆液与烟气充分接触，从而保证在适当的液/气比（L/G）下可靠地实现95%以上的脱硫效率，且在吸收塔的内表面不产生结垢。
喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔的横截面。
一个喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成。
每座吸收塔配三台浆液循环泵，对应三层喷淋层。
运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，以达到要求的吸收效率。
由于能根据锅炉负荷选择最经济的泵运行模式，该再循环系统在低锅炉负荷下能节省能耗。
使用由碳化硅制成的空心锥喷嘴和FRP喷淋管道，可以长期运行而无腐蚀、无磨蚀、无石膏结垢及堵塞等问题。
5.4.4除雾器
吸收塔设两级除雾器，布置于吸收塔顶部最后一个喷淋组件的上部。
烟气穿过再循环浆液喷淋层后，再连续流经两层Z字形除雾器除去所含浆液雾滴。
在一级除雾器的上面和下面各布置一层清洗喷嘴。
清洗水从喷嘴强力喷向除雾器元件，带走除雾器顺流面和逆流面上的固体颗粒。
二级除雾器下面也布置一层清洗喷淋层。
烟气通过两级除雾后，其烟气携带水滴含量低于75mg/Nm3（干基）。
除雾器清洗系统间断运行，采用自动控制。
5.4.5氧化空气系统
氧化空气系统由氧化风机和氧化空气分布管组成，FGD装置氧化风机，其中一台备用。
氧化空气通过矛式喷射管被送入浆池。
矛状管将把空气送至浆池的下部。
每根矛状管的出口都非常靠近搅拌器，这样，空气被送至高度湍流的浆液区，搅拌器产生的高剪切力使空气分裂成细小的气泡并均匀地分散在浆液中，从而使得空气和浆液得以充分混合，增大了气液接触面积，进而实现了高氧化率。
吸收塔底部-强制氧化工艺
5.5吸收塔地坑系统
FGD岛内设置一个地坑，用来收集脱硫系统运行过程中设备冷却水、浆液管道冲洗水等。
地坑配1台顶进式搅拌器。
地坑设地坑泵1台。
地坑泵将收集到的浆液返回脱硫系统循环利用。
5.6石膏脱水系统
6.6.1石膏脱水系统
石膏浆液通过吸收塔石膏排出泵送至石膏脱水系统，经过石膏水力旋流器浓缩和真空皮带脱水机脱水，使石膏的品质满足业主提出的要求。
石膏水力旋流器的溢流液返回吸收塔。
气水分离器排出的渣浆部分收集到废水箱中，通过废水泵外排；气水分离器排出的部分渣浆及滤布冲洗水用于化浆，循环使用。
本工程设置2套石膏脱水装置。
石膏脱水分为一级脱水和二级脱水，一级脱水系统包括：
·2台石膏水力旋流器组
二级脱水系统由下列设备组成：
·2台真空皮带脱水机
·2台水环式真空泵
·1个滤布冲洗水箱
·2台滤布冲洗泵
石膏水力旋流器的主要作用是将石膏浆液浓缩和石膏晶体分级。
石膏水力旋流器的能力为FGD装置在BMCR工况下的石膏产出量的150%。
来自吸收塔底部的石膏排出泵的含石膏15～20%的石膏浆液进石膏水力旋流器，石膏旋流器的底流（含有约50%的固体，主要为较粗晶粒）依重力流向真空皮带过滤机给料器。
旋流器的溢流依靠重力自流返
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